CN106391432B - 一种耐磨机筒的制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种耐磨机筒的制作方法，由以下步骤组成，一、选取机筒坯料，将机筒坯料加工成机筒；二、配制镍基合金粉的配方；三、根据步骤二的配方将上述的镍基粉混合成混合料，四、选取具有设定强度的拉线，在拉线上均匀地粘上金钢砂；五、将温度为70～80℃的混合料，放入温度控制在70～80℃的机筒内腔中，将混合料涂于机筒内壁上，并通过拉线头将混合料切割均匀。本发明的优点在于不仅制作工艺简单、稳定，而且机筒内壁上制得的内耐磨层强度大，耐磨性能好，更重要的是本方法制得的机筒，耐磨层厚度均匀，本方法对较长机筒或超长机筒内壁上的内耐磨层的厚度完全能达到均匀和一致的要求；解决了直到目前为致对长机筒耐磨层无法达到均匀一致的技术难题。

Description

一种耐磨机筒的制作方法
技术领域
本发明涉及一种螺杆机筒，尤其指一种坚固耐磨机筒的制作方法。
背景技术
现有一种申请号CN201310315216.2为名称为《一种挤出超高分子量聚乙烯的机筒》的中国发明专利公开了一种挤出超高分子量聚乙烯的机筒，目的为了解决超高分子量聚乙烯生产过程中存在的粘度大、流动性差、易破裂和降解等问题。该挤出机机筒采用沟槽机筒，并且其上设置销钉，销钉外安装有铜套。该发明的挤出机筒可以增加物料与机筒的摩擦力，从而保持很强的正向输送能力，易于塑化和混料，其上的销钉方便更换，销钉外的铜套可以起到密封、定位和调节的作用，从而提高挤出机的挤出效率和超高分子量聚乙烯的质量。然而，该发明的筒壁内侧耐磨性能较差，使用寿命较短，因此，有必要对该发明作进一步地改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种制作工艺简单、制作的耐磨层均匀、耐磨强度大并能制作超长机筒的一种耐磨机筒的制作方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种耐磨机筒的制作方法，其特征在于：由以下步骤组成，
一、选取机筒坯料，将机筒坯料加工成机筒；
二、配制镍基合金粉的配方，所述配方在100份的重量份中：铜2～3重量份，铁2.5～3.5重量份，钼3～4重量份，铬16～17重量份，硅4～5重量份，硼3～4重量份，碳0.5～1重量份，其余为镍；
三、根据步骤二的配方将上述的镍基粉与胶水在温度控制在70～80℃中混合成混合料，并将混合料搅拌至均匀；所述胶水的加入到镍基粉的加入量为镍粉重量的9～11％，所述百分比为重量百分比；
四、选取具有设定强度的拉线，在拉线上均匀地粘上金钢砂，备用；
五、将温度为70～80℃的混合料，放入温度控制在70～80℃的机筒内腔中，在机筒两端的内腔中分别放置圆形模架，所述圆形模架外周面与对应机筒内壁的圆周面之间分别形成圆环形空腔；将涂有金钢砂的拉线穿于机筒两端的圆环形空腔中，拉线的两端分别延伸出机筒两头，将延伸出机筒两端拉线头以圆环形空腔同步作圆周运动，周时机筒通过传动装置作慢速转动，位于机筒内腔中混合料通过拉线和机筒的转动被均匀地涂于机筒的内壁上，涂于机筒内壁混合料的厚度为机筒内壁与圆形模架外周之间少一线的距离；
六、将涂有混合料的机筒置于真空炉中加温至1060～1068℃，保温7～8小时，然后待自然冷却至69～71℃，再将温度为69～71℃的机筒置于350～450℃的真空炉中回火2～3小时；
七、将回火后的机筒从真空炉中取出，然后再经抛光处理，即制成内壁有耐磨层的耐磨机筒。
作为改进，所述步骤五中的慢速转动的转速可选择为2～3转/分钟。
作为改进，所述胶水可优选为油性胶水。
作为改进，所述油性胶水是将丙烯酸或聚氨酯溶解于甲苯或丁酮中的油性胶水。
再改进，所述步骤六中的自然冷却的温度可优选为70℃。
作为改进，所述步骤六中的真空炉中回火温度可控制为400℃。
作为改进，所述步骤二中所述配方在100重量份中：铜2.1重量份，铁3.0重量份，钼3.5重量份，铬16.5重量份，硅4.8重量份，硼3.6重量份，碳0.55重量份，其余为镍。
再改进，所述步骤五中的延伸出机筒两端拉线头分别与机械转动头相连接而沿圆环形空腔同步作圆周运动，所述机械转动头与驱动装置相联动，所述驱动装置通过线路与程控器相联接。
与现有技术相比，本发明的优点在于，本方法不仅制作工艺简单、稳定，而且机筒内壁上制得的内耐磨层强度大，耐磨性能好，更重要的是，本发明最大的特点是：机筒上制得的耐磨层厚度均匀，目前，机筒制作业中，最大的缺点是，对较长机筒或超长机筒的耐磨层难以达到厚度均匀的要求，这是现在机筒制造业的一大难题，本申请人通过多年的研究和经验总结，终于研究出了，对较长机筒或超长机筒内壁上的内耐磨层的厚度完全能达到均匀和一致的要求；解决了直到目前为致对长机筒耐磨层无法达到均匀一致的技术难题，且本机筒的耐磨层为镍基合金，所以有良好的耐腐蚀性能和耐磨的性。从而为机筒制造业达到了一个质的飞跃的程度；
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
本实施例的耐磨机筒的制作方法，由以下步骤组成，
一、选取机筒坯料，将机筒坯料加工成机筒；
二、配制镍基合金粉的配方，所述配方在100份的重量份中：铜2～3重量份，铁2.5～3.5重量份，钼3～4重量份，铬16～17重量份，硅4～5重量份，硼3～4重量份，碳0.5～1重量份，其余为镍；
三、根据步骤二的配方将上述的镍基粉与胶水在温度控制在70～80℃中混合成混合料，并将混合料搅拌至均匀；所述胶水的加入到镍基粉的加入量为镍粉重量的9～11％，所述百分比为重量百分比；
四、选取具有设定强度的拉线，在拉线上均匀地粘上金钢砂，备用；
五、将温度为70～80℃的混合料，放入温度控制在70～80℃的机筒内腔中，在机筒两端的内腔中分别放置圆形模架，所述圆形模架外周面与对应机筒内壁的圆周面之间分别形成圆环形空腔；将涂有金钢砂的拉线穿于机筒两端的圆环形空腔中，拉线的两端分别延伸出机筒两头，将延伸出机筒两端拉线头以圆环形空腔同步作圆周运动，周时机筒通过传动装置作慢速转动，位于机筒内腔中混合料通过拉线和机筒的转动被均匀地涂于机筒的内壁上，涂于机筒内壁混合料的厚度为机筒内壁与圆形模架外周之间少一线的距离；
六、将涂有混合料的机筒置于真空炉中加温至1060～1068℃，保温7～8小时，然后待自然冷却至69～71℃，再将温度为69～71℃的机筒置于350～450℃的真空炉中回火2～3小时；
七、将回火后的机筒从真空炉中取出，然后再经抛光处理，即制成内壁有耐磨层的耐磨机筒。
上述步骤五中的慢速转动的转速为2～3转/分钟；上述胶水优选为油性胶水；上述油性胶水是将丙烯酸或聚氨酯溶解于甲苯或丁酮中的油性胶水；所述步骤六中的自然冷却的温度为70℃；所述步骤六中的真空炉中回火温度控制为400℃。所述步骤二中所述配方在100重量份中：铜2.1重量份，铁3.0重量份，钼3.5重量份，铬16.5重量份，硅4.8重量份，硼3.6重量份，碳0.55重量份，其余为镍。所述步骤五中的延伸出机筒两端拉线头分别与机械转动头相连接而沿圆环形空腔同步作圆周运动，所述机械转动头与驱动装置相联动，所述驱动装置通过线路与程控器相联接。

Claims (8)

1.一种耐磨机筒的制作方法，其特征在于：由以下步骤组成，
一、选取机筒坯料，将机筒坯料加工成机筒；
二、配制镍基合金粉的配方，所述配方在100份的重量份中：铜2～3重量份，铁2.5～3.5重量份，钼3～4重量份，铬16～17重量份，硅4～5重量份，硼3～4重量份，碳0.5～1重量份，其余为镍；
三、根据步骤二的配方将上述的镍基合金粉与胶水在温度控制在70～80℃中混合成混合料，并将混合料搅拌至均匀；所述胶水加入到镍基合金粉的加入量为镍基合金粉重量的9～11%，所述百分比为重量百分比；
四、选取具有设定强度的拉线，在拉线上均匀地粘上金钢砂，备用；
五、将温度为70～80℃的混合料，放入温度控制在70～80℃的机筒内腔中，在机筒两端的内腔中分别放置圆形模架，所述圆形模架外周面与对应机筒内壁的圆周面之间分别形成圆环形空腔；将涂有金钢砂的拉线穿于机筒两端的圆环形空腔中，拉线的两端分别延伸出机筒两头，将延伸出机筒两端拉线头以圆环形空腔同步作圆周运动，周时机筒通过传动装置作慢速转动，位于机筒内腔中混合料通过拉线和机筒的转动被均匀地涂于机筒的内壁上，涂于机筒内壁混合料的厚度为机筒内壁与圆形模架外周之间少一线的距离；
六、将涂有混合料的机筒置于真空炉中加温至1060～1068℃，保温7～8小时，然后待自然冷却至69～71℃，再将温度为69～71℃的机筒置于350～450℃的真空炉中回火2～3小时；
七、将回火后的机筒从真空炉中取出，然后再经抛光处理，即制成内壁有耐磨层的耐磨机筒。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：所述步骤五中的慢速转动的转速为2～3转/分钟。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：所述胶水为油性胶水。
4.根据权利要求3所述的制作方法，其特征在于：所述油性胶水是将丙烯酸或聚氨酯溶解于甲苯或丁酮中的油性胶水。
5.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述步骤六中的自然冷却的温度为70℃。
6.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述步骤六中的真空炉中回火温度控制为400℃。
7.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述步骤二中所述配方在100重量份中：铜2.1重量份，铁3.0重量份，钼3.5重量份，铬16.5重量份，硅4.8重量份，硼3.6重量份，碳0.55重量份，其余为镍。
8.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述步骤五中的延伸出机筒两端拉线头分别与机械转动头相连接而沿圆环形空腔同步作圆周运动，所述机械转动头与驱动装置相联动，所述驱动装置通过线路与程控器相联接。
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