CN106363867B - 紧固带制造方法及表带 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种紧固带制造方法及表带，包括如下步骤：提供一薄膜层，所述薄膜层材质为透明或磨砂雾状橡胶；在所述薄膜层上印刷油墨层；在印刷油墨层表层指触干燥后，涂覆粘合剂层，并烘烤干燥；将所述薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在所述粘合剂层一侧形成紧固带本体。本发明通过在薄膜层上印刷油墨层，在油墨层表面指触干燥后再涂覆粘合剂层，并烘烤干燥，进而实现薄膜层与紧固带本体的牢靠连接，使其经长期使用仍紧密连接。

Description

紧固带制造方法及表带
技术领域
本发明属于紧固带领域，尤其涉及表带、手环、佩戴式定位器电话、佩戴式定位器的紧固带制造方法及表带。
背景技术
近几年，智能手表、智能手环、佩戴式儿童电话等移动腕带式产品快速发展，这些新潮的佩戴式产品大部分具有手表功能，并通过紧固带固定在手腕上。合成树脂因具有丰富的可装饰性，几乎成了时尚型佩戴式产品紧固带(如表带)的首选。
早起树脂产品装饰，主要是利用喷涂或印刷的方式将图样印刷或涂布于表面，呈现各种图样或颜色。然而，这种制造方法首先比较繁杂，不利于工业大批量生产。另外，这种图案位于产品的最外表，有容易被磨损的缺陷。为了解决这一问题，业界开发出了一种模内装饰的成形技术，其中主要流程是将一附有保护层结构、具有装饰图样的薄膜，置于进行射出成型的模具中。利用射出成型的方式将热熔树脂在成型薄膜的图样一侧射出，使热熔树脂与该薄膜互相结合为一体，图样被封闭固定在树脂和薄膜之间，能得到薄膜保护，经久不易磨损。经过技术人员的努力，这种技术已被应用在部分硬质塑料表带上，例如智能手表、智能手环、佩戴式儿童电话等移动腕带式产品的表带中。
纵然硬质塑料表带有自身独具的一些优势，但腕带式产品是一种直接与人体皮肤接触的产品，消费者对材料质感发展形成了趋向于具有亲肤性、柔顺回弹的橡胶表带。橡胶表带具有触感绝佳的体感优势，但其装饰性能差，可以采用表层印刷、涂覆等技术进行外表美化，但其耐磨经久性差；而采用模内装饰技术美化产品时，能有效解决耐磨经久性差的问题。由于腕带式产品在频繁穿戴和使用过程中，紧固带会频繁被弯折、扭曲，经长期使用后，油墨层与薄膜层之间产生出现内部分层，产生气垫，严重影响产品外观。更为严重的情况是，当油墨层完全覆盖薄膜层表面，即油墨层将粘接剂层与薄膜完全分开，在这种情况下，极易导致薄膜与紧固带本体剥落。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中的紧固带因在使用过程中频繁被弯折、扭曲而导致油墨层与薄膜层之间产生出现内部分层的缺陷，提供了一种紧固带制造方法，这种方法制造的紧固带中的薄膜层能与紧固带本体附着牢靠，经长期使用仍紧密连接。
本发明的技术方案是：提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一薄膜层，所述薄膜层材质为透明或磨砂雾状橡胶；
在所述薄膜层上印刷油墨层；
在印刷油墨层表层指触干燥后，涂覆粘合剂层，并烘烤干燥；
将所述薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在所述粘合剂层一侧形成紧固带本体。本发明提供的方法中，指触干燥后涂覆粘合剂层这特定工序，与采用油墨完全干燥后涂覆粘合剂层、或采用在湿润油墨上方涂覆粘合剂层相比，具有极佳的连接效果。
进一步的，涂覆粘合剂后的烘烤干燥条件为：烘烤温度60℃～90℃、烘烤时间0.5h～2h；优选地，烘烤温度70℃～80℃、烘烤时间0.7h～1.5h；最优选地，烘烤温度75℃、烘烤时间1h。烘烤温度、时间的控制对连接效果也有重要影响意义，特别是烘烤温度70℃～80℃、烘烤时间0.7h～1.5h时，连接性能绝佳。
进一步的，油墨层的表层通过温度50℃～80℃、时间5min～15min实现指触干燥；最好是在温度60℃～70℃、时间7min～13min实现指触干燥。
进一步的，油墨层通过丝印完成。
进一步的，所述薄膜层的抗张强度为横向222kg/cm2～272kg/cm2、纵向284kg/cm2～348kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定。
进一步的，薄膜层的抗张强度优选为横向235kg/cm2～259kg/cm2、纵向300kg/cm2～332kg/cm2，在此范围内柔韧性、弹性更好，能承受多次较大的扭曲和弯折，而不疲劳断折。最优选为横向242kg/cm2～252kg/cm2、纵向309kg/cm2～323kg/cm2，在此范围内，柔韧性、弹性与触感达到最佳平衡，即能承受多次较大的扭曲和弯折，又能保持最佳触感，其通过采用特定抗张强度的弹性体薄膜层，解决了紧固带长期使用过程中频繁被弯折、扭曲，导致基材层与紧固带本体局部分离、局部分层的问题。
进一步的，薄膜层的邵氏硬度为90A～98A；优选为92A～97A；最优选为94A～96A。
进一步的，紧固带本体的材质是热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
进一步的，薄膜层的材质是热塑性弹性橡胶与PVC复合而成的，优选为TPU与PVC复合而成。TPU与PVC复合耐水解、具有良好的印刷性能及抗刮性能。
进一步的，薄膜层的熔点为160℃～280℃；当熔点为180℃～210℃，注塑时薄膜层与紧固带本体融合效果更好。
进一步的，薄膜层的厚度为0.1mm～0.7mm。当薄膜层的厚度为0.14mm～0.45mm时，薄膜层与紧固带本体在注塑时融合度更高，后期使用更不局部分离、局部分层，最重要的是长期使用时薄膜层不容易龟裂。薄膜层厚度的合理设置能确保耐磨性能，太薄容易磨损，使油墨层暴露；太厚则弯折疲劳性能下降，表面容易龟裂、甚至断裂。产品检测效果显示当薄膜层的厚度为0.14mm～0.45mm时达到理想平衡水平。
进一步的，当紧固带与薄膜层的熔合面是曲面时，在将薄膜层放置在模具前，还包括将薄膜层热压成型、裁切成预定形状的步骤。
本发明还提供了一种表带，其采用上述所述的紧固带制造方法制造而成。
本发明通过在薄膜层上印刷油墨层，在油墨层表面指触干燥后再涂覆粘合剂层，并烘烤干燥，进而实现薄膜层与紧固带本体的牢靠连接，使其经长期使用仍紧密连接。另外，在印刷过程中，最终烘干必须是在最后一道粘合剂层印刷完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的表带的立体结构示意图；
图2是本发明实施例提供的表带的剖视图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供的方法适用于表带、手环、智能手环的制造。所称紧固带是指表带、手环、智能手环以及腕带电话的紧固物。以下以具体实施例详细描述本发明提供的紧固带制造方法。
实施例1
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在烤箱50℃、时间为5min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度60℃、烘烤时间0.5h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为90A，其抗张强度为横向222kg/cm2、纵向284kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.1mm。薄膜层的熔点为160℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率20％，模拟疲劳试验平均经受1.86万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例2
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在烤箱80℃、时间为15min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度90℃、烘烤时间2h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为98A，其抗张强度为横向272kg/cm2、纵向348kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.7mm。薄膜层的熔点为280℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率23％，模拟疲劳试验平均经受1.89万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例3
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在常温(25℃)或烤箱50℃～60℃、时间为10min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度75℃、烘烤时间1h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为95A，其抗张强度为横向247kg/cm2、纵向316kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.28mm～0.32mm。薄膜层的熔点为200℃。
紧固带本体的材质为TPV，即动态硫化橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率40％，模拟疲劳试验平均经受3.86万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例4
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在烤箱70℃、时间为13min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度80℃、烘烤时间1.5h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为92A，其抗张强度为横向235kg/cm2、纵向300kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.45mm。薄膜层的熔点为210℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率58％，模拟疲劳试验平均经受5.75万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例5
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在烤箱70℃、时间为13min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度80℃、烘烤时间1.5h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为97A，其抗张强度为横向259kg/cm2、纵向332kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.45mm。薄膜层的熔点为210℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率60％，模拟疲劳试验平均经受5.89万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例6
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1-3道油墨，在烤箱60℃、时间为7min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度70℃、烘烤时间0.7h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为94A，其抗张强度为横向242kg/cm2、纵向309kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.14mm。薄膜层的熔点为180℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率80％，模拟疲劳试验平均经受8.25万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例7
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在烤箱60℃、时间为7min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度70℃、烘烤时间0.7h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为96A，其抗张强度为横向252kg/cm2、纵向323kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.14mm。薄膜层的熔点为180℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率82％，模拟疲劳试验平均经受8.38万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
实施例8
本实施例提供了一种紧固带制造方法，包括如下步骤：
提供一透明薄膜层；
在薄膜层上丝印1～3道油墨，在常温(25℃)或烤箱50℃～60℃、时间为10min左右下表面指触干燥后再丝印1道粘合剂，干燥条件为烘烤温度75℃、烘烤时间1h。在丝印过程，最终烘干是在最后一道粘合剂丝印完成后，因为如果油墨层过于干燥，会降低树脂和薄膜油墨层的粘合性；
将薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在粘合剂的一侧形成紧固带本体。
其中，所述油墨层通过丝印完成。所述薄膜层由TPU与PVC复合而成，其邵氏硬度为95A，其抗张强度为横向247kg/cm2、纵向316kg/cm2，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定；另外，在薄膜层的制造过程中TPU中添加有抗黄变添加剂。
薄膜层的厚度为0.28mm～0.32mm。薄膜层的熔点为200℃。
紧固带本体的材质为TPU，即热塑性聚氨酯弹性体橡胶。
对表带进行外观检测，以及用丙酮溶液浸泡注塑完成的表带48小时检验薄膜层与紧固带本体的附着性能，模拟机模拟疲劳磨损试验。总体产品合格率95.8％，模拟疲劳试验平均经受9.3万次弯折、扭曲开始出现局部分层。
如图1和图2所示，本发明实施例还提供了一种表带，其包括薄膜层2、依次设置在薄膜层上的油墨层3、粘合剂层4，以及设置在粘合剂层4远离薄膜层2的一侧的紧固带本体1。其中，粘合剂层4具有粘接功效和油墨保护功能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种紧固带制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供一薄膜层，所述薄膜层材质为透明或磨砂雾状橡胶，所述薄膜层的抗张强度为横向222kg/cm2～272kg/cm2、纵向284kg/cm2～348kg/cm2，所述薄膜层的厚度为0.28mm～0.32mm；
在所述薄膜层上印刷油墨层；
在印刷油墨层表层指触干燥后，涂覆粘合剂层，并烘烤干燥；
将所述薄膜层放置在模具内，并在粘合剂层一侧注入热塑性弹性体，冷却后在所述粘合剂层一侧形成紧固带本体，所述紧固带本体的材质为TPU。
2.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，涂覆粘合剂后的烘烤干燥条件为：烘烤温度60℃～90℃、烘烤时间0.5h～2h。
3.如权利要求2所述的紧固带制造方法，其特征在于，涂覆粘合剂后的烘烤干燥条件为：烘烤温度70℃～80℃、烘烤时间0.7h～1.5h。
4.如权利要求3所述的紧固带制造方法，其特征在于，涂覆粘合剂后的烘烤干燥条件为：烘烤温度75℃、烘烤时间1h。
5.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述油墨层的表层通过温度50℃～80℃、时间5min～15min实现指触干燥。
6.如权利要求5所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述油墨层的表层通过温度60℃～70℃、时间7min～13min实现指触干燥。
7.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述油墨层通过丝印完成。
8.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的抗张强度为横向235kg/cm2～259kg/cm2、纵向300kg/cm2～332kg/cm2。
9.如权利要求8所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的抗张强度为横向242kg/cm2～252kg/cm2、纵向309kg/cm2～323kg/cm2。
10.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，抗张强度测试标准为ASTM-D412-橡胶拉伸性能测定。
11.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的邵氏硬度为90A～98A。
12.如权利要求11所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的邵氏硬度为92A～97A。
13.如权利要求12所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的邵氏硬度为94A～96A。
14.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的材质是由热塑性弹性橡胶与PVC复合而成。
15.如权利要求14所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的材质是由TPU与PVC复合而成。
16.如权利要求1所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的熔点为160℃～280℃。
17.如权利要求16所述的紧固带制造方法，其特征在于，所述薄膜层的熔点为180℃～210℃。
18.一种采用权利要求1～17任意一项所述的紧固带制造方法制造的表带。
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