CN106353979A - 一种动力传递装置以及感光件和处理盒 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种动力传递装置，以及具有此动力传递装置的感光件和处理盒，所述动力传递装置包括相互连接的施力机构和动力接收机构，动力接收机构包括用于从外部接收驱动力的动力接收件，还包括承载动力接收件的活动部，所述施力机构与活动部结合，因而，此动力传递装置中的动力接收件可以被稳定的固定，不会出现脱落的风险。

Description

一种动力传递装置以及感光件和处理盒

技术领域

本发明涉及电子照相成像领域，尤其涉及一种可拆卸地安装在电子照相成像设备中的处理盒以及安装于处理盒中的感光件和动力传递装置。

背景技术

电子照相成像是利用感光件的光敏性，通过对感光件进行充电并曝光，再依次进行显影、转印、定影和清洁的过程；处理盒是电子照相成像过程中的消耗品，其中包括多个旋转件，除上述呈圆柱状的感光件外，还包括对其进行充电的部件，例如呈圆柱状的充电辊，以及进行显影的部件，例如呈圆柱状的显影辊或磁辊，在电子照相成像过程中均不断旋转，因而，在电子照相成像过程中，必须向所述旋转件提供旋转动力。

如果所述感光件被安装在处理盒中，一般的，通过电子照相成像设备提供动力，在感光件的一个末端设置接收动力的装置，由该装置从电子照相成像设备中接收驱动力，带动感光件旋转，再由感光件将驱动力传递至充电辊、显影辊或磁辊；如果所述感光件被安装在电子照相成像设备中，则将接收动力的装置设置在显影辊或磁辊的一个末端。

图1是现有感光件的整体结构示意图，如图所示，所述感光件020具有旋转轴线L01，包括表面涂覆有感光材料的感光筒022以及设置在感光筒的一个纵向末端的动力传递装置021，所述动力传递装置包括凸缘圆筒0210、设置在凸缘圆筒外周的齿轮02106、以及与所述凸缘圆筒配合并将驱动力传递至凸缘圆筒的动力接收件0212，所述动力接收件具有旋转轴线L02，并将接收到的驱动力通过凸缘圆筒传递至感光筒，使得感光件旋转。

图2是现有感光件中动力接收件的整体结构示意图，所述动力接收件0212包括第一部分0212a、第二部分0212b、第三部分0212c以及销钉0212d，所述第一部分0212a用于从外部接收驱动力，所述销钉0212d用于将驱动力传递出去，所述第三部分0212c呈球状，使得动力接收件0212可自由摆动，所述第二部分0212b用于连接第一部分和第三部分。

图3是现有感光件中凸缘圆筒的剖视图，所述凸缘圆筒0210包括由筒体围合而成的凸缘腔02100、以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部02105，所述凸缘腔02100用于容纳动力接收件的球形第三部分0212c，且所述动力接收件中的销钉0212d与突出部02105结合，因此，不论旋转轴线L02和L01是否共轴，销钉总是能将驱动力传递给凸缘圆筒。

为方便安装，一般的是从凸缘圆筒的开口处将动力接收件的第三部分0212c直接按压进凸缘腔02100中。现有技术中，为了防止第三部分为球状的动力接收件0212从凸缘圆筒0210中脱出，如图3所示，在所述突出部02105上靠近凸缘圆筒开口的位置设置有倒钩部02107，且沿凸缘圆筒的径向，相对的倒钩部之间的距离小于所述第三部分0212c的直径，然而，所述距离如果过小，虽然可有效防止动力接收件的脱落，但是将导致动力接收件的第三部分0212c不容易被按压进凸缘腔中；如果所述距离过大，将不能有效防止动力接收件的脱落，因此，必须精确控制所述距离，即倒钩部02107的大小。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种动力传递装置，在保证动力接收件不会脱落的前提下，动力传递装置的整体制造精度要求也不高。

本发明还提供一种感光件，所述动力传递装置可拆卸地安装在感光件中。

本发明还提供一种处理盒，所述感光件可旋转地安装在处理盒中。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种动力传递装置，包括相互连接的施力机构和动力接收机构，所述动力接收机构包括用于从外部接收驱动力的动力接收件，所述动力接收机构还包括承载动力接收件的活动部，所述施力机构与活动部结合，二者之间为螺纹结合或齿间咬合。

所述施力机构包括施力件以及与施力件连接的螺杆，所述螺杆与活动部结合。

所述动力传递装置还包括安装在活动部中的活动件，所述螺杆通过活动件与活动部连接。

所述活动部包括具有一定厚度的基部以及沿活动部径向从基部外表面向内延伸的第二容纳部，所述活动件被容纳在第二容纳部中。

为实现与螺杆结合，所述活动部还包括沿旋转轴线L2相对设置的顶开口和底开口、以及沿旋转轴线L2从底开口向顶开口方向延伸的配合槽，所述活动件至少与部分配合槽重叠。

所述活动部还包括从基部沿动力传递装置的旋转轴线L2延伸的壁以及由壁围合形成的第一容纳部，所述动力接收件被第一容纳部承载。

本发明实施例中的动力接收件包括用于接收驱动力的第一部分、用于将驱动力传递出去的第三部分以及连接第一部分和第三部分的第二部分，所述第三部分与第一容纳部结合。

本发明还提供一种感光件，包括感光筒以及分别与感光筒连接的电接触部和上述动力传递装置。

为实现与感光筒的结合，所述动力传递装置还包括安装在感光筒一个纵向末端的凸缘圆筒，活动部与凸缘圆筒结合；所述凸缘圆筒包括筒体、以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部，沿筒体内壁的周向，在突出部上设置有至少一对相对的导引槽，所述活动部与导引槽结合。

所述凸缘圆筒还包括与筒体连接的底板和上开口，所述上开口和底板分别沿凸缘圆筒的旋转轴线L4位于筒体的两个末端，所述底板开设有底板孔，螺杆穿过底板孔。

本发明还提供一种处理盒，其特征在于，包括上述感光件和处理盒壳体，感光件可旋转地安装在处理盒壳体中。

如上所述，动力接收件被承载在活动部中，活动部与施力机构连接，不必在凸缘圆筒的突出部上靠近凸缘圆筒开口的位置设置倒钩部，即可有效保证动力接收件不会脱落；由于没有所述倒钩部，也就不需要精确控制倒钩部之间的距离，因而，该处理盒中动力传递装置的制造精度要求也不高。

附图说明

图1是现有感光件的整体结构示意图。

图2是现有感光件中动力接收件的整体结构示意图。

图3是现有感光件中凸缘圆筒的剖视图。

图4是本发明涉及的处理盒的结构示意图。

图5是处理盒C的横向截面剖视图。

图6是本发明涉及的感光件的结构示意图。

图7是本发明涉及的动力传递装置的部件分解示意图。

图8A是沿动力传递装置旋转轴线剖切的剖视图。

图8B是沿另一个实施例中动力传递装置的旋转轴线剖切的剖视图。

图9A-9C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的结合过程示意图。

图10A-10C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的脱离结合过程示意图。

图11是施力机构的供电部分实施例一的结构示意图。

图12是本实施例中供电部分与外部电路连接的示意图。

图13A是施力机构的供电部分实施例二的结构示意图。

图13B是本实施例中电接触部外侧面的结构示意图。

图13C是本实施例中电接触部内侧面的结构示意图。

图14A是本实施例的中转部安装至完毕后的部分处理盒示意图。

图14B是本实施例中供电部分与外部电路连接的示意图。

图14C是图14B中供电部分的横向截面剖视图。

图15是供电控制电路实施例一的框图。

图16是供电控制电路实施例二的框图。

图17是本发明解决死角位置所使用电路的框图。

图18A是装机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图。

图18B是脱机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图。

图19A是本发明解决死角时动力接收件所处的位置状态示意图。

图19B是本发明解决死角时动力接收件所处位置的投影示意图。

图20A-20C是解决装机死角的过程示意图。

图21A-21C是解决脱机死角的过程示意图。

具体实施方式

如上所述，处理盒中可以包括感光件、充电辊、显影辊等多个旋转件，为清楚描述本发明的实施例，下文中以感光件为例进行详细描述。

图4是本发明涉及的处理盒的结构示意图，图5是处理盒C的横向截面剖视图，图6是本发明涉及的感光件的结构示意图。

如图4和图5所示，处理盒C包括处理盒壳体1、可旋转地安装在壳体中的感光件20以及安装在壳体上的支架24，参照图4，定义沿感光件20的长度方向为纵向，记为X方向，沿处理盒C的装机方向为横向，记为Y方向，沿同时垂直于纵向和横向的方向为竖向，记为Z方向。如图4所示，处理盒C具有装机后端面11以及侧边13，所述后端面11位于装机方向的末端，所述侧边13是指处理盒C在完成组装后暴露在外部，即没有遮挡的部分；为便于握持处理盒，所述处理盒C还包括设置在壳体上的把手12，如图4所示，把手12位于靠近后端面11的表面上。

参照图6，感光件20具有旋转轴线L1，包括感光筒22、以及分别与感光筒连接的动力传递装置21和电接触部23，且所述动力传递装置21具有旋转轴线L2，本发明实施例中，所述动力传递装置的旋转轴线L2与感光筒的旋转轴线L1始终保持共轴。

[动力传递装置的结构]

图7是本发明涉及的动力传递装置的部件分解示意图；图8A是沿动力传递装置旋转轴线剖切的剖视图；图8B是沿另一个实施例中动力传递装置的旋转轴线剖切的剖视图。

实施例一

如图7所示，动力传递装置21包括相互连接的施力机构211和动力接收机构，优选的，所述动力接收机构位于感光筒22的一个纵向末端，施力机构211位于感光筒22内部。本实施例中，所述动力接收机构包括用于从外部接收驱动力的动力接收件212，为更稳定的容纳动力接收件212，所述动力接收机构还包括承载动力接收件212的活动部217，施力机构211与活动部217结合；为将驱动力稳定地传递至感光筒22，所述动力传递装置21还包括安装在感光筒22一个纵向末端的凸缘圆筒210，所述活动部217与凸缘圆筒210结合。

所述施力机构211与活动部217之间可以是直接结合也可以是间接结合，当二者之间为间接结合时，所述动力传递装置21还包括安装在活动部217中的活动件214，如图7所示，施力机构211通过活动件214与活动部217连接，具体连接结构将在下文中详细描述。

下面参照图7、图8A和图8B描述动力传递装置21中各部件的结构。

[动力接收件的结构]

动力接收件212包括第一部分212a、第二部分212b和第三部分212c；第一部分212a用于从外部接收动力，第三部分212c用于将动力传递出去，第二部分212b用于连接第一部分和第三部分。本发明实施例中，所述动力传递装置21的旋转轴线为L2，动力接收件212的旋转轴线为L3，上述旋转轴线L2与L3共轴，即动力接收件212始终与感光件20共轴，动力接收件212通过接收来自施力机构211的作用力，沿动力传递装置21的旋转轴线L2运动。

所述动力接收件的第一部分212a位于第二部分212b的一个末端，包括支撑部212a1以及从支撑部顶面212a11沿旋转轴线L3向远离第二部分212b的方向延伸的的至少一对动力接收部212a2，所述支撑部212a1整体呈锥状，较大的一侧为支撑部顶面，优选的，所述支撑部顶面212a11为圆形平面，两个动力接收部212a2相对设置，沿支撑部顶面212a11的圆周方向，两个动力接收部212a2之间形成有两个进入口212a21；所述动力接收件的第二部分212b为柱状体，支撑部212a1与柱状体的一个末端固定连接；所述动力接收件的第三部分212c包括从柱状体的另一个末端沿旋转轴线L3向远离柱状体的方向延伸的凸台212c1以及与凸台212c1连接的动力传递件212c2，本实施例中，所述凸台212c1为圆柱台，其中，所述动力传递件212c2可以是穿过凸台212c1的传递销，还可以是沿凸台径向从凸台表面向外延伸的突起，为与活动部217实现结合，本发明实施例采用动力传递件是传递销的方式，此时，所述第三部分212c还包括沿径向穿过凸台212c1的第一通孔212c3，传递销212c2穿过第一通孔212c3。

[活动部的结构]

活动部217包括具有一定厚度的基部2170、从基部沿动力传递装置的旋转轴线L2延伸的壁2179以及从壁2179的外表面径向向外延伸的动力传递部2173，壁2179围合形成用于容纳动力接收件212的第一容纳部2171，参照图7和图8A，所述活动部217为环状，也就是说从基部延伸出来的壁2179有两层，然而，只有一层壁2179的结构也能够实现本发明的目的。

如图7和图8A，所述活动部217还包括顶开口2177和底开口2176，所述顶开口和底开口沿动力传递装置21的旋转轴线L2相对设置。如上所述，动力接收件212被第一容纳部2171承载，因此，所述凸台212c1将会进入第一容纳部2171中，为了将动力接收件212接收到的驱动力传递至活动部217，所述活动部217上还设置有用于使传递销212c2穿过的第二通孔2172，当动力接收件212被装入第一容纳部2171后，传递销212c2分别穿过第一通孔212c3和第二通孔2172，从而连接动力接收件212与活动部217，并保证动力接收件212接收到的驱动力能够传递至活动部217；可以预见到的是，如果传递销212c2足够长，也就是说传递销212c2直接将驱动力传递出去，而不通过活动部217，此时，所述动力传递部2173将变得没有必要。为实现与施力机构211的结合，所述活动部217还包括与施力机构211结合的配合槽2175，如图8A所示，所述配合槽2175沿旋转轴线L2从底开口2176向顶开口2177方向延伸。

[凸缘圆筒的结构]

如图7所示，凸缘圆筒210具有旋转轴线L4，包括筒体2102、由筒体2102围合而成的凸缘腔2100、与筒体连接的底板2103、上开口2101、以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部2105，所述上开口2101和底板2103分别沿旋转轴线L4位于筒体的两个末端，为保证施力机构211与活动部217连接，所述底板2103开设有底板孔2104，允许施力机构211穿过；当然，所述底板2103还可以是单独的一个部件，通过胶粘、焊接或卡扣等方式与筒体2102连接；为接收活动部217传递过来的驱动力，沿筒体内壁的周向，在突出部2105上设置有至少一对相对的导引槽2107，所述动力传递部2173进入导引槽2107中，通过二者的结合，动力传递部2173将驱动力传递至凸缘圆筒210上，进而带动感光筒22旋转。

[施力机构的结构]

如上所述，动力接收件212需要接收来自施力机构211的作用力，为实现此目的，本实施例中，所述动力接收机构和施力机构211之间为螺纹结合，具体为施力机构211与活动部217之间为螺纹结合，即活动部217上设置内螺纹或外螺纹，相应的，在施力机构211上设置外螺纹或内螺纹，本实施例中，以活动部217上设置内螺纹、施力机构211上设置外螺纹为例进行说明。

可以实现的，所述动力接收机构与施力机构211之间不仅可以是螺纹结合，还可以是齿间咬合，即通过齿轮的相互咬合或者齿条间的相互咬合或者齿轮和齿条间的相互咬合，本实施例中，优选的可以是齿轮和齿条间的咬合，具体为：在电机2111的输出端安装齿轮和第一齿条，在动力接收机构靠近电机的一端安装第二齿条，第一齿条和第二齿条相互咬合，或者直接将齿轮和第二齿条咬合，通过齿轮和正反转带动齿条前进或后退，从而实现上述动力接收件212沿旋转轴线L3运动。

如图8A所示，所述施力机构211包括施力件2111以及与其连接的螺杆2112，优选的，所述施力件2111为电机，螺杆2112由电机带动正转或反转，其旋转轴线为L5；如上所述，为实现与施力机构211的结合，所述底板2103开设有底板孔2104，且活动部217设置有配合槽2175，螺杆2112穿过底板孔2104和活动部底开口2176进入配合槽2175中，本实施例中，配合槽2175内表面设置有螺纹，螺杆2112的外表面也设置有螺纹，螺杆2112与配合槽2175螺纹配合，且螺杆的旋转轴线L5与动力接收件的旋转轴线L3共轴；设定当螺杆2112正转时产生推力，活动部217被推出，同时，动力接收件212随着活动部217一起被推出，当螺杆2112反转时产生拉力，活动部217被拉回，同时，动力接收件212随着活动部217一起被拉回。

为保证施力机构211的稳定运行，本发明实施例中，所述动力传递装置21还包括用于固定电机2111的固定件213。所述固定件213为圆柱体，沿垂直于旋转轴线L5剖切形成的切面半径略小于感光筒22的半径，以固定件213可以被按压进感光筒内且能够从感光筒内顺利取出，但不会在感光筒内滑动为优；所述固定件213包括在其中形成的固定槽2131，以及设置在固定槽纵向两端的通孔槽2132，所述电机2111被固定在固定槽2131中，螺杆2112从其中一个通孔槽2132中穿出。

实施例二

上述实施例中动力接收机构中的螺纹直接设置在活动部217的配合槽2175中，大批量生产时，活动部217一般为非金属材质注塑形成，然而，配合槽2175在与螺杆2112长期相对转动的过程中可能会出现打滑现象，因此，为保证动力传递装置21的整体稳定性，本实施例中的动力传递装置还包括金属制成的活动件214，且本实施例与上述实施例相同的部件将采用相同的编号。

如图7所示，所述活动件214实际为螺母，活动部217还包括设置在基部2170上的第二容纳部2174，所述第二容纳部2174具有侧开口2178，或者说，所述第二容纳部2174为沿活动部径向从基部外表面向内延伸形成，活动件214被容纳在第二容纳部2174中，此时，活动件214至少与部分配合槽2175重叠。

如图8A所示，螺杆2112穿过底板孔2104和活动部底开口2176进入配合槽2175中，同时，螺杆2112还穿过活动件214，此时，施力机构211与活动部217间接连接。同上，当螺杆2112正转时产生推力，活动件214与活动部217一起被推出，同时，动力接收件212随着活动部217一起被推出；当螺杆2112反转时产生拉力，活动件214与活动部217一起被拉回，同时，动力接收件212随着活动部217一起被拉回。

本实施例中，所述配合槽2175实际为贯通孔，如图8A，配合槽2175从底开口2176贯通至第一容纳部2171中，此时，螺杆2112将会进入第一容纳部2171中；然而，所述配合槽2175还可以是非贯通孔，如图8B所示，所述配合槽2175与第一容纳部2171被分隔开，此时，在旋转轴线L5的方向上，螺杆2112相对于活动部217的运动将被限制配合槽2175中，此种设计可保证活动部217在被推出和被拉回的过程中，螺杆2112不会触碰到动力接收件212，从而防止了意外的产生。

实施例三

本实施例将描述所述动力传递装置21中各部件结构的几种变换形式，且本实施例中各部件的编号仍与上述实施例中各部件编号相同。

变换一

如上所述，动力接收件212被承载在活动部217中，活动部217又与凸缘圆筒210连接，且所述动力接收件第三部分212c包括圆柱形凸台212c1，所述凸台212c1被承载在活动部的第一容纳部2171中，因此，为了与凸台212c1结合，所述第一容纳部2171为圆柱形，整个活动部217也为圆柱形，相应的，凸缘腔2100也为圆柱形。

可以理解的是，所述凸台212c1也可以是长方体形或者正方体形，第一容纳部2171为相应的长方体形或者正方体形，凸缘腔2100也为长方体形或者正方体形，此种情况下，至少所述动力传递件212c2和动力传递部2173其中之一将不再必需，动力接收件212接收到的驱动力可以通过所述长方体形或者正方体形之间的接触面进行传递。

还可以理解的是，所述凸台212c1、第一容纳腔2171和凸缘腔2100的形状不必是统一的，换句话说，所述凸台212c1、第一容纳腔2171和凸缘腔2100可以分别为圆柱形、长方体形和正方体形的任意一个；因而，本发明实施例中所述的“承载”不仅包括动力接收件212与第一容纳腔2171直接结合的情形，还包括动力接收件212通过一个连接件(例如动力传递件212c2)与第一容纳腔2171结合的情形。

变换二

本变换主要针对动力接收件212的形状，如上所述，当动力传递装置21组装完毕后，凸台212c1将被容纳在第一容纳部2171中，并通过动力传递件212c2将驱动力传递至活动部217，然而，所述凸台212c1并不是必需的结构，即动力接收件212不包括凸台212c1，所述第二部分212b的一部分被第一容纳腔2171承载，此时，所述第一通孔212c3被设置在第二部分212b上，动力传递件212c2穿过第一通孔212c3。

相应的，所述为柱状体的第二部分212b的形状也可以参照变换一做出多种变化，例如，第二部分212b可以是圆柱形，还可以是长方体形或者正方体形，所述第一容纳腔2171和凸缘腔2100也可以是圆柱形、长方体形和正方体形中的任意一个。

变换三

本变换中，将描述动力传递装置21不包括活动部217的情形，由于动力接收件212一般由金属材料制成，此种情况下，活动件214也将变得不是必需的了，此时，动力接收件212将直接与凸缘圆筒210连接，同时，为实现螺杆2112与动力接收件的连接，所述动力接收件212上将设置与螺杆2112结合的螺纹，可以想到的是，当动力接收件212不包括凸台212c1时，螺纹设置在第二部分212b上；当动力接收件212包括凸台212c1时，所述螺纹设置在凸台212c1上。

[动力传递装置的组装]

下面以包含有凸台212c1、活动部217以及活动件214的动力传递装置21为例描述其组装过程。

参照图7，动力传递装置的组装过程如下：

(i).将动力接收件212装入第一容纳部2171中，并使得第一通孔212c3与第二通孔2172相对；

(ii).将动力传递件212c2穿过第一通孔212c3和第二通孔2172，从而将动力接收件212与活动部217结合；

(iii).将活动件214从侧开口2178装入第二容纳部2174中；

(iv).将活动部217与凸缘圆筒210连接，此步骤通过将动力传递部2173装入导引槽2107实现。

待动力传递装置21完成上述组装过程后，将螺杆2112穿过底板孔2104、底开口2176和活动件214，并使得螺杆2112旋转一定圈数，从而将活动件217连同动力接收件212固定在凸缘圆筒210中。

需要说明的是，所述步骤(iii)的操作还可以是在步骤(i)和步骤(ii)的任意一个之前，即步骤(iii)在步骤(iv)之前完成即可。

为保证驱动力的稳定传递，下面对各部件之间的尺寸关系进行说明。

如上所述，动力接收件212被承载在第一容纳部2171中，且动力接收件212要随着第一容纳部2171运动，因此，动力接收件212被第一容纳部2171所承载的部分需要与第一容纳部2171紧配合。

当动力接收件212包含凸台212c1时，凸台212c1将被第一容纳部2171承载，此时，凸台212c1在垂直于旋转轴线L2的方向上的最大长度将大于或等于第一容纳部2171在垂直于旋转轴线L2的方向上的最大长度，即凸台212c1与第一容纳部2171紧配合。

同样的，由于活动部217需要在凸缘圆筒210中沿旋转轴线L2运动，因此，活动部217与凸缘圆筒210之间是松配合。结合到本发明实施例，所述活动部217与凸缘圆筒210之间的尺寸关系为：活动部217在垂直于旋转轴线L2的方向上的最大长度小于相对的导引槽2107之间的最大长度，具体为：相对的动力传递部2173的外表面之间的距离小于凸缘圆筒210的内径，且活动部的壁2174在垂直于旋转轴线L2的方向上的最大长度小于突出部2105的内径。

[动力接收机构与动力输出件的结合过程]

图9A-9C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的结合过程示意图。为便于理解本发明的内容，在此有必要对动力输出件3的结构进行说明，常见的，所述动力输出件3被设置在电子照相成像设备内，并通过与电子照相成像设备内的动力源结合，将从动力源接收到的动力输出。如图所示，动力输出件3具有旋转轴线L6，包括驱动轴31、动力输出部32、动力输出杆33以及锥形部34，所述驱动轴31、动力输出部32和锥形部34一体形成，动力输出部位于驱动轴31和锥形部34之间，动力输出杆33为径向穿过动力输出部的销钉，所述销钉的两个末端有部分位于动力输出部外部，分别用于与上述动力接收部212a2上的动力接收面212a21结合，并将动力传递出去。

图9A-9C中，以包括有凸缘圆筒210，且动力接收机构为即为动力接收件212的动力传递装置为例，为描述动力接收件的运动过程，图中仅示出了动力传递装置与动力输出件，处理盒C中的其他部件未示出。

如图9A所示，在处理盒装机前，动力接收件212处于缩回状态，动力传递装置21的旋转轴线L2、动力接收件212的旋转轴线L3、凸缘圆筒210的旋转轴线L4以及螺杆2112的旋转轴线L5共轴，且平行于动力输出件的旋转轴线L6。受限于电子照相设备内的结构，即使动力接收件仅有其第一部分212a位于凸缘圆筒外部，位于所述第一部分上的动力接收部212a2的最高点与所述锥形部34的最低点之间仍会有高度为h的重叠区域。

在不存在死角的情况下，即所述锥形部34不会对动力接收件212与动力输出件3的结合形成干涉，沿图9A中箭头d1所示方向，将动力传递装置向动力输出件的方向推动，所述锥形部34从一对动力接收部212a2之间的进入口212a21穿过到达图9B所示位置，此时，动力接收件212与动力输出件3相对，即表示处理盒已被安装到电子照相成像设备内的安装位置，动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6共轴；然后启动施力机构211(在下文中具体描述)，并在第一时间段内，由施力机构向动力接收机构施加推力，即动力接收件212被螺杆2112推出，如图9C所示，动力接收件212沿d2所示方向伸出，动力输出杆33与动力接收部212a2接触或相对，此时，动力接收机构212完成与动力输出件3的结合，第一时间段过后，施力机构211停止工作，所述动力传递装置21的旋转轴线L2、动力接收件212的旋转轴线L3、凸缘圆筒210的旋转轴线L4、螺杆2112的旋转轴线L5以及动力输出件3的旋转轴线L6仍保持共轴的状态。

[动力接收机构与动力输出件的脱离过程]

图10A-10C是本发明涉及的动力接收机构与动力输出件的脱离结合过程示意图。图10A-10C中，以包括有凸缘圆筒210，且动力接收机构为即为动力接收件212的动力传递装置为例，为描述动力接收件的运动过程，图中仅示出了动力传递装置与动力输出件，处理盒C中的其他部件未示出。

在不存在死角的情况下，即所述锥形部34不会对动力接收件212与动力输出件3的脱离形成干涉，当由于处理盒寿命完成或者出现其他故障，需要将处理盒从电子照相成像设备中取出时，此时电子照相成像设备以及处理盒均停止工作，动力接收件212处于如图10A所示的状态，即动力输出杆33抵接动力接收部212a2，且动力传递装置21的旋转轴线L2、动力接收件212的旋转轴线L3、凸缘圆筒210的旋转轴线L4、螺杆2112的旋转轴线L5以及动力输出件3的旋转轴线L6共轴。然后再次启动施力机构211(在下文中具体描述)，并在第二时间段内，由施力机构211向动力接收机构施加拉力，即动力接收件212被螺杆2112沿d3所示方向拉回。

如图10B所示，动力接收件212处于与动力输出件33相对的位置，且动力接收部212a2与动力输出杆33脱离结合，但此时动力传递装置21的旋转轴线L2、动力接收件212的旋转轴线L3、凸缘圆筒210的旋转轴线L4、螺杆2112的旋转轴线L5以及、动力输出件3的旋转轴线L6仍保持共轴的状态；随着操作人员沿d4所示方向拉动处理盒，动力输出件3从所述进入口212a21与动力接收件212脱离结合，如图10C所示，上述各部件恢复至初始状态，即动力接收件212中仅其第一部分212a位于凸缘圆筒外部，且动力传递装置21的旋转轴线L2、动力接收件212的旋转轴线L3、凸缘圆筒210的旋转轴线L4以及螺杆2112的旋转轴线L5共轴，且平行于动力输出件3的旋转轴线L6。

以上描述了动力接收机构与动力输出件的结合和脱离的过程，如上所述，在第一时间段，施力机构211向动力接收机构212施加推力，在第二时间段，施力机构211向动力接收机构212施加拉力；所述第一时间段是指从操作人员启动施力机构算起，到动力接收件212完成与动力输出件3的结合为止的时间段，记为t1；所述第二时间段是指从操作人员再次启动施力机构算起，到动力接收件的动力接收部212a2被拉回至与动力输出杆33脱离结合为止的时间段，记为t2；所述t1和t2的大小根据螺杆2112的旋转速度确定，并由下述的控制电路控制，本发明实施例中，取2s＜t1＝t2＜3s。

如上所述，在第一时间段过后，施力机构211停止工作，此时，动力接收机构21完成与动力输出件3的结合，当动力输出件3接收到动力源输出的动力后，将会绕旋转轴线L6旋转，同时动力输出杆33抵靠动力接收部212a2，通过动力传递装置21将动力传递至感光筒22，使得感光件20开始工作。由于此时的施力机构211已停止工作，因此，当感光件20接收到动力旋转时，所述施力机构211将与感光件共轴旋转；在此定义从感光件20开始旋转到再次启动施力机构211的时间段为第三时间段，记为t3，在第三时间段，施力机构211不向动力接收机构212施加推力和拉力中的任何一个。

[施力机构的供电以及控制]

下面结合图11-图17详细描述施力机构211内的供电以及控制装置。

[施力机构的供电部分结构]

实施例一

图11是施力机构的供电部分实施例一的结构示意图；图12是本实施例中供电部分与外部电路连接的示意图。

如上所述，施力机构211包括施力件2111以及与其连接的螺杆2112，还包括用于向施力件2111输出电能和控制信号的供电控制组件25，所述施力件2111为电机，该供电控制组件25至少包括与电机2111电连接的供电控制电路5，且供电控制电路5被安装在感光筒22内部。

考虑到感光件20的组装过程以及感光筒22内增加过多部件可能会影响显影质量，作为供电控制组件25的另一个实施例，所述供电控制电路5被安装在感光件20的外部，优选的是安装在处理盒C的壳体上，此实施例中的供电控制组件25还包括中转部26，所述供电控制电路5通过中转部26与电机2111连接。参见图11，所述中转部26为固定在电接触部23上直径不同的第一金属环261和第二金属环262。

[供电部分的结构]

如图11所示，电接触部23包括本体230以及位于本体上的外侧面231和内侧面232，所述内外侧面沿感光件旋转轴线L1相对设置，当将电接触部23安装至感光筒22上时，所述内侧面232位于感光筒22内部，外侧面231暴露于感光筒22外部。

为实现向所述施力机构211供电，具体的是向电机2111供电，所述电接触部23还包括沿旋转轴线L1穿过电接触部本体的第一开孔2301和第二开孔2302，所述第一开孔2301和第二开孔2302分别与第一金属环261和第二金属环262对应；由于所述第一金属环261和第二金属环262的直径不同，因此，当将第一金属环261和第二金属环262同心安装在电接触部23上时，二者之间不会有重叠区域，两个金属环既可以安装在电接触部23的外侧面231上也可以安装在内侧面232上，优选的是安装在外侧面231上；本发明实施例中，为节省材料并增强所述金属环的安装稳定性，如图11所示，所述电接触部23还包括设置外侧面231上、并沿旋转轴线L1向内侧面凹进的第一环形槽2311和第二环形槽2312，所述第一金属环261和第二金属环262分别被固定安装在第一环形槽2311和第二环形槽2312中。

[电机与外部电路的连接]

如图12所示，在电接触部23与外部电路连接前，需要将所述电机2111与金属环进行电连通(图12中未示出)，具体为将电机2111的正负极导线从所述固定件213的另一个通孔槽2132中穿出，并分别穿过第一开孔2301和第二开孔2302，从而实现与金属环的电连通。

如图12所示，所述外部电路为供电控制电路5，该电路的两个输出端分别与两个金属环电连通，具体为：电路的两个输出端保持固定，优选的，所述输出端固定在处理盒壳体上，当电接触部23随着感光件整体旋转时，所述电路的两个输出端相对金属环表面滑动。如上所述，由于电机2111已与金属环实现了电连通，即电机通过金属环与供电控制电路5实现了电连通，因此，所述电机2111可接受供电控制电路5输出的电能，且电机2111的正反转受该电路的控制。

在第三时间段，施力机构211与感光件20共轴旋转，显而易见的，所述电机2111的正负导线也会一起旋转，然而，由于设置了上述第一开孔2301和第二开孔2302，正负导线也分别从第一开孔2301和第二开孔2302中穿出，并与设置在第一环形槽2311和第二环形槽2312中的第一金属环261和第二金属环262电连通，因此，所述正负导线已与感光件20连为一体，二者相对静止，当感光件20旋转时，该正负导线也一起旋转，从而避免了所述正负导线出现缠绕的不利情况。

实施例二

图13A是施力机构的供电部分实施例二的结构示意图；图13B是本实施例中电接触部外侧面的结构示意图；图13C是本实施例中电接触部内侧面的结构示意图；本实施例与上述实施例中相同的部件采用相同的编号。

[供电部分的结构]

结合图13A和图6，电接触部23包括本体230、沿旋转轴线L1贯穿本体的第三通孔235、位于本体上的外侧面231和内侧面232、安装在内侧面232上的导电片233以及穿过第三通孔235并与导电片233接触的导电销234，所述内外侧面沿感光件旋转轴线L1相对设置，当将电接触部23安装至感光筒22上时，所述内侧面232位于感光筒22内部，外侧面231暴露于感光筒22外部，导电片233还与感光筒22的内表面接触。

如图13A所示，中转部26包括第一金属环261、第二金属环262和弹性导电件263，所述第一金属环261和第二金属环262可以固定安装在电接触部本体230上，还可以固定安装在处理盒壳体1上，为简化各部件的结构，优选的是，第一金属环261和第二金属环262固定安装在处理盒壳体1上，弹性导电件263安装在电接触部23上，且弹性导电件263为导电弹簧。所述第一金属环261包括沿其周向设置的第一末端2611、第二末端2612和第三末端2613，第二金属环262包括沿其周向设置的第一末端2621和第二末端2622，导电弹簧263具有第一末端2631和第二末端2632。

如图13B和图13C所示，所述电接触部23还包括用于容纳导电弹簧263的容纳槽236和第四通孔237，导电弹簧第二末端2632穿过第四通孔237，所述容纳槽236沿旋转轴线L1从外侧面231向内侧面232延伸；另外，为防止导电弹簧263在装配时脱落，所述电接触部23还包括与第四通孔237相邻设置的防脱槽238，当导电弹簧263被安装时，穿过第四通孔237的导电弹簧第二末端2632被弯折进入防脱槽238中。

[电机与外部电路的连接]

图14A是本实施例的中转部安装至完毕后的部分处理盒示意图；图14B是本实施例中供电部分与外部电路连接的示意图；图14C是图14B中供电部分的横向截面剖视图。本实施例以第一金属环261和第二金属环262被固定安装在处理盒壳体1上为例进行描述。

如图14A所示，第一金属环261被固定安装在处理盒壳体1的外侧上，第一金属环的第一末端2611与导电销234接触，第一金属环的第二末端2612和第三末端2613与处理盒壳体1固定连接；为便于理解中转部各部件的相对位置关系，图14B中未示出电接触部23，结合图14B和图14C，导电弹簧263被容纳在容纳槽236中，第二金属环262安装在处理盒壳体1的内侧，所述供电控制电路5的输出端分别与第一金属环261和第二金属环262连接，第二金属环的第一末端2621和第二末端2622固定与处理盒壳体1固定连接，导电弹簧263的第一末端2631抵靠第二金属环262。

为实现施力机构211与外部电路的连接，即电机2111与供电控制电路5的电连接，需要将电机2111与中转部26电连接，本实施例中，电机2111输入端中的其中一根导线与导电销234或者导电片233连接，另一根导线与导电弹簧第二末端2632连接，如上所述，由于供电控制电路5的输出端已经分别与第一金属环261和第二金属环262连接，且第一金属环261也与导电销234连接，第二金属环262也与导电弹簧第一末端2631连接，即电机2111的其中一个输入端通过导电片233或者导电销234与第一金属环261实现连通，另一个输入端通过导电弹簧263与第二金属环262实现连通，因此，电机2111可接受供电控制电路5输出的电能，且电机2111的正反转受该电路的控制。

同样的，由于导电弹簧263固定在电接触部本体230上，且导电销234穿过电接触部本体230，当电接触部23随着感光筒22一起旋转时，实际是以导电销234为轴进行旋转，且导电弹簧263相对于电接触部23静止，因此，分别与导电销234和导电弹簧第二末端2632连接的导线相对于感光筒22也是静止的，即感光筒22旋转时，所述导线也一起旋转，从而避免了导线出现缠绕的不利情况。

[供电控制电路]

实施例一

图15是本实施例中供电控制电路的框图。所述供电控制电路5包括主电源50、第一开关电路51、第二开关电路52、升压电路53、降压电路54、触发装置55、控制电路56和正/反转驱动电路57，第一开关电路51的输入端和第二开关电路52的输入端均与主电源50连接；第一开关电路51的输出端与升压电路53的输入端连接；第二开关电路的52的输出端与控制电路56的输入端连接；降压电路54的输入端与升压电路53的输出端连接，其输出端与第二开关电路52的输入端连接；控制电路56的输入端还与触发装置55连接，其输出端同时与第一开关电路51的输入端以及正/反转驱动电路57的输入端连接；正/反转驱动电路57的输入端还与升压电路53的输出端连接，其输出端作为供电控制电路5的输出端与施力机构211连接。

本发明实施例中，所述主电源50为电池，触发装置55优选为按键，可以被安装在处理盒壳体1的任意位置，例如按键55被安装在处理盒装机方向的后端面11上，或者被安装在处理盒的把手12上，或者被安装在处理盒的侧边13上，为使其更可靠的工作，如图4所示，按键55被安装在处理盒的侧边13上，利用电子照相成像设备的门体在关闭时触发该按键；另外，所述第二开关电路52优选为单刀双掷开关，保证在任意时刻，控制电路56与主电源50和降压电路54中的任意一个连通；由于主电源50的电压介于正/反转驱动电路57的工作电压与控制电路56的工作电压之间，因此，供电控制电路5中不仅需要升压电路53还需要降压电路54。

下面参照图9、图10和图15，对供电控制电路5的工作过程进行描述：

(1)、在处理盒装机前或者装机后关闭门体前，所述按键55没有被按压，控制电路56检测不到触发信号，因而，控制电路56向第一开关电路51发出断开信号，主电源50与升压电路53断开，所述单刀双掷开关52将主电源50与控制电路56连通，主电源向控制电路56供电，此时的控制电路56处于睡眠状态，正/反转驱动电路57不工作，动力接收件212对应图9B所示的缩回状态。

(2)、当操作人员关闭门体从而按压按键55后，所述控制电路56检测到触发信号，向第一开关电路51发出闭合信号，主电源50与升压电路53连通，此时，所述单刀双掷开关52将降压电路54与控制电路56连通，所述升压电路53将升高后的电压分别供应至正/反转驱动电路57和降压电路54，而该降压电路54将电压降低后供应至控制电路56，控制电路56向正/反转驱动电路57发出正转信号，最后由正/反转驱动电路57驱动施力机构211工作，施力机构211中的电机2111正转，将动力接收件212推出至图9C所示的伸出状态，即动力接收件212与动力输出件3结合。

该过程所需时间即为上述第一时间段t1，根据动力接收件212的行程以及螺杆2112的转速、螺距等参数即可计算出t1的值，当然，所述t1的值并不限于某一个固定值，可以根据实际需要，在控制程序中对其进行适当调整。

(3)、所述控制电路56控制第一开关电路51闭合t1时间后，再次向第一开关电路51发出断开信号，主电源50与升压电路53再次断开，所述单刀双掷开关52再次将主电源50与控制电路56连通，使得控制电路56再次处于睡眠状态；动力接收件212被推出与动力输出件3结合，施力机构211停止工作，感光件20即可在动力输出件3的带动下旋转；由于门体一直在按压按键55，因此，控制电路56将一直处于睡眠状态，除非按键55不再被按压。

该过程所需时间即为上述第三时间段t3，由上述内容可知，该时间段t3的值不是一个固定值，而是取决于所述按键55何时不再被按压，在t3时间段，由于施力机构211不工作，因此，施力机构211不向动力接收机构212施加推力和拉力中的任何一个。

(4)、当门体被打开时，按键55不再被按压，控制电路56检测到触发信号，再次向第一开关电路51发出闭合信号，主电源50与升压电路53连通，此时，单刀双掷开关52将降压电路54与控制电路56再次连通，同(2)中所述，所述升压电路53、降压电路54、控制电路56和正/反转驱动电路57均开始工作，只是此时控制电路56向正/反转驱动电路57发出的是反转信号，相应的，所述电机2111反转，将动力接收件212拉回至图10B所示的缩回状态。

该过程所需时间即为上述第二时间段t2，一般的，动力接收件212被推出以及被拉回的行程是相同的，因此，可以取t2＝t1。

(5)所述控制电路56控制第一开关电路51闭合t2时间后，再次向第一开关电路51发出断开信号，图15中的各电路又回到(1)中所述的初始状态。

实施例二

图16是本实施例中供电控制电路的框图。为防止当实施例一中的电池电量耗尽，图15中的正/反转驱动电路37将不能工作，最终导致动力接收件212不能被拉回的不利情况出现，本实施例相对于实施例一增加了备用电源58以及备用电源切换电路59。

如图16所示，所述主电源50和备用电源58通过备用电源切换电路59连通，所述备用电源切换电路59还与升压电路53连通，备用电源58与正/反转驱动电路57连通，具体为：备用电源切换电路59的输出端分别与主电源50的输出端和备用电源58的输出端连接，其输出端与升压电路53的输入端连接，备用电源58的输出端还与正反转驱动电路57的输入端连接。本实施例中，所述备用电源58输出的电压不仅用于驱动正/反转驱动电路57工作，还用于表示一个反转信号，且备用电源58输出的电压低于正/反转驱动电路57工作所需的电压。

当所述主电源50即电池的电量耗尽，备用电源切换电路59断开与主电源50的连接，并将备用电源58和升压电路53连通，所述降压电路54和控制电路56都将不工作，备用电源58输出的电压通过升压电路53升压后供应至正/反转驱动电路57，如上所述，备用电源58输出的电压相对于正/反转驱动电路57来说还是一个反转信号，因此，正/反转驱动电路57驱动电机2111反转，从而使得动力接收件212与动力输出件3脱离结合。

[装机和脱机死角位置的描述及解决]

图17是本发明解决死角位置所使用电路的框图；图18A是装机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图，图18B是脱机时动力传递装置处于死角位置的状态示意图；图19A是本发明解决死角时动力接收件所处的位置状态示意图；图19B是本发明解决死角时动力接收件所处位置的投影示意图；图20A-20C是解决装机死角的过程示意图；图21A-21C是解决脱机死角的过程示意图。

[装机和脱机的死角位置]

如图18A所示，沿d1所示方向安装动力传递装置21，两个动力接收部212a2的连线处于与d1平行的位置，如上所述，动力接收部212a2的最高点与所述锥形部34的最低点之间有高度为h的重叠区域(如图9A所示)，因此，当位于d1方向下游的动力接收部与锥形部34相对时，将出现装机死角，即锥形部34对动力传递装置21的安装形成干涉。

如图18B所示，沿d4所示方向拉动动力传递装置21，且两个动力接收部212a2的连线也处于与d4平行的位置，同上述装机死角一样，锥形部34也会对动力传递装置21的脱离形成干涉。

[解决死角位置的方案]

如上所述，装机死角即锥形部34对动力传递装置21的安装形成干涉，脱机死角即锥形部34对动力传递装置21的脱离形成干涉，本领域技术人员容易想到的方案是：装机和脱机时，降低动力接收部212a2的高度，使得动力接收部212a的最高点与锥形部34的最低点之间没有重叠区域；具体的方式可以是通过降低整个动力接收件212的高度或者降低整个动力传递装置21的高度，达到降低动力接收部212a2的高度，或者单独降低动力接收部212a2的高度，实现后者的方式例如将动力接收部212a2设置成可翻转、或者将动力接收部212a2设置成可沿旋转轴线L3缩回。

然而，上述解决方案都不可避免的需要增加动力传递装置21的结构，使得动力传递装置21的整体结构变得更为复杂，更为严重的是，在采用单独降低动力接收部212a2的高度方案中，将不能保证动力接收部212a2与动力接收件212的其他部件一体形成，从而严重降低动力接收部212a2的整体强度，由此导致即使动力接收部212a2与动力输出件3结合也不能稳定的传递驱动力。

本发明提出一种方案，具体为：装机和脱机时，两个动力接收部212a2之间的进入口212a21始终与装机方向或脱机方向同向。参见图19A和图19B，其中图19B是从图19A中动力接收件212的自由末端向感光筒22看去，并将两个动力接收部212a2的中心连线MN投影在平面上的示意图。图中，处理盒的装机方向为d1，脱机方向为d2，所述进入口212a21与d1或d4同向，此时，两个动力接收部212a2的中心连线MN与所述d1或d4方向垂直，位于两个动力接收部212a2之间的两个进入口212a21在支撑部顶面212a11上贯穿，装机和脱机时，锥形部34将直接进入所述进入口212a21中，不会与动力接收部212a2发生干涉。

根据实际经验，上述进入口212a21与d1或d4同向并不一定是指两个动力接收部212a2的中心连线与d1或d4方向垂直，如图19B所示，两个动力接收部212a2的中心连线EF(如图19B中虚线所示)与d1或d4方向不垂直，该连线EF与连线MN之间具有夹角α，但进入口212a21仍有部分位于装机方向或脱机方向，锥形部34也不会与动力接收部212a2发生干涉，动力接收件212仍能顺利的装机和脱机；因此，两个动力接收部212a2的中心连线相对于与d1或d4方向垂直的直线有一定夹角的情况也包含在本方案所述的进入口212a21始终位于装机方向或脱机方向上的思路中，只需保证在装机时，锥形部34可以直接进入所述进入口212a21，不会与动力接收部212a2发生干涉，在脱机时，锥形部34可以直接从进入口212a21脱出，不会与动力接收部212a2发生干涉。

本发明提供一种实现上述方案的实施例。如图17所示，本发明通过在供电控制电路5中增加检测电路60，该检测电路60分别与降压电路54和正/反转驱动电路57连通，具体为：检测电路60的输入端与降压电路54的输出端连接，其输出端与正方转驱动电路57的输入端连接，同时在动力接收部212a2或支撑部212a1上安装被检测件218，当检测电路60检测到被检测件218时，向正/反转驱动电路57发出正转或反转信号，迫使动力接收件212旋转一定的角度，使得进入口212a21到达上述与d1或d4同向的位置，从而避开死角位置。

由于本方案是在上述实施例一或实施例二的基础上增加了相应的电路，因此，本方案涉及的电路可作为上述供电控制电路5的第三个实施例。

本实施例中，所述检测电路60是磁感应电路，其中包括霍尔传感器(未示出)，所述被检测件218是磁铁，如图20A所示，磁感应电路60被安装在支架24上靠近动力接收件212的位置，且磁感应电路60位于所述装机和脱机的路径上；磁铁218被安装在支撑部212a1或动力接收部212a2上，当磁铁218被安装在支撑部212a1上时，优选的，磁铁218位于动力接收部212a2在支撑部上的投影中心沿支撑部圆周方向偏离30°的范围内。

处理盒沿着图20A中d1所示方向装机，当动力接收部212a2位于死角位置时，磁铁218位于磁感应电路60的正上方或略偏角度的位置，此时，磁铁218被磁感应电路60检测到，如上所述，磁感应电路60向正/反转驱动电路57发出正转或反转信号，如图20B所示，动力接收件212旋转沿r1方向旋转一定的角度，从而避开装机死角位置，处理盒得以继续沿d1所示方向被安装，当到达安装位置后，如图20C所示，动力接收件212在施力机构的作用下被推出与动力输出件3结合。

如果处理盒需要取出时，正好处于图21A所示位置，即两个动力接收部212a2的连线平行于装机方向d1或脱机方向d4，如图21A所示，首先，施力机构向动力接收件212施加拉力，使动力接收件沿d3所示方向被拉回至图21B所示位置，此时，动力传递装置处于脱离死角位置；由于在动力接收部212a2或支撑部的相应位置安装有磁铁218，位于支架24上的磁感应电路60检测到磁铁218的存在，如上所述，磁感应电路60将会向正/反转驱动电路57发出正转或反转信号，动力接收件212被带动沿r2方向旋转一定的角度，从而避开脱机死角位置，如图21C所示，动力输出件3的锥形部34将不再干涉动力接收件沿d4方向的运动，处理盒得以顺利的取出。

上述实施例中施力机构211的施力件2111为电机，当然，该施力件还可以是与螺杆2112结合的力传递组件，例如包括固定在螺杆上与动力接收件相对端上的齿轮，并通过手动的方式使螺杆旋转，从而实现将动力接收件212推出或拉回。

如上所述，通过将动力接收件212承载在活动部217中，并使得活动部217与施力机构结合，因而，不必在凸缘圆筒210的突出部2105上靠近凸缘圆筒开口的位置设置倒钩部，即可有效保证动力接收件212不会脱落；由于没有所述倒钩部，也就不需要精确控制倒钩部之间的距离，因而，该处理盒中动力传递装置21的制造精度要求也不高。

Claims (14)

1.一种动力传递装置，包括相互连接的施力机构和动力接收机构，所述动力接收机构包括用于从外部接收驱动力的动力接收件，其特征在于，

所述动力接收机构还包括承载动力接收件的活动部，所述施力机构与活动部结合。

2.根据权利要求1所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述施力机构与活动部之间为螺纹结合。

3.根据权利要求1所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述施力机构与活动部之间为齿间咬合。

4.根据权利要求2所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述施力机构包括施力件以及与施力件连接的螺杆，所述螺杆与活动部结合。

5.根据权利要求4所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述动力传递装置还包括安装在活动部中的活动件，所述螺杆通过活动件与活动部连接。

6.根据权利要求5所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述活动部包括具有一定厚度的基部以及沿活动部径向从基部外表面向内延伸的第二容纳部，所述活动件被容纳在第二容纳部中。

7.根据权利要求6所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述活动部还包括沿旋转轴线L2相对设置的顶开口和底开口、以及沿旋转轴线L2从底开口向顶开口方向延伸的配合槽，所述活动件至少与部分配合槽重叠。

8.根据权利要求7所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述活动部还包括从基部沿动力传递装置的旋转轴线L2延伸的壁以及由壁围合形成的第一容纳部，所述动力接收件被第一容纳部承载。

9.根据权利要求8所述的一种动力传递装置，其特征在于，所述动力接收件包括用于接收驱动力的第一部分、用于将驱动力传递出去的第三部分以及连接第一部分和第三部分的第二部分，所述第三部分与第一容纳部结合。

10.一种感光件，其特征在于，包括感光筒以及分别与感光筒连接的电接触部和权利要求1-9中任意一项权利要求所述的动力传递装置。

11.根据权利要求10所述的一种感光件，其特征在于，所述动力传递装置还包括安装在感光筒一个纵向末端的凸缘圆筒，活动部与凸缘圆筒结合。

12.根据权利要求11所述的一种感光件，其特征在于，所述凸缘圆筒包括筒体、以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部，沿筒体内壁的周向，在突出部上设置有至少一对相对的导引槽，所述活动部与导引槽结合。

13.根据权利要求12所述的一种感光件，其特征在于，所述凸缘圆筒还包括与筒体连接的底板和上开口，所述上开口和底板分别沿凸缘圆筒的旋转轴线L4位于筒体的两个末端，所述底板开设有底板孔，螺杆穿过底板孔。

14.一种处理盒，其特征在于，包括权利要求10-13中任意一项权利要求所述的感光件和处理盒壳体，所述感光件可旋转地安装在处理盒壳体中。