CN106402462B - 一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，该空气阀阀组安装在输液管路或容器系统上，它包括高速进排气阀、负压吸气第二单向孔口、逆止阀、出口端后置排气调节阀和第二单向排气孔口及微量排气阀；所述微量排气阀通过螺纹或法兰连接在高速进排气阀的侧面凸台钻孔处，单向负压吸气第二单向孔口及逆止阀连接于高速进排气阀上方阀罩的右上方或正上方，高速中量第二单向排气孔口及排气调节阀连接在高速进排气阀上方阀罩的中间顶部或右上方；所述空气阀阀组的第二单向排气孔口由排气调节阀调节控制。本发明空气阀阀组既能以大孔口高速大量吸气、又能够中型孔口高速中量排气。

Description

一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组

技术领域

本发明涉及一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组。

背景技术

现有的普通空气阀采用的是高速排气口和高速吸气口为同一个物理孔口，不能够独立选型；传统的高速排气孔口径通常偏大，不能调节控制，而吸气孔口径相对偏小，吸气量明显不足，负压风险偏高；微量排气孔口单一、偏小，只有一个尺寸为1.6mm，(见排气阀行业推荐标准CJ/T 217-2013)，无法满足大管微量排气需求。

管路或容器系统空管充水或充液时，高速排气孔口高速排气，孔口处会产生一定的气体压差，当压差达到2kPa～30kPa时,普通高速排气阀或者复合式排气阀的浮球都会被高速气流吹起上浮，堵住高速排气大孔口，从而使高速排气阀提前停止高速排气，其后果是：管线或容器内大部分气体没有排出，管线或容器排气不彻底，不能完全充水或充液，半液半气，严重影响管线输液效率或者容器充液量，从而引发压力不稳定、交替接触液汽而导致管壁腐蚀、计量不准确等问题。

现有的高速进排气阀产品只有单个孔口，其排气和进气双向口径不但口径一样，而且是同一个物理孔口，无法满足双向不同的进排气口径和流通能力要求。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题在于提供了一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，该空气阀阀组既能以大孔口高速大量吸气、又能够以中型孔口高速中量排气。

为解决上述技术问题，本发明通过以下方案来实现：一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，该空气阀阀组安装在输液管路或容器系统上，它包括高速进排气阀、负压吸气第二单向孔口、逆止阀、出口端后置排气调节阀和第二单向排气孔口及微量排气阀；所述微量排气阀通过螺纹或法兰连接在高速进排气阀的侧面凸台钻孔处，单向负压吸气第二单向孔口及逆止阀连接于高速进排气阀上方阀罩的右上方（或正上方），高速中量第二单向排气孔口及其排气调节阀连接在高速进排气阀上方阀罩的中间顶部（或上方侧面）；所述空气阀阀组的第二单向排气孔口由排气调节阀调节控制，并且单独设立，第二单向排气孔口与负压吸气第二单向孔口分开设置而非相互共用，能够独立选型和调节，分别满足高速排气和高速吸气二个不同的流量或不同速度或不同口径或不同进排气比例要求，也能够叠加吸气量；

a、所述高速进排气阀，它位于整个阀组中间下部位置，它包括阀体、浮球、阀盖、阀座及高速双向进排气孔口，在管路或容器空管充液时，双向进排气孔口敞开，由第二单向排气孔口提供适量的可调节的中高流量排气能力并控制管路的充液速度，按计划进度顺利向管路或容器充液，其独立性允许任意选用合适尺寸的第二高速排气孔口，而不需兼顾考虑其他因素；所述阀体上端开口处与阀盖、阀座连接，两者连接处之间通过密封圈密封，所述阀盖内部设有开孔，该开孔为高速双向进排气孔口，所述阀体内部为一空腔，在该空腔内中心设有浮球，该浮球下端用导向杆导向定位，中上部由3根导向肋条导向定位（或由顶部附加导向装置导向定位），所述浮球在阀体内部空腔下部的支撑座与导向肋条内上下移动；所述支撑座上设有导向孔，浮球下端导向杆通过该导向孔；所述阀座为通孔，其下端孔口成圆锥形，与密封圈一起构成高速双向进排气孔口，其向下的开口角度在90°~ 110゜之间，不会揳嵌抱持浮球，有利于浮球在无压或微正压状态下凭借浮球重力和内外压差快速自由下落；所述阀座下端为浮球阀瓣；密封圈与浮球的密封接触点成点状线形密封；浮球上部圆球的直径与高速双向进排气孔口直径的比例不小于1.6，避免密封圈以锐角两翼抱持浮球；

b、所述负压吸气第二单向孔口，它包含朝内开启的单向逆止阀，逆止阀朝内开启，朝外关闭；该逆止阀为硬密封结构，而且处于阀体之外，不承受阀体内的系统压力，仅承受过流空气的微正压和微负压；当系统内产生负压时，外界大气压力向内推开逆止阀的阀瓣，浮球被内外压差和浮球自重下拉，整个吸气通道开启，通过负压吸气第二单向孔口和高速双向进排气孔口及时吸气，向管系统中补气，使管内不产生真空环境或者使真空度下降；

c、所述微量排气阀，连接在高速进排气阀的侧壁上，或该高速进排气阀阀体的左右二侧各安装一个微量排气阀。所述微量排气阀包括第二阀体、第二阀盖、第二浮球、杠杆组件和微量排气孔口；在正常运行时，借助于第二浮球浮力和杠杆组件的联合作用，微量排气孔口在压力状态下及时将液体中释放的空气排出管外；所述微量排气阀的孔口尺寸在0.5mm～25mm之间，所述第二浮球设于第二阀体的腔室内，与杠杆组件连接；所述微量排气阀除了与高速排气阀连接的侧面支撑外，其上部采用薄片绑带与高速排气阀捆绑，形成二点支撑，增加了整体刚性和抵抗人为踩踏的承重能力。

进一步的，所述阀体配置了一个轻质量的阀罩；该阀罩顶部（或侧面）和右侧（或顶部）各配置了一个能够调节的第二高速排气孔口和负压吸气第二单向孔口，从而形成不对称的半独立的二个高速进排气分孔口。

进一步的，所述第二高速排气孔口内设置后置排气调节阀，其上端设有导向杆和调节螺柱，允许调节阀阀瓣上下（或左右）移动改变第二高速排气孔口的过流面积，动力式不怕吹堵特性允许在管内建立起较高而且合适的气体压力，使之成为充液时液柱前进的背压阻力，从而自动而适当地降低液柱的充液速度，并使之达到 30~40kPa的数值。

进一步的，所述负压吸气第二单向孔口阀口内含有一个逆止阀，压差方向朝内时开启，朝外时则关闭。

进一步的，所述第二高速排气孔口比负压吸气第二单向孔口小，既大幅度降低第二高速排气孔口的整体尺寸，又提高孔口压差，使孔口产生5kPa～30kPa的气体压差，增大充液背压，降低充液速度；所述后置排气调节阀为孔口压差调节控制阀，位于第二高速排气孔口的出口端，通过该调节阀可以再次产生1kPa~100kPa的压差；二者合成能够产生15kPa~90kPa的气体压差，使之成为系统充液液柱前进的背压阻力，降低且控制空管充液速度；后置排气调节阀的加入，弥补了孔口尺寸级差造成的压差值空挡，使空管充液过程变得既缓慢且可控，空管充液压差不再是与孔口尺寸档次相对应的离散数据，而成为连续的、增减缓慢且可调的连续数据，结合阀组上的压力表能够现场监控孔口压差，提高空管充液过程这一极端工况的可操作性和安全性能。

进一步的，所述阀体内的浮球是由二个不同直径的圆球面组成，其上部圆球面的直径与高速双向进排气孔口的直径之比不小于1.6，高速双向进排气孔口的密封面与浮球上半部圆球面的夹角不小于90°（钝角）；浮球下半部的圆球面的直径较小，使整个阀体的尺寸缩小，节省成本，所述浮球较小处直径与高速双向进排气孔口的直径之比大于1.2，浮球的上下端都是向外拱的圆球面。

进一步的，由于所述第二高速排气孔口小于内置单向逆止阀的负压吸气第二单向孔口，整个阀组的进出空气的孔口直径之比达到1.5:1～5:1，也就是进出面积之比达到2:1～25:1；顶部后置排气调节阀允许在第一次空管充液完成后人为关闭，在关闭后，其高速进排气比例将在原来基础上再次提高，最高可以达到40000:1。

相对于现有技术，本发明的有益效果是：

1.空管充液时，浮起因重力下落，第一双向阀口处于开启状态，第二单向排气中孔口也处于最大开启状态，而第二单向吸气大孔口因止回阀逆止作用而处于关闭状态。此时孔口压差预计处于较小的5kPa~15kPa值左右，充液背压不够大，充水速度可能较快。可以适当调节调节阀，关小该第二高速中孔口，使孔口压差上升至30kPa~40kPa，提高充液液柱前进的背压，从而降低充液速度，使管线的整体充液速度处于比较理想的V=0.3m/s左右的水平，既不太慢，也不太快，安全而且适度。在空管充液完成之后，只要管路系统处于有压状态下，浮球就不会下落，第一双向孔口保持关闭。

2.当管线排水（液）或其他原因导致系统内出现微负压（-0.1kPa~-5kPa）时，高速进排气阀的阀瓣-浮球被自身重力下拉和外界大气压强推压下移，第一双向阀口开启，跟着第二单向吸气阀口的止回阀也在外界大气压强作用下开启，开始大量吸气，起到平衡压力、破坏真空的作用。当系统压力升高至0和微正压时，吸气停止，转而开始向2个二级孔口不密封的缝隙以及配套的微量排气孔口小量排气，使本阀门（在空管充液完成之后）只具有在负压下高速大量吸气功能而没有在正压下高速大量排气的功能，能够有效吸气破坏真空，从而满足管路系统需要负压保护的要求，是一种新型的真空破坏与负压防护设备。

3.此时管线内的某些高处管段可能积存部分甚至大量空气，微量排气孔口和不密封的2个二级大孔口应该能够在几分钟至几十分钟时间内将它们排除。在排除干净后水位会跟着上升，浮球会被浮起，从而关闭第一阀口，恢复常态。

4.如果在负压之后出现弥合水锤，不管第一孔口内的浮球是否被浮起，其下游的2个二级孔口均关闭（一个被人为关闭，一个由逆止阀自动关闭），不让高速排气，吸进来的空气将被临时截留。这些被截留或积存的空气正好临时充当气垫缓冲体吸纳水柱撞击能量，从而抑制弥合水锤。

5.在正常有压状态下，配套的微量排气阀将排除水中释出的微量空气。

6.浮球具有上下二部分不同直径的圆球面，上部圆球面的直径约为第一孔口（4）直径的1.6倍，远大于孔口，使之不容易被压力揳进孔口，同时第一孔口阀座的向下角度被放大，从以前的小于等于90°（锐角）放大到大约110°（钝角），使之不容易抱持浮球，让它在真空负压乃至微正压状态下快速下落开启吸气，保持对负压开启的灵敏度和可靠性；在保证浮球上部圆球面尺寸较大的前提下，其下部圆球面直径可以尽量缩小，从而缩小主阀体的尺寸，节省成本，其直径可以做到约等于第一孔口直径的1.2倍，远小于通常由防止浮球揳嵌所要求的1.45~1.5倍；除此之外，向外拱的圆球形外表面有利于提高浮球的耐压能力，使之可以做到耐压5.0MPa~10MPa甚至更高，有利于抵抗难以预计的可能的水锤压力，也有利于制造高压型(如PN40~64的）空气阀。

7.第二高速吸气孔口内置的逆止阀既可以是旋启式止回阀，也可以是轴流式止回阀、蝶式双瓣止回阀和消声止回阀等各种逆止阀（单向阀）形式；其相对于主阀的安装位置既可以是其上部侧面，也可以是上部中间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明空气阀阀组结构示意图。

图2a为本发明空气阀阀组空管充水中量排气状态图。

图2b为本发明空气阀阀组正常运行状态图。

图2c为本发明空气阀阀组负压吸气状态图。

图3为本发明调节型分孔口复合式排气阀。

图4a为本发明配有消声型止回阀的空气阀阀组排气状态图。

图4b为本发明配有消声型止回阀的空气阀阀组运行状态图。

图4c为本发明配有消声型止回阀的空气阀阀组吸气状态图。

图5a为本发明配有旋启式止回阀的空气阀阀组排气状态图。

图5b为本发明配有旋启式止回阀的空气阀阀组运行状态图。

图5c为本发明配有旋启式止回阀的空气阀阀组吸气状态图。

图6a为本发明配有轴流式止回阀的空气阀阀组排气状态图。

图6b为本发明配有轴流式止回阀的空气阀阀组运行状态图。

图6c为本发明配有轴流式止回阀的空气阀阀组吸气状态图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的优选实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参照附图1和附图3，本发明的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，该空气阀阀组安装在输液管路或容器系统上，它包括高速进排气阀、负压吸气第二单向孔口9、逆止阀8、出口端后置排气调节阀6和第二单向排气孔口7及微量排气阀12；所述微量排气阀12通过螺纹或法兰连接在高速进排气阀的侧面凸台钻孔处，单向负压吸气第二单向孔口9及逆止阀8连接于高速进排气阀上方阀罩5的右上方（或正上方），高速中量第二单向排气孔口7及排气调节阀6连接在高速进排气阀上方阀罩5的中间顶部（或上方侧面）；所述空气阀阀组的第二单向排气孔口7由排气调节阀6调节控制，并且单独设立，第二单向排气孔口7与负压吸气第二单向孔口9分开设置而非相互共用，能够独立选型和调节，分别满足高速排气和高速吸气二个不同的流量或不同速度或不同口径或不同进排气比例要求，也能够叠加吸气量；

a、所述高速进排气阀，它位于整个阀组中间下部位置，它包括阀体1、浮球2、阀盖/阀座3及高速双向进排气孔口4，在管路或容器空管充液时，排气孔口4敞开，由第二单向排气孔口7提供适量的可调节的中高流量排气能力并控制管路的充液速度，按计划进度顺利向管路或容器充液，其独立性允许任意选用合适尺寸的第二高速排气孔口7，而不需兼顾考虑其他因素；所述阀体1上端开口处与阀盖/阀座3连接，两者连接处之间通过密封圈密封，所述阀盖3内部设有开孔，该开孔为高速双向进排气孔口4，所述阀体1内部为一空腔，在该空腔内中心设有浮球2，该浮球2下端用导向杆导向定位，中上部由3根导向肋条导向定位（或由上部附加导向杆单向定位），所述浮球2在阀体1内部空腔下部的支撑座与导向肋条内上下移动；所述支撑座上设有导向孔，浮球2下端导向杆通过该导向孔；所述阀座3为通孔，其下端孔口成圆锥形，与密封圈一起构成高速双向进排气孔口4，其向下的开口角度在90°~110゜之间（钝角），不会揳嵌抱持浮球，有利于浮球在无压或微正压状态下凭借浮球重力和内外压差快速自由下落；所述阀座3下端为浮球阀瓣；密封圈与浮球的密封接触点成点状线形密封；浮球2上部圆球的直径与高速双向进排气孔口4直径的比例不小于1.6，避免密封圈3以锐角两翼抱持浮球2；

b、所述负压吸气第二单向孔口9，它包含朝内开启的单向逆止阀8，逆止阀8朝内开启，朝外关闭；该逆止阀8为硬密封结构，而且处于阀体之外，不承受阀体内的系统压力，仅承受过流空气的微正压和微负压；当系统内产生负压时，外界大气压力向内推开逆止阀8的阀瓣，浮球被内外压差和浮球自重下拉，整个吸气通道开启，通过负压吸气第二单向孔口9和高速双向进排气孔口4及时吸气，向管系统中补气，使管内不产生真空环境或者使真空度下降；

c、所述微量排气阀12，连接在高速进排气阀的侧壁上，或该高速进排气阀阀体1的左右二侧各安装一个微量排气阀，所述微量排气阀12包括第二阀体、第二阀盖、第二浮球、杠杆组件和微量排气孔口；在正常运行时，借助于第二浮球浮力和杠杆组件的联合作用，微量排气孔口在压力状态下及时将液体中释放的空气排出管（系统）外；所述微量排气阀12的孔口尺寸在0.5mm～25mm之间，所述第二浮球设于第二阀体的腔室内，与杠杆组件连接；所述微量排气阀12除了与高速排气阀连接的侧面支撑外，其上部还可以采用薄片绑带与高速排气阀捆绑，形成二点支撑，增加了整体刚性和抵抗人为踩踏的承重能力。所述阀体1配置了一个轻质量的阀罩5；该阀罩5顶部（或侧面）和右侧（或上部）各配置了一个能够调节的第二高速排气孔口7和负压吸气第二单向孔口9，从而形成不对称的半独立的二个高速进排气分孔口。

所述第二高速排气孔口7内设置后置排气调节阀6，其上端设有导向杆和调节螺柱，允许调节阀阀瓣上下（或左右）移动改变第二高速排气孔口7的过流面积，动力式不怕吹堵特性允许在管内建立起较高而且合适的气体压力，使之成为充液时液柱前进的背压阻力，从而自动而适当地降低液柱的充液速度，并使之达到 30~40kPa的数值。所述负压吸气第二单向孔口9阀口内含有一个逆止阀8，压差方向朝内时开启，朝外时则关闭。所述第二高速排气孔口7比负压吸气第二单向孔口9小，既大幅度降低第二高速排气孔口7的整体尺寸，又提高孔口压差，使孔口产生5kPa～30kPa的气体压差，增大充液背压，降低充液速度；所述后置排气调节阀6为孔口压差调节控制阀，位于第二高速排气孔口7的出口端，通过该调节阀可以再次产生1kPa~100kPa的压差；二者合成能够产生15kPa~90kPa的气体压差，使之成为系统充液液柱前进的背压阻力，降低且控制空管充液速度；后置排气调节阀6的加入，弥补了孔口尺寸级差造成的压差值空挡，使空管充液过程都变得缓慢且可控，空管充液压差不再是与孔口尺寸档次相对应的离散数据，而成为连续的、增减缓慢且可调的连续数据，结合阀组上的压力表能够现场监控孔口压差，从而提高空管充液过程这一极端工况的可操作性和安全性能。所述阀体1内的浮球2是由二个不同直径的圆球面组成，其上部圆球面的直径与高速双向进排气孔口4的直径之比不小于1.6，高速双向进排气孔口4的密封面与浮球上半部圆球面的夹角不小于90°；浮球2下半部的圆球面的直径较小，使整个阀体的尺寸缩小，节省成本，所述浮球2较小处直径与高速双向进排气孔口4的直径之比大于1.2，浮球的上下端都是向外拱的圆球面。由于所述第二高速排气孔口7小于内置单向逆止阀8的负压吸气第二单向孔口9，整个阀组的进出空气的孔口直径之比达到1.5:1～5:1，也就是进出面积之比达到2:1～25:1；顶部（或侧面）后置排气调节阀6允许在第一次空管充液完成后人为关闭，在关闭后，其高速进排气比例将在原来基础上再次提高，最高可以达到40000:1。

实施例一：如图2a、2b、2c所示，在系统空管充液时，液柱推动管（系统）内空气由空气阀的高速排气孔口排出，高速双向进排气孔口4敞开，第二高速排气孔口7在起始状态也处于全开位置。观察阀体上的压力表101指针，阀体1侧壁上设置有一个放水口102，如果发现孔口压差（即压力表读数）低于30~35kPa，可以适当调节排气孔口调节阀使之逐步增大，此增大的孔口压差也就是管（系统）内液柱流动的背压，背压越大，液柱流动越慢，适当的如V=0.3m/s的液体流动速度是最理想的空管充水（充液）速度，设计时通常按照背压Δp≈35kPa时达到上述理想的充液流速值即v=0.3m/s来设计此第二高速中量排气孔口孔径。但是因为孔口孔径是按照公称通径即所谓的DN取值，所以，选择的不连续的口径值离散的标准DN通常会略高于实际所需要的为保持V=0.3m/s即Δp≈35kPa的精确的孔口孔径dn。所以，排气孔口调节阀就是为了精密调节孔口压差而设计的。它的压差调节范围可以达到1kPa~100kPa，能够涵盖系统充液背压所需要的孔口压差最大和最小极值。因为空管充液的频率非常低，当空管充液完成后，可以通过调节阀人为关闭此第二单向高速排气孔口，待下次需要时再人工开启。

实施例二：如图2a、2b、2c所示，在突然停泵或关闭阀门或排水（液）时，管（系统）内某些位置处的液柱可能会产生分离，系统内出现真空（负压），此时外界压强大于内部压强，外界空气压强推开逆止阀阀瓣，并且与阀瓣自重联合下压主阀之浮球阀瓣，阀瓣下移，吸气口和双向进排气孔口都被打开，空气通过负压吸气阀的第二高速吸气孔口和第一双向孔口快速进入，使管内负压降到最低，以保证管件和密封接口的安全性。

实施例三：如图2a、2b、2c所示，当系统压力升高至接近大气压力但仍处于微负压（-0.1kPa~-5kPa）状态时，吸气孔口内的逆止阀的弹簧弹力或者旋启式止回阀的阀瓣重力刚好克服内外压差之合力而关闭孔口，停止大量吸气，也不让高速排气。使本阀门只具有在负压下高速吸气能力而没有在正压下高速排气能力（但是因为密封不严密，逆止阀关闭后仍然具有很小的微量排气和微量吸气能力），能够有效吸气破坏真空，从而满足管路系统的某些特殊要求，是一种新型的真空破坏与负压防护设备。

实施例四：如图2a、2b、2c所示，负压开启值设定：选择不同的逆止阀弹簧强度（或旋启式止回阀的阀瓣重量）和浮球的重量，可以小幅改变负压开启设定值，改变范围大约在-9000Pa~-10Pa(表压)之间，通常的负压开启值范围应该在-5000Pa~-500Pa之间。不同的负压开启值可能需要不同级别的弹簧和不同重量的阀瓣组合实现。

实施例五：如图2a、2b、2c所示，当管线或者系统内聚集的空气进入阀内时，通过连接管进入微量排气阀阀内，当这些空气聚集较多时，微量排气阀阀内液位会下降，会使第二浮球失去浮力而下落，从而打开微量排气孔口，排除聚集的空气。但是，因为孔口尺寸很小，所以，其排气量有限，跟吸气量相比，相差1～2个甚至3个数量级，从而使组合阀成为一个具有高吸微排功能的能够抑制弥合水锤的特殊阀门。即使在没有人工关闭排气调节阀的情况下，吸气与排气口径的比例也达到1.5:1~5:1，即孔口面积或流通能力之比达到2:1~25:1，其抑制弥合水锤的能力与等口径的普通高速进排气阀不可比拟。

实施例六：如图2a、2b、2c所示，避免液体浸泡：吸气口结构被设计成处于主阀体之外，关键的活动部件-阀杆、导套和弹簧都主阀阀体之外而不浸泡在液体里，避免结垢和生锈，提高吸气功能的可靠性，而吸气功能是管路系统负压保护的重点之一。

实施例七：如图2a、2b、2c所示，重要部件主要集中在阀罩和阀盖下，打开阀罩和阀盖后，可以在线维修。

实施例八：如图4a、4b、4c、5a、5b、5c、6a、6b、6c所示，这九副图为空气阀阀组加入三种止回阀的运行状态图，图4a为本发明配有消声型止回阀的空气阀阀组高速排气状态图，图4b为本发明配有消声型止回阀的空气阀阀组有压运行状态图，图4c为本发明配有消声型止回阀的空气阀阀组负压吸气状态图。在图4a中，负压吸气第二单向孔口9内孔处采用的是消声装置91。

图5a为本发明配有旋启式止回阀的空气阀阀组高速排气状态图，图5b为本发明配有旋启式止回阀的空气阀阀组有压运行状态图，图5c为本发明配有旋启式止回阀的空气阀阀组负压吸气状态图。在图5a中，负压吸气第二单向孔口9内孔处采用的是旋启式装置92。

图6a为本发明配有轴流式止回阀的空气阀阀组高速排气状态图，图6b为本发明配有轴流式止回阀的空气阀阀组有压运行状态图，图6c为本发明配有轴流式止回阀的空气阀阀组负压吸气状态图。在图6a中，负压吸气第二单向孔口9内孔处采用的是轴流式装置93。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，该空气阀阀组安装在输液管路或容器系统上，其特征在于：它包括高速进排气阀、负压吸气第二单向孔口（9）、逆止阀（8）、出口端后置排气调节阀（6）和第二高速排气孔口（7）及微量排气阀（12）；所述微量排气阀（12）通过螺纹或法兰连接在高速进排气阀的侧面凸台钻孔处，单向负压吸气第二单向孔口（9）及逆止阀（8）连接于高速进排气阀上方阀罩（5）的右上方或正上方，高速中量第二高速排气孔口（7）及排气调节阀（6）连接在高速进排气阀上方阀罩（5）的中间顶部或右上方；所述空气阀阀组的第二高速排气孔口（7）由排气调节阀（6）调节控制，并且单独设立，第二高速排气孔口（7）与负压吸气第二单向孔口（9）分开设置而非相互共用，能够独立选型和调节，分别满足高速排气和高速吸气二个不同的流量或不同速度或不同口径或不同进排气比例要求，也能够叠加吸气量；

a、所述高速进排气阀，它位于整个阀组中间下部位置，它包括阀体（1）、浮球（2）、阀盖、阀座（3）及高速双向进排气孔口（4），在管路或容器空管充液时，高速双向进排气孔口（4）敞开，由第二高速排气孔口（7）提供适量的可调节的中高流量排气能力并控制管路的充液速度，按计划进度顺利向管路或容器充液，其独立性允许任意选用合适尺寸的第二高速排气孔口（7），而不需兼顾考虑其他因素；所述阀体（1）上端开口处与阀盖、阀座（3）连接，两者连接处之间通过密封圈密封，所述阀盖内部设有开孔，该开孔为高速双向进排气孔口（4），所述阀体（1）内部为一空腔，在该空腔内中心设有浮球（2），该浮球（2）下端用导向杆导向定位，中上部由3根导向肋条导向定位或由附加上部导向杆导向定位，所述浮球（2）在阀体（1）内部空腔下部的支撑座与导向肋条内上下移动；所述支撑座上设有导向孔，浮球（2）下端导向杆通过该导向孔；所述阀座（3）为通孔，其下端孔口成圆锥形，与密封圈一起构成高速双向进排气孔口（4），其向下的开口角度在90°~ 110゜之间，不会揳嵌抱持浮球，有利于浮球在无压或微正压状态下凭借浮球重力和内外压差快速自由下落；所述阀座（3）下端为浮球阀瓣；密封圈与浮球的密封接触点成点状线形密封；浮球（2）上部圆球的直径与高速双向进排气孔口（4）直径的比例不小于1.6，避免密封圈以锐角两翼抱持浮球（2）；

b、所述负压吸气第二单向孔口（9），它内含朝内开启的单向逆止阀（8），逆止阀（8）朝内开启，朝外关闭；该逆止阀（8）为硬密封结构，而且处于阀体之外，不承受阀体内的系统压力，仅承受微正压和微负压；当系统内产生负压时，外界大气压力向内推开逆止阀（8）的阀瓣，浮球（2）被内外压差和浮球自重下拉，整个吸气通道开启，通过负压吸气第二单向孔口（9）和高速双向进排气孔口（4）及时吸气，向管系统中补气，使管系内不产生真空环境；

c、所述微量排气阀（12），连接在高速进排气阀的侧壁上，所述微量排气阀（12）包括第二阀体、第二阀盖、第二浮球、杠杆组件和微量排气孔口；在正常运行时，借助于第二浮球浮力和杠杆组件的联合作用，微量排气孔口在压力状态下及时将液体中释放的空气排出管外；所述微量排气阀（12）的孔口尺寸在0.5mm～25mm之间，所述第二浮球设于第二阀体的腔室内，与杠杆组件连接；所述微量排气阀（12）除了与高速排气阀连接的侧面支撑外，其上部采用薄片绑带与高速排气阀捆绑，形成二点支撑，增加了整体刚性和抵抗人为踩踏的承重能力。

2.根据权利要求1所述的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，其特征在于：所述阀体（1）配置了一个轻质量的阀罩（5）；该阀罩（5）顶部和右侧各配置了一个能够调节的第二高速排气孔口（7）和负压吸气第二单向孔口（9），从而形成不对称的半独立的二个高速进排气分孔口。

3.根据权利要求1所述的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，其特征在于：所述第二高速排气孔口（7）内设置后置排气调节阀（6），后置排气调节阀（6）的上端设有导向杆和调节螺柱，允许调节阀阀瓣上下移动，侧面安装时则阀瓣左右移动，改变第二高速排气孔口（7）的过流面积，动力式不怕吹堵特性允许在管系统内建立起较高而且合适的气体压力，使之成为充液时液柱前进的背压阻力，从而自动而适当地降低液柱的充液速度，并使之达到 30~40kPa的数值。

4.根据权利要求1所述的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，其特征在于：所述负压吸气第二单向孔口（9）阀口内含有一个逆止阀（8），压差方向朝内时开启，朝外时则关闭。

5.根据权利要求1所述的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，其特征在于：所述第二高速排气孔口（7）比负压吸气第二单向孔口（9）小，既降低第二高速排气孔口（7）的整体尺寸，又提高第二高速排气孔口（7）压差，使第二高速排气孔口（7）产生5kPa～30kPa的气体压差，增大充液背压，降低充液速度；所述后置排气调节阀（6）为孔口压差调节控制阀，位于第二高速排气孔口（7）的出口端，通过该排气调节阀（6）可以再次产生1kPa~100kPa的压差；第一次的5kPa～30kPa与第二次的1kPa~100kPa的压差合成能够产生15kPa~90kPa的气体压差，使之成为系统充液液柱前进的背压阻力，降低且控制空管充液速度；后置排气调节阀（6）的加入，弥补了孔口尺寸级差造成的压差值空挡，使空管充液过程都变得缓慢且可控，空管充液压差不再是与孔口尺寸档次相对应的离散数据，而成为连续的、增减缓慢且可调的连续数据，结合阀组上压力表能够现场监控孔口压差。

6.根据权利要求1所述的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，其特征在于：所述阀体（1）内的浮球（2）是由二个不同直径的圆球面组成，其上部圆球面的直径与高速双向进排气孔口（4）的直径之比不小于1.6，高速双向进排气孔口（4）的阀座密封面与浮球上半部圆球面的夹角不小于90°；浮球（2）下半部的圆球面的直径较小，使整个阀体的尺寸缩小，所述浮球（2）较小处直径与高速双向进排气孔口（4）的直径之比大于1.2，浮球的上下端都是向外拱的圆球面。

7.根据权利要求1所述的一种后置调节型分孔口复合式防水锤空气阀阀组，其特征在于：由于所述第二高速排气孔口（7）小于内置单向逆止阀（8）的负压吸气第二单向孔口（9），整个阀组的进出空气的孔口直径之比达到1.5:1～5:1，顶部或侧面后置排气调节阀（6）允许在第一次空管充液完成后人为关闭。