CN106401226B - 一种frp冷却塔筒及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的实施例公开一种FRP冷却塔筒及其施工方法，涉及建筑施工领域，能够解决现有冷却塔筒施工过程中需要进行大量现场模板工程作业问题，从而有效提高施工进度。所述冷却塔筒包括：人字柱、下环梁、上环梁及筒壁，所述筒壁由FRP预制筒壁板壳之间彼此环向、纵向连接装配而成；所述筒壁板壳采用FRP(纤维增强复合材料)制作；所述方法包括：对冷却塔筒壁进行分层；预制筒壁板壳在施工现场提前完成对人字柱与下环梁的浇筑工作；将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工；上环梁施工。本发明适用于用于火电站、核电站等各种需要大型冷却设施的建设领域。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种FRP冷却塔筒及其施工方法。
背景技术
公知，大型双曲线冷却塔通常作为大型火电厂及核电站的一种循环水自然通风冷却建筑物，一方面，其具有占地面积小，布置紧凑，水量损失小且冷却效果不受风力影响的特点，另一方面，其塔身(塔筒)体形高大，施工难度大。
现有的冷却塔的塔筒主要由筒壁、人字柱和上、下环梁组成。传统的双曲线型冷却塔筒壁往往采用施工现场分层支模浇注的方法制作，使得施工过程中需要进行大量的现场模板工程作业，从而致使施工的进度缓慢。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供一种FRP冷却塔筒及其施工方法，能够解决现有冷却塔筒施工过程中需要进行大量现场模板工程作业问题，从而有效提高施工进度。
第一方面，本发明实施例提供一种FRP冷却塔筒，包括：人字柱、下环梁、上环梁及筒壁，其中，所述筒壁由FRP预制筒壁板壳之间彼此环向、纵向连接装配而成。
结合第一方面，在第一方面的第一种实施方式中，所述筒壁板壳包括：FRP(纤维增强复合材料)第一面板、FRP(纤维增强复合材料)第二面板及FRP(纤维增强复合材料)型材芯，所述FRP(纤维增强复合材料)型材芯通过拉挤成型或纤维缠绕形成箱型结构，所述FRP(纤维增强复合材料)型材芯位于FRP(纤维增强复合材料)第一面板及FRP(纤维增强复合材料)第二面板之间，并用FRP专用胶粘接在一起。
结合第一方面的第一种实施方式，在第一方面的第二种实施方式中，所述筒壁板壳上设有限位部，所述限位部一方面用于施工安装过程中上、下层筒壁板壳之间的定位，防止在上、下层之间未固定时的位置滑动，从而方便施工安装；另一方面，所述限位部用于筒壁板壳之间的阶梯式搭接，以使在纵向或水平层筒壁板壳之间搭接时有更大的粘接接触面，能有效提高粘接的牢固性。
结合第一方面的第一或第二种实施方式，在第一方面第三种实施方式中，
所述筒壁板壳之间采用FRP专用胶粘接连接。
结合第一方面第一种至第三种中任一实施方式，在第一方面第四种实施方式中，所述筒壁板壳上、下表面及左、右侧面预埋有螺栓连接件；所述筒壁板壳之间采用在所述螺栓上搭接开有螺栓孔的FRP垫板，并用螺母锁紧加固连接。
第二方面，本发明实施例提供一种FRP冷却塔筒的施工方法，包括以下步骤：
对冷却塔筒壁进行分层；
预制筒壁板壳；
在施工现场提前完成对人字柱与下环梁的浇筑工作；
将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工；
上环梁施工。
结合第二方面，在第二方面的第一种实施例中，所述对冷却塔筒壁进行分层包括：
以3米为模数，在纵向上分层若干层；
每层按照该层实际尺寸进行设计，将其分成相同规格的若干块筒壁板壳。
结合第二方面、第二方面的第一种实施方式，在第二方面第二种实施方式中，所述预制筒壁板壳包括：
选择FRP(纤维增强复合材料)作为预制筒壁板壳的材料；
制作FRP(纤维增强复合材料)第一及第二面板；
制作FRP(纤维增强复合材料)型材芯；
将所述FRP(纤维增强复合材料)面板与所述FRP(纤维增强复合材料)型材芯有机的固定在一起。
结合第二方面的第一种或第二种实施方式，在第二方面第三种实施方式中，所述制作第一及第二面板包括：将FRP(纤维增强复合材料)通过拉挤成型或层铺制作成一定尺寸的面板；
所述制作FRP型材芯包括：将FRP(纤维增强复合材料)通过拉挤或纤维缠绕制作成箱型型材；
所述将所述FRP(纤维增强复合材料)面板与所述FRP(纤维增强复合材料)型材芯有机的固定在一起包括：将FRP(纤维增强复合材料)第一面板、第二面板与FRP(纤维增强复合材料)型材芯用FRP(纤维增强复合材料)专用胶水粘接组合形成FRP(纤维增强复合材料)空心预制筒壁板壳，制作完毕后按照施工层装配顺序进行编号。
结合第二方面、第二方面的第一种实施方式，在第二方面第四种实施方式中，所述将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工包括：
在下环梁上表面利用圆孔板找平层；
画板缝位置线；
将所述预制筒壁板壳运送到施工现场，按照标号顺序吊装拼接，用FRP(纤维增强复合材料)材料专用胶黏剂进行依次粘接连接，形成冷却塔主体结构；
用高强螺栓进行加固筒壁板壳之间的连接。
本发明实施例提供的一种FRP冷却塔筒及其施工方法，通过在工厂预制筒壁板壳，对所述筒壁板壳在施工现场吊装拼装完成冷却塔筒的施工，能够解决现有的冷却塔筒施工过程中需要进行大量现场模板工程作业问题，从而有效提高施工进度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明的实施例一种FRP冷却塔筒的结构示意图；
图2为本发明的实施例一种FRP冷却塔筒壁示意图；
图3为图2中每层筒壁结构示意图；
图4为图3中每块筒壁板壳结构示意图；
图5为图3中，每块筒壁板壳装配示意图；
图6为图2中筒壁板壳之间纵向胶接连接结构示意图；
图7为图2中筒壁板壳之间水平环向胶接连接结构示意图；
图8为图2筒壁板壳之间水平环向螺栓加固连接示意图；
图9为图2中筒壁板壳之间纵向螺栓加固连接示意图；
图10为本发明的实施例一种FRP冷却塔筒施工方法流程图。
图中：筒壁1；人字柱2；下环梁3；上环梁4；预制筒壁板壳5；FRP第一面板6；FRP型材芯7；FRP第二面板9；限位部10。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
参看图1，本发明的实施例一种装配式冷却塔筒示意图，所述冷却塔筒包括：筒壁1、人字柱2和下环梁3及上环梁4，其中，
人字柱2支设于地基上，下环梁3架设在人字柱2上面，下环梁3位于筒壁1的下端，上环梁4位于筒壁1上端。
参看图2及图3所示，本实施例中，筒壁1由预制筒壁板壳5彼此环向、纵向连接装配而成，筒壁板壳5在工厂提前用FRP(纤维增强复合材料)制作成型，在实际施工时，仅需要将预制的筒壁板壳5拼接吊装即可完成冷却塔筒的施工，省去了大量的现场模板制作过程，而且减少了高空作业，从而提高了施工进度。
参看图4及图5所示，本实施例中，筒壁板壳5包括：FRP(纤维增强复合材料)第一面板6、FRP(纤维增强复合材料)第二面板9及FRP(纤维增强复合材料)型材芯7，FRP(纤维增强复合材料)型材芯7通过拉挤成型或纤维缠绕形成箱型结构，FRP(纤维增强复合材料)型材芯7位于FRP(纤维增强复合材料)第一面板6及FRP(纤维增强复合材料)第二面板9之间，并用FRP专用胶粘接固定在一起；
本实施例中，在实际应用过程中，采用FRP(纤维增强复合材料)材料预先制作成中空结构的筒壁板壳，在保证结构强度的前提下，大大减小了冷却塔筒的结构自重，有利于施工。
参看图6及图7所示，本实施例中，在实际应用时，在筒壁板壳5上设有限位部10，限位部10用于施工安装过程中层与层之间的筒壁板壳的定位，防止在上、下层之间未固定时的位置滑动，从而方便施工安装；
另一方面，限位部10用于筒壁板壳之间的阶梯式搭接，以使在纵向或水平层筒壁板壳之间搭接时有更大的粘接接触面，能有效提高粘接的牢固性。
参看图6、图7及图8所示，本实施例中，筒壁板壳5两两之间在纵向与水平方向采用FRP(纤维增强复合材料)专用胶粘接连接；
本实施例中，在实际应用中，采用FRP(纤维增强复合材料)专用胶将筒壁板壳5在纵向及水平环向依次粘接，能够获得平滑的结构表面，连接元件上的裂纹不易扩展，密封性能好，且无金属腐蚀问题。
参看图9所示，本实施例中，在筒壁板壳5上、下表面及左、右侧面预埋有螺栓连接件；
本实施例中，在实际应用时，在采用胶水粘接的基础上，为进一步保证整体结构的强度，在筒壁板壳5两两之间采用在所述预埋的螺栓上锁紧螺母对整体结构进行加固连接。
实施例二
参看图10所示，第二方面，本发明实施例提供一种FRP冷却塔筒的施工方法，包括以下步骤：
201、对冷却塔筒壁进行分层；
202、预制筒壁板壳；
203、在施工现场提前完成对人字柱与下环梁的浇筑工作；
204、将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工；
205、上环梁施工。
本实施例中，在实际应用中，步骤201、对冷却塔筒壁进行分层包括：
A1、以3米为模数，在纵向上分层若干层；
A2、每层按照该层实际尺寸进行设计，将其分成相同规格的若干块筒壁板壳；
本实施例中，在实际应用中，步骤202中所述预制筒壁板壳包括：
E1、选择FRP(纤维增强复合材料)作为预制筒壁板壳的材料；
E2、制作FRP(纤维增强复合材料)第一及第二面板；
E3、制作FRP(纤维增强复合材料)型材芯；
E4、将所述FRP(纤维增强复合材料)面板与所述FRP(纤维增强复合材料)型材芯有机的固定在一起。
本实施例中，作为一可选实施例，在具体实施时，所述制作第一及第二面板包括：将FRP(纤维增强复合材料)通过拉挤成型或层铺制作成一定尺寸的面板；
本实施例中，作为一可选实施例，在具体实施时，所述制作FRP型材芯包括：将FRP(纤维增强复合材料)通过拉挤或纤维缠绕制作成箱型型材；
参看图5所示，本实施例中，作为一可选实施例，在具体实施时，所述将所述FRP(纤维增强复合材料)面板与所述FRP(纤维增强复合材料)型材芯有机的固定在一起包括：将FRP(纤维增强复合材料)第一面板、第二面板与FRP(纤维增强复合材料)型材芯用FRP(纤维增强复合材料)专用胶水粘接组合形成FRP(纤维增强复合材料)空心预制筒壁板壳5，制作完毕后按照施工层装配顺序进行编号；
本实施例中，筒壁板壳5预留有限位部10，编号为奇数层的筒壁板壳上的限位部10在位于FRP(纤维增强复合材料)第一面板侧延伸为一台阶面，在FRP(纤维增强复合材料)第二面板侧切割出一台阶；编号为偶数层则与奇数层筒壁板壳上的限位部10的特征设置相反，以用于在纵向上匹配连接。
本实施例中，在具体实施时，所述将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工包括：
F1、在下环梁上表面利用圆孔板找平层；
F2、画板缝位置线；
F3、将所述预制筒壁板壳运送到施工现场，按照标号顺序吊装拼接，用FRP(纤维增强复合材料)材料专用胶黏剂进行依次粘接连接，形成冷却塔主体结构；
F4、用高强螺栓进行加固筒壁板壳之间的连接；
本实施例中，在实际施工过程中，所述高强螺栓在筒壁板壳制作时通过预埋件的方式嵌入筒壁板壳中，在筒壁板壳拼装完后，仅需要在两两相邻的筒壁板壳上搭接一块开有螺栓孔的FRP垫板，锁紧螺母即可；
本实施例中，作为一可选实施例，在实际施工过程中，所述上下环梁的制作亦可以采用在工厂预制成型后运往施工现场，直接进行吊装安装施工。
本发明实施例提供的一种FRP冷却塔筒及其施工方法，通过在工厂预制筒壁板壳，对所述筒壁板壳在施工现场吊装拼装完成冷却塔筒的施工，能够有效减少冷却塔筒施工过程中需要进行大量现场模板工程作业问题，从而有效地提高施工进度。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (2)
1.一种FRP冷却塔筒的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
对冷却塔筒壁进行分层；
预制筒壁板壳；所述筒壁板壳上、下表面及左、右侧面预埋有螺栓连接件；
在施工现场提前完成对人字柱与下环梁的浇筑工作；
将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工；
上环梁施工；
所述预制筒壁板壳包括：
选择FRP作为预制筒壁板壳的材料；
制作FRP第一及第二面板；
制作FRP型材芯；
将FRP面板与所述FRP型材芯有机的固定在一起；
所述制作FRP第一及第二面板包括：将FRP通过拉挤成型或层铺制作成一定尺寸的面板；
所述制作FRP型材芯包括：将FRP通过拉挤或纤维缠绕制作成箱型型材；
所述将所述FRP面板与所述FRP型材芯有机的固定在一起包括：将FRP第一、第二面板与数个FRP型材芯用FRP专用胶水粘接组合形成FRP空心预制筒壁板壳，制作完毕后按照施工层装配顺序进行编号；
筒壁板壳预留有限位部，编号为奇数层的筒壁板壳上的限位部包括在位于FRP第一面板侧延伸为一台阶面，在FRP第二面板侧切割出一台阶；编号为偶数层则与奇数层筒壁板壳上的限位部的特征设置相反，以用于在纵向上匹配连接；
所述将所述预制筒壁板壳运往施工现场进行吊装拼接施工还包括：
在下环梁上表面利用圆孔板找平层；
画板缝位置线；
将所述FRP空心预制筒壁板壳运送到施工现场，按照标号顺序吊装拼接，用FRP材料专用胶黏剂依次粘接连接，形成冷却塔主体结构；
用高强螺栓进行加固筒壁板壳之间的连接。
2.根据权利要求1所述的FRP冷却塔筒的施工方法，其特征在于，所述对冷却塔筒壁进行分层包括：
以3米为模数，在纵向上分成若干层；
每层按照该层实际尺寸进行设计，将其分成相同规格的若干块筒壁板壳。
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