CN106369083A - 活塞回位用弹簧组装体 - Google Patents

Abstract

提供一种活塞回位用弹簧组装体，其能够确保与壳体、活塞之间的缝隙较大，使润滑油容易流通。该活塞回位用弹簧组装体(10)具有：环状部件(20)，其卡止于壳体或者活塞；以及弹簧部件(40)，其沿环状部件(20)的周向隔开规定间隔而固定有多个，相对于壳体而将活塞沿规定方向进行施压，在环状部件(20)的内周，在沿周向相邻的弹簧部件(40、40)之间设置有多个切口部(23)，该切口部(23)用于插入活塞的一部分，在环状部件(20)的外周设置有多个立壁部(30)，从沿着环状部件(20)的通过中心的中心轴的方向进行观察，各立壁部(30)形成为直线状，配置于沿环状部件(20)的周向相邻的所述弹簧部件(40、40)之间。

Description

活塞回位用弹簧组装体

技术领域

本发明涉及一种活塞回位用弹簧组装体，该活塞回位用弹簧组装体用于将在壳体内滑动的活塞沿规定方向进行施压。

背景技术

当前，由环状部件和直立设置于该环状部件的多个螺旋弹簧构成并将在壳体内滑动的活塞进行施压的活塞回位用弹簧组装体，用于例如汽车的自动变速器(下面，也记载为“AT”)。即，在AT的壳体内，设置有多片离合器，并且可滑动地收容活塞、且配置有弹簧组装体，利用该弹簧组装体，活塞始终沿远离离合器的方向而被施压。并且，如果通过液压油的油压抵抗弹簧组装体的施压力，推压活塞而使其与离合器抵接，则来自轴部件的传递力进行传递。另一方面，在液压油的油压减压的情况下，活塞通过弹簧组装体而施压，远离离合器而来自轴部件的传递力被切断。

例如，在下述的专利文献1中公开了一种通过在金属板材铆接螺旋弹簧而进行固定的向金属板材的螺旋弹簧固定方法。在该实施方式中，作为应用该固定方法的部件而记载了一种保持器(参照图1)，该保持器由螺旋弹簧和环状的金属板材构成，该螺旋弹簧在该金属板材沿周向隔开规定间隔而直立设置。在所述金属板材的外侧周缘，设置有多个沿其周向直立设置为圆弧状的框状壁。另外，该保持器在AT的剖面呈圆形形状的壳体内经由止动环而固定。并且，在AT的壳体内，流通有用于防止活塞、离合器等烧焦等的润滑油，在保持器外周的框状壁与壳体内周之间、活塞外周与保持器内周之间，也流通润滑油。

专利文献1：日本特开2009-172616号公报

在上述专利文献1所记载的保持器的情况下，为了确保金属板材的刚性，在其外侧周缘直立设置有多个框状壁。然而，该框状壁为了与剖面为圆形形状的壳体内周相匹配而呈圆弧状，因此可能难以确保框状壁与壳体内周之间的缝隙，润滑油变得难以流通。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种活塞回位用弹簧组装体，其能够确保与壳体、活塞之间的缝隙较大，能够使润滑油容易流通。

为了实现上述目的，本发明涉及一种活塞回位用弹簧组装体，其用于将在壳体内滑动的活塞沿规定方向进行施压，该活塞回位用弹簧组装体的特征在于，具有：环状部件，其卡止于所述壳体或者所述活塞；以及弹簧部件，其沿该环状部件的周向隔开规定间隔而固定有多个，相对于所述壳体而将所述活塞沿规定方向进行施压，在所述环状部件的内周或者外周且在沿所述环状部件的周向相邻的所述弹簧部件之间，设置有多个切口部，该切口部用于插入所述活塞的一部分或者所述壳体的一部分，在所述环状部件的与所述切口部相反侧的外周或内周，设置有多个立壁部，从沿着所述环状部件的通过中心的中心轴的方向进行观察，所述各立壁部形成为直线状，并且配置于沿所述环状部件的周向相邻的所述弹簧部件之间。

在本发明的活塞回位用弹簧组装体中优选为，在所述环状部件，在沿周向相邻的所述立壁部之间的与所述弹簧部件相对应的位置，从所述立壁部侧的周缘朝向该环状部件的外径方向或者内径方向而形成有凸出部。

在本发明的活塞回位用弹簧组装体中优选为，所述切口部由下述部分构成，即：第1切口部，其以与要插入的所述活塞的一部分或者所述壳体的一部分相匹配的方式进行切除而形成；以及第2切口部，其是从该第1切口部的内周切除得比与所述第1切口部更深而形成的，所述第2切口部与所述活塞的外周或者所述壳体的内周之间的间隙形成得比所述第1切口部与所述活塞的外周或者所述壳体的内周之间的间隙更大，所述立壁部设置于所述环状部件的外周或者内周的与所述第2切口部相对应的位置。

发明的效果

根据本发明，在环状部件的与切口部相反侧的外周或者内周设置有立壁部，从沿着环状部件的中心轴的方向进行观察，该立壁部形成为直线状，并且该立壁部配置于沿环状部件的周向相邻的弹簧部件之间，因此能够一边确保环状部件的刚性，一边与设置有圆弧状的立壁部的情况相比，使与壳体、活塞的缝隙变大，能够确保润滑油的流通路径较宽，能够改善在壳体内的润滑油的流通性。

附图说明

图1是表示本发明涉及的活塞回位用弹簧组装体的一个实施方式的斜视图。

图2是该弹簧组装体的斜视图。

图3是该弹簧组装体的要部放大斜视图。

图4是在该弹簧组装体中从环状部件的中心轴方向观察的情况下的俯视图。

图5是该弹簧组装体的侧剖视图。

图6是将该弹簧组装体与活塞及壳体组合后的状态下的、从环状部件的中心轴方向观察的情况下的俯视说明图。

图7是将该弹簧组装体与活塞及壳体组合后的状态下的剖视说明图。

图8是组装该弹簧组装体后的自动变速器的要部剖视图。

图9是表示本发明涉及的活塞回位用弹簧组装体的另一个实施方式的斜视图。

图10是该弹簧组装体的斜视图。

图11是将该弹簧组装体与活塞及壳体组合后的状态下的、从环状部件的中心轴方向观察的情况下的俯视说明图。

图12是将该弹簧组装体与活塞及壳体组合后的状态下的剖视说明图。

标号的说明

10、10A 活塞回位用弹簧组装体(弹簧组装体)

20、20A 环状部件

23 切口部

24 第1切口部

25 第2切口部

30 立壁部

33 凸出部

40 弹簧部件

50、50A 壳体

60、60A 活塞

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明涉及的活塞回位用弹簧组装体的一个实施方式进行说明。

如图1及图8所示，本实施方式的活塞回位用弹簧组装体10(下面，简称为“弹簧组装体10”)用于将在壳体50内滑动的活塞60沿规定方向进行施压。

如图8所示，在本实施方式中，所述壳体50及活塞60被组装在自动变速器1(下面简称为“AT1”)，但不限定于该方式。此外，AT1的构造如后所述。

另外，图1及图7所示的壳体50及活塞60与图8所示的壳体50及活塞60形状不同，这是为了使与弹簧组装体10的关系易于理解，省略了形状的一部分而进行了简化。

如图1所示，本实施方式中的所述壳体50具有呈环状的框状壁51，在该框状壁51沿其周向以规定宽度形成有多个润滑油流通孔52。在该框状壁51的内周，从除了所述润滑油流通孔52以外的位置沿周向隔开规定间隔而朝向框状壁中心凸出设置有多个凸部53。

另一方面，如图1及图7所示，本实施方式中的所述活塞60具有呈环状的环状部61，从该环状部61的轴向一端部沿环状部61的轴心且沿其周向隔开规定间隔而凸出有多个推压部63。另外，在环状部61的轴向一端部且在相邻的推压部63、63之间，形成有用于支撑弹簧部件40的另一端部的、呈凹状的弹簧支撑凹部65。此外，如图6所示，所述推压部63成为与构成弹簧组装体10的环状部件20的后述的切口部23相匹配的、本发明中的“活塞的一部分”。

并且，如图1及图2所示，该弹簧组装体10具有：环状部件20，其卡止于壳体50；以及弹簧部件40，其沿该环状部件20的周向隔开规定间隔而固定有多个，相对于壳体50使活塞60沿规定方向进行施压。本实施方式中的弹簧部件40是将金属线材卷绕而成的螺旋弹簧。此外，作为弹簧部件，例如可以为板簧等，只要能够将活塞进行施压，就不特别地进行限定。

如图2、图4以及图6所示，本实施方式中的所述环状部件20具有大致环状的呈板状的环状板21，在该环状板21的内周、且沿环状部件20的周向相邻的弹簧部件40、40之间，沿环状板21的周向隔开规定间隔而形成有多个切口部23，在该切口部23用于插入作为所述活塞60的一部分的推压部63。此外，如后述的图9～12所示的实施方式那样，也可以在环状部件的外周设置“切口部”。

另外，如图6所示，本实施方式中的各切口部23由下述部分构成，即：第1切口部24，其是以与活塞60的推压部63相匹配的方式将环状板21内周切除而形成的，供该推压部63进入；以及第2切口部25，其是在该第1切口部24的内周且在该第1切口部24的宽度方向中央，与第1切口部24相比朝向外径方向切除得更深而形成的，活塞60的推压部63不进入至该第2切口部25。此外，作为本发明中的“切口部”，也可以为不具有第2切口部25的构造。

另外，如图6所示，第2切口部25与活塞60的推压部63的外周之间的间隙G2，形成得比第1切口部24与活塞60的推压部63的外周之间的间隙G1更大。

而且如图4所示，在环状板21的内周且在沿其周向相邻而形成的切口部23、23之间，向环状板21的内径方向凸出有凸片27。

另外，如图3、图6以及图7所示，在环状板21的靠近内周的部分且在包含凸片27的部位，设置有呈圆筒状的筒状部29。将该筒状部29插入至弹簧部件40的一端部内，通过从内侧进行铆接以使得该筒状部29塑性变形，从而筒状部29卡止于弹簧部件40的一端部，以弹簧部件40直立设置于环状板21的状态而固定(参照图7)。

在本实施方式中，沿环状板21的周向隔开规定间隔而直立设置有多个弹簧部件40(参照图2及图4)。此外，作为对环状部件20的弹簧部件40的固定方法，不限定于上述的“铆接”，也可以为熔接或熔敷、通过粘合剂等实现的粘合等，不特别地进行限定。

并且，在环状部件20的与切口部23相反侧的周缘、即构成环状部件20的环状板21的外周，沿其周向隔开规定间隔而直立设置有多个呈肋状的立壁部30。此外，对于在环状部件的内周设置立壁部的方式，在后述的图9～12的实施方式中进行说明。

如图4及图6所示，各立壁部30在从沿着构成环状部件20的环状板21的、通过中心C1的中心轴S的方向进行观察时，形成为直线状，并且配置于沿环状板21的周向相邻而固定的所述弹簧部件40、40之间。

另外，如图4及图6所示，各立壁部30设置于与在环状板21的内周形成的切口部23相对应的位置，特别在本实施方式中，在切口部23之中与第2切口部25相对应的位置设置有各立壁部30。更具体地说，各立壁部30设置为，其宽度方向中央部为与第2切口部25大致对齐的位置(参照图4)。

而且在本实施方式中，如图6所示，各立壁部30形成为大致与线段L平行，该线段L将沿环状板21的周向相邻而固定的弹簧部件40、40的中心C2、C2连结。

另外，各立壁部30与切口部23优选具有下面的关系。即，如图6所示，在将各立壁部30的宽度设为W2、将所述切口部23的宽度(切口部的最小宽度)设为W1时，优选W2＝(0.5～1.5)×W1，更优选W2＝(0.8～1.2)×W1。

而且如图5所示，各立壁部30弯曲为大致与环状板21垂直，即弯曲为沿着环状板21的中心轴S的方向。此外，各立壁部30的相对于环状板21的弯曲角度不特别地进行限定。

另外，如图5所示，在将环状板21的板厚设为T、将立壁部30的与环状板21的表面(直立设置立壁部的面)相距的高度设为H时，优选H≥T，更优选H＝(1～2)×T。

而且如图4及图6所示，在环状板21，在沿周向相邻的立壁部30、30之间的与所述弹簧部件40相对应的位置，从立壁部30侧的外周缘朝向环状板21的外径方向而形成有凸出部33。

并且，通过将环状部件20插入至壳体50的内周，使环状板21的与弹簧直立设置方向相反侧的面抵接并卡止于壳体50的多个凸部53，从而呈上述构造的弹簧组装体10配置于规定位置(参照图7)。在该状态下，如图6所示，在弹簧组装体10的立壁部30的外周与壳体50的框状壁51的内周之间，形成规定间隔的间隙G3，润滑油在该间隙G3流通。

另外，如图1、图6以及图7所示，通过在活塞60的多个弹簧支撑凹部65插入各弹簧部件40的另一端部，并且将活塞60的多个推压部63配置于与环状板21的多个切口部23相对应的位置，从而在壳体50经由弹簧组装体10而配置活塞60。在该状态下，如图6所示，如果通过液压油的油压而推压活塞60，则活塞60的推压部63进入至切口部23的第1切口部24，另一方面，不会进入至第2切口部25，而是在推压部63与第1切口部23之间形成间隙G1，并且也在推压部63与第2切口部25之间形成间隙G2，在这些间隙G1、G2也流通润滑油。

另外，组装了弹簧组装体10、活塞60的AT1呈图8所示的构造。

如上所述，在图1及图7中将壳体50、活塞60进行了局部省略，但如图8所示，所述壳体50在以规定长度延伸的框状壁51的一端部设置有环状壁54，并且活塞60也在以规定长度延伸的环状部61的一端部设置有环状壁62，在两者之间划分出由密封件66密闭的油压室67。

另外，在所述壳体50内可滑动地配置活塞60，并且在该壳体50内，可滑动地配置有执行制动的对方侧的旋转要素11。在该旋转要素11固定设置有由多个摩擦板13构成的离合器15。而且，离合器15由卡止于壳体50的支撑部件17进行支撑。另外，利用卡止于壳体50的弹簧组装体10，活塞60被向远离所述离合器15的方向施压。

并且，如果油压室67内的液压油被加压，则活塞60抵抗弹簧组装体10的施压力而进行推压，由于该推压部63与离合器15连接，因此对旋转要素11传递旋转力，壳体50和旋转要素11一起转动。另一方面，如果液压油被减压，则利用弹簧组装体10的施压力，活塞60被向远离离合器15的方向施压，成为不向旋转要素11传递旋转力的构造。

下面，对由上述构造构成的弹簧组装体10的作用效果进行说明。

即，在该弹簧组装体10中，如图4及图6所示，从沿着环状板21的中心轴S(参照图2)的方向进行观察时，在构成环状部件20的环状板21的与切口部23相反侧的外周设置有形成为直线状的立壁部30，并且该立壁部30配置于沿环状板21的周向相邻的弹簧部件40、40之间。因此，利用立壁部30能够确保环状部件20的刚性，并且如图6所示，在将弹簧组装体10卡止在壳体50后的状态下，相比于如专利文献1所记载的保持器那样而设置有圆弧状的立壁部的情况，能够使壳体50的内周与环状部件20的立壁部30之间的缝隙、即图6所示的间隙63变大，能够确保润滑油的流通路径较宽，能够改善润滑油的流通性。

另外，立壁部30例如能够通过对环状部件20的环状板21施加弯曲加工而成型，但从沿着经过环状部件20的中心C1的中心轴S的方向进行观察时，该立壁部30形成为直线状(参照图4及图6)，因此相比于专利文献1的保持器中的圆弧状的立壁部，能够容易地进行加工，能够提高成型性。

而且，在本实施方式中，如图4及图6所示，在环状部件20的环状板21，在沿周向相邻的立壁部30、30之间的与所述弹簧部件40相对应的位置、且从立壁部30侧的周缘朝向环状板21的外径方向而形成有凸出部33。因此，如图6所示，在将弹簧组装体10卡止在壳体50后的状态下，凸出部33接近于壳体50的内周，在这里为框状壁51的内周，能够抑制环状部件20相对于壳体50的内周的晃动而进行配置。另外，由于凸出部33朝向环状部件20的径向而凸出，因此能够确保弹簧部件40的设置部位的宽度较宽，容易在环状部件20固定弹簧部件40，而且能够提高环状部件20的刚性，改善由弹簧部件40实现的活塞施压时的耐久性。

而且在本实施方式中，如图4及图6所示，在构成环状部件20的环状板21，在所述第1切口部24的基础上还设置有与其相比朝向外径方向更深入的第2切口部25，因此能够确保在壳体内的润滑油的流通路径较宽，能够进一步改善润滑油的流通性。另外，在环状部件20的环状板21，在与第2切口部25相对应的位置设置有立壁部30，因此能够牢固地加强因为第2切口部25而变为窄幅的环状部件20，确保充分的刚性，能够将弹簧部件40的施压力可靠地向活塞60传递。

在图9～12中示出了本发明涉及的活塞回位用弹簧组装体的另一个实施方式。此外，对与所述实施方式实质上相同的部分标注相同标号，省略其说明。

本实施方式中的活塞回位用弹簧组装体10A(下面，简称为“弹簧组装体10A”)相对于前述实施方式，切口部23和立壁部30的形成位置不同，与之相对应地壳体50A、活塞60A的形状也不同。

如图9所示，本实施方式中的壳体50A具有环状部55和沿该环状部55的周向隔开规定宽度而直立设置的多个弹簧支撑壁56，另外，在各弹簧支撑壁56的直立设置方向前端内表面，形成有多个卡止槽56a。

另一方面，本实施方式中的活塞60A具有：环状部61；推压部63，其从该环状部61的内周缘沿其周向隔开规定间隔而凸出；以及阶梯状部64，其设置于环状部61的外周缘部，支撑所述弹簧组装体10A。

另外，在本实施方式中，具有对弹簧组装体10A的弹簧部件40的另一端部进行支撑的环状的弹簧支撑部件70，该弹簧支撑部件70卡止于所述壳体50A的弹簧支撑壁56的卡止槽56a。此外，从该弹簧支撑部件70的外周，沿周向以规定间隔凸出有多个弹簧支撑板71。而且，具有用于使该弹簧支撑部件70不会从壳体50A拔出的止动环80。

并且，如图10及图11所示，本实施方式中的环状部件20A通过将其环状板21支撑并卡止所述活塞60A的阶梯状部64，从而配置于规定位置。

另外，在该环状板21的外周、且沿环状部件20A的周向相邻的弹簧部件40、40之间，沿环状板21的周向隔开规定间隔而形成有多个切口部23，该切口部23供插入作为壳体50A的一部分的弹簧支撑壁56。

即，在环状板21的外周，沿其周向隔开规定间隔而形成有多个切口部23，该切口部23由下述部分构成，即：第1切口部24，其与壳体50A的弹簧支撑壁56相匹配；以及第2切口部25，其是与第1切口部24相比朝向内径方向切除得更深而形成的，所述壳体50A的各弹簧支撑壁56能够进入至各切口部23。另外，在环状板21的外周，从沿周向毗邻的切口部23、23之间向环状板21的外径方向凸出有凸片27。

另外，如图10及图11所示，从环状部件20A的环状板21的与切口部23相反侧的内周，沿周向隔开规定间隔而直立设置有多个肋状的立壁部30。而且，在环状板21，在沿周向相邻的立壁部30、30之间的与弹簧部件40相对应的位置，从立壁部30侧的内周缘朝向环状板21的内径方向而形成有凸出部33。

并且，呈上述构造的弹簧组装体10A通过下述工序而进行组装(参照图12)，即，将环状部件20A支撑并卡止于活塞60A的阶梯状部64，并且将环状部件外周的凸片27插入至壳体50A的相邻的弹簧支撑壁56、56之间(参照图9)，而且使在弹簧组装体10A固定的弹簧部件40的另一端部利用弹簧支撑部件70的弹簧支撑板71而进行支撑，并且将弹簧支撑板71插入至壳体50A的相邻的弹簧支撑壁56、56之间，利用止动环80对该弹簧支撑部件70进行防脱，以使得不会将该弹簧支撑部件70从壳体50A的弹簧支撑壁56的卡止槽56a拔出。

在该状态下，如图11所示，活塞60A的推压部63配置于环状部件20A的环状板21的内周侧，在活塞60A的推压部63的外周与环状部件20A的立壁部30的内周之间形成间隙G3。另外，壳体50A的弹簧支撑壁56进入至环状部件20A的第1切口部24，另一方面，不进入至第2切口部25，而是在弹簧支撑壁56与第1切口部24之间形成间隙G1，在弹簧支撑壁56与第2切口部25之间形成间隙G2。

并且，在本实施方式中，利用在环状部件20A的内周设置的多个立壁部30，能够确保环状部件20A的刚性，并且如图11所示，在将弹簧组装体10A卡止在活塞60A后的状态下，能够使活塞60A的外周与环状部件20A的立壁部30之间的缝隙(间隙G3)变大，能够确保润滑油的流通路径较宽，能够改善润滑油的流通性。

另外，如图11所示，在将弹簧组装体10A卡止在活塞60A后的状态下，沿环状部件20A的内径方向凸出的多个凸出部33接近于活塞60A的外周，因此能够抑制活塞60A相对于环状部件20A的内周的晃动而进行配置。

此外，本发明不限定于上述的实施方式，在本发明的主旨的范围内，可能有各种变形的实施方式，那样的实施方式也包含在本发明的范围内。

Claims (3)

1.一种活塞回位用弹簧组装体，其用于将在壳体内滑动的活塞沿规定方向进行施压，该活塞回位用弹簧组装体的特征在于，具有：

环状部件，其卡止于所述壳体或者所述活塞；以及弹簧部件，其沿该环状部件的周向隔开规定间隔而固定有多个，相对于所述壳体而将所述活塞沿规定方向进行施压，

在所述环状部件的内周或者外周且在沿所述环状部件的周向相邻的所述弹簧部件之间，设置有多个切口部，该切口部用于插入所述活塞的一部分或者所述壳体的一部分，

在所述环状部件的与所述切口部相反侧的外周或内周，设置有多个立壁部，

从沿着所述环状部件的通过中心的中心轴的方向进行观察，所述各立壁部形成为直线状，并且配置于沿所述环状部件的周向相邻的所述弹簧部件之间。

2.根据权利要求1所述的活塞回位用弹簧组装体，其中，

在所述环状部件，在沿周向相邻的所述立壁部之间的与所述弹簧部件相对应的位置，从所述立壁部侧的周缘朝向该环状部件的外径方向或者内径方向而形成有凸出部。

3.根据权利要求1或2所述的活塞回位用弹簧组装体，其中，

所述切口部由下述部分构成，即：第1切口部，其以与要插入的所述活塞的一部分或者所述壳体的一部分相匹配的方式进行切除而形成；以及

第2切口部，其是从该第1切口部的内周切除得比所述第1切口部更深而形成的，

所述第2切口部与所述活塞的外周或者所述壳体的内周之间的间隙形成得比所述第1切口部与所述活塞的外周或者所述壳体的内周之间的间隙更大，

所述立壁部设置于所述环状部件的外周或者内周的与所述第2切口部相对应的位置。