CN106378442A - 一种中间包挡渣墙的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种中间包挡渣墙的制备方法，包括以下步骤：（1）配制镁质浇注料，所述镁质浇注料按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水；（2）选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动条件下缓慢向模具中镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半；（3）在浇注料的特定区域放入耐热钢网，按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；（4）取下经模具放入经养护、脱模和烘烤后形成产品；本发明制备方法简单，适用于各种形状浇注挡渣墙且成本较低。

Description

一种中间包挡渣墙的制备方法
技术领域
本发明涉及耐火材料领域，具体的说是涉及一种中间包挡渣墙的制备方法。
背景技术
挡渣墙是连铸中间包的重要组成成分，它可以改变钢液在中间包的流动状态，延长钢液在中间包内停留时间，促进钢液中的夹杂物上浮排除。挡渣墙大部分都是用耐火浇注料制成的预制件，它横跨整个中间包宽度，从中间包上部延伸至距中间包底部一定距离，钢水可从其下方流过。在使用时，钢液从钢包流入中间包中，渣做为保护层漂浮在钢水表面，起到防止钢水被空气氧化、保温钢水等作用，而挡渣墙的作用之一即为阻止钢水表面的渣随钢水流向浇注区域卷入水口。在这一过程中，挡渣墙直接受到高温钢液的冲刷以及巨大的热应力，而从导致其在使用过程中容易发生变形、开裂甚至断裂等现象。
连铸中间包挡渣墙普遍采用耐火浇注料浇注成型，根据使用环境不同，选用的材质有高铝质、刚玉质、铝镁质、镁质或镁硅质等；在成型时，只需将该浇注料加水搅拌均匀后，浇入到符合尺寸要求的模具中震动成型，经过养护脱模烘烤等工艺制成预制件。
这种连铸中间包挡渣墙的缺点是：在挡渣墙使用过程中，由于其浸入钢水的区域受到钢水和渣的直接接触，被钢液侵蚀的速度以及受到的热应力要远远高于挡渣墙的其他部位，从而容易导致该区域变形和开裂，之后钢水会沿着裂缝逐渐渗透形成通道或较大的通孔，渣会沿着该通道流向浇注区导致挡渣墙失去挡渣的作用，从而降低了整个挡渣墙的使用寿命。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题，提供一种中间包挡渣墙的制备方法，其制备方法简单，适用于各种浇注成型的挡渣墙。
本发明所采用的技术方案是：一种中间包挡渣墙的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、配制镁质浇注料，所述镁质浇注料按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水；
步骤二、选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动频率为2860赫兹、振动器功率为1.1KW的振动条件下缓慢向模具中加入步骤一配制的镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半，备用；
步骤三、在模具中浇注料的特定区域放入耐热钢网，然后按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；
步骤四、取下经步骤三处理后的模具放入养护窑中在温度为40～60℃的条件下养护4-6小时，脱模，备用；
步骤五、将脱模后的浇注料放入烘烤窑中进行加热，其加热过程包括以下两个阶段：（1）室温~200℃，升温速率为7℃每小时；（2）200℃保温48小时。
所述步骤一配制的镁质浇注料中MgO和SiO2的颗粒粒度均小于等于15mm。
所述步骤三的特定区域是指渣线及渣线以上区域。
本发明的有益效果：
（1）本发明在挡渣墙浇注成型过程中，通过在其薄弱区域预埋耐热钢网进行加强以提高该区域的强度，从而降低发生开裂的可能性，与传统提高挡渣墙整体材质性能相比，本发明在渣线部位等关键部位预埋耐热钢网能够有效的提高该区域的高温强度，保证该区域能够承受较大的热应力从而防止开裂，进而延长整个挡渣墙的使用寿命；另外，预埋耐热钢网操作简单，适用于各种形状浇注挡渣墙且成本较低。
（2）本发明在振动过程中，振动器功率为1.1KW，振动频率为2860赫兹，采用该振动频率能够有效的使浇注料脱气流平，减少浇注料的加水量；
（3）本发明通过在温度为40～60℃的条件下在养护4-6小时以及分段烘烤煅烧的工艺，能够有效的排出水分，避免浇注料在高温条件下使用时，因水分含量过高，极速蒸发造成的挡渣墙爆裂。
具体实施方式
一种中间包挡渣墙的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、配制镁质浇注料，所述镁质浇注料按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水；
步骤二、选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动频率为2860赫兹、振动器功率为1.1KW的振动条件下缓慢向模具中加入步骤一配制的镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半，备用；
步骤三、在模具中浇注料的特定区域放入耐热钢网，然后按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；
步骤四、取下经步骤三处理后的模具放入养护窑中在温度为40～60℃的条件下养护4-6小时，脱模，备用；
步骤五、将脱模后的浇注料放入烘烤窑中进行加热，其加热过程包括以下两个阶段：（1）室温~200℃，升温速率为7℃每小时；（2）200℃保温48小时。
所述步骤一配制的镁质浇注料中MgO和SiO2的颗粒粒度均小于等于15mm。
所述步骤三的特定区域是指渣线及渣线以上区域。
以下结合具体实施例进一步阐释本发明。
实施例1
一种中间包挡渣墙的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、配制镁质浇注料，其中按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水，且MgO和SiO2的颗粒粒度均小于等于15mm；
步骤二、选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动频率为2860赫兹、振动器功率为1.1KW的振动条件下缓慢向模具中加入步骤一配制的镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半，备用；
步骤三、在步骤二浇注料的特定区域放入耐热钢网，然后按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；
步骤四、取下经步骤三处理后的模具放入养护窑中在温度为40℃的条件下养护4小时，脱模，备用；
步骤五、将脱模后的浇注料放入烘烤窑中进行加热，其加热过程包括以下两个阶段：（1）室温~200℃，升温速率为7℃每小时；（2）200℃保温48小时。
实施例2
一种中间包挡渣墙的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、配制镁质浇注料，其中按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水，且MgO和SiO2的颗粒粒度均小于等于15mm；
步骤二、选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动频率为2860赫兹、振动器功率为1.1KW的振动条件下缓慢向模具中加入步骤一配制的镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半，备用；
步骤三、在步骤二浇注料的特定区域放入耐热钢网，然后按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；
步骤四、取下经步骤三处理后的模具放入养护窑中在温度为50℃的条件下养护5小时，脱模，备用；
步骤五、将脱模后的浇注料放入烘烤窑中进行加热，其加热过程包括以下两个阶段：（1）室温~200℃，升温速率为7℃每小时；（2）200℃保温48小时。
实施例3
一种中间包挡渣墙的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、配制镁质浇注料，其中按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水，且MgO和SiO2的颗粒粒度均小于等于15mm；
步骤二、选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动频率为2860赫兹、振动器功率为1.1KW的振动条件下缓慢向模具中加入步骤一配制的镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半，备用；
步骤三、在步骤二浇注料的特定区域放入耐热钢网，然后按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；
步骤四、取下经步骤三处理后的模具放入养护窑中在温度为60℃的条件下养护6小时，脱模，备用；
步骤五、将脱模后的浇注料放入烘烤窑中进行加热，其加热过程包括以下两个阶段：（1）室温~200℃，升温速率为7℃每小时；（2）200℃保温48小时。
将上述实施例制备的预埋耐热钢网的挡渣墙发往现场进行试验，该挡渣墙较好的解决了渣线及渣线以上区域开裂问题。能够满足现场的使用需求。

Claims (3)

1.一种中间包挡渣墙的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、配制镁质浇注料，所述镁质浇注料按照质量百分比由以下成分组成：MgO含量≥90%，SiO2含量≤5%，余量为水；
步骤二、选取模具，并将模具放平、固定在振动台上，开启振动台，在振动频率为2860赫兹、振动器功率为1.1KW的振动条件下缓慢向模具中加入步骤一配制的镁质浇注料，直至镁质浇注料加至一半，备用；
步骤三、在模具中浇注料的特定区域放入耐热钢网，然后按住钢网的两端，继续加入剩余的浇注料，浇注完毕后，停止按压钢网，继续振动至浇注料表面泛浆且表面无凸起颗粒，停止振动；
步骤四、取下经步骤三处理后的模具放入养护窑中在温度为40～60℃的条件下养护4-6小时，脱模，备用；
步骤五、将脱模后的浇注料放入烘烤窑中进行加热，其加热过程包括以下两个阶段：（1）室温~200℃，升温速率为7℃每小时；（2）200℃保温48小时。
2.如权利要求1所述的一种中间包挡渣墙的制备方法，其特征在于：所述步骤一配制的镁质浇注料中MgO和SiO2的颗粒粒度均小于等于15mm。
3.如权利要求1所述的一种中间包挡渣墙的制备方法，其特征在于：所述步骤三的特定区域是指渣线及渣线以上区域。
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