CN205229669U - 一种感光件及处理盒 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种感光件以及可旋转地安装该感光件的处理盒，感光件具有旋转轴线L1，包括感光筒、电接触部、与感光筒连接的动力接收机构以及与动力接收机构连接的施力机构，电接触部和动力接收机构分别位于感光筒的两个纵向末端，施力机构包括与动力接收机构连接的施力件以及与施力件连接的供电控制组件；供电控制组件包括供电控制电路和中转部，供电控制电路通过中转部与施力件连接；中转部包括安装在电接触部上的第一金属环和第二金属环，当第一金属环和第二金属环处于同心位置时，二者之间具有间隙，此种结构设计可有效保证所述施力件接收电力，并确保感光件稳定的接收驱动力。

Description

一种感光件及处理盒

技术领域

本实用新型涉及电子照相成像领域，尤其涉及一种可拆卸地安装在电子照相成像设备中的处理盒以及安装在处理盒中的感光件。

背景技术

电子照相成像是利用感光件的光敏性，通过对感光件进行充电并曝光，再依次进行显影、转印、定影和清洁的过程；处理盒是电子照相成像过程中的消耗品，其中包括多个旋转件，除上述呈圆柱状的感光件外，还包括对其进行充电的部件，例如呈圆柱状的充电辊，以及进行显影的部件，例如呈圆柱状的显影辊或磁辊，在电子照相成像过程中均不断旋转，因而，在电子照相成像过程中，必须向所述旋转件提供旋转动力。

通常，电子照相成像设备包括用于容纳处理盒的设备主体以及设备门体。如果所述感光件被安装在处理盒中，一般的，通过电子照相成像设备提供动力，在感光件的一个末端设置接收动力的装置，由该装置从电子照相成像设备中接收驱动力，带动感光件旋转，再由感光件将驱动力传递至充电辊、显影辊或磁辊；如果所述感光件被安装在电子照相成像设备中，则将接收动力的装置设置在显影辊或磁辊的一个末端。

图1是现有感光件的整体结构示意图，如图所示，所述感光件020具有旋转轴线L01，包括表面涂覆有感光材料的感光筒22以及设置在感光筒的一个纵向末端的动力传递装置021，所述动力传递装置包括凸缘圆筒0210、设置在凸缘圆筒外周的齿轮02106、以及与所述凸缘圆筒配合并将驱动力传递至凸缘圆筒的动力接收件0212，所述动力接收件具有旋转轴线L02，并将接收到的驱动力通过凸缘圆筒传递至感光筒，使得感光件旋转。

图2是现有感光件中动力接收件的整体结构示意图，所述动力接收件0212包括第一部分0212a、第二部分0212b、第三部分0212c以及销钉0212d，所述第一部分0212a用于从外部接收驱动力，所述销钉0212d用于将驱动力传递出去，所述第三部分0212c呈球状，使得动力接收件0212可自由摆动，所述第二部分0212b用于连接第一部分和第三部分。

图3是现有感光件中凸缘圆筒的剖视图，所述凸缘圆筒0210包括由筒体围合而成的凸缘腔02100、以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部02105，所述凸缘腔02100用于容纳动力接收件的球形第三部分0212c，且所述动力接收件中的销钉0212d与突出部02105结合，因此，不论旋转轴线L02和L01是否共轴，销钉总是能将驱动力传递给凸缘圆筒。

为方便安装，一般的是从凸缘圆筒的开口处将动力接收件的第三部分0212c直接按压进凸缘腔02100中。现有技术中，为了防止第三部分为球状的动力接收件0212从凸缘圆筒0210中脱出，如图3所示，在所述突出部02105上靠近凸缘圆筒开口的位置设置有倒钩部02107，且沿凸缘圆筒的径向，相对的倒钩部之间的距离小于所述第三部分0212c的直径，然而，所述距离如果过小，虽然可有效防止动力接收件的脱落，但是将导致动力接收件的第三部分0212c不容易被按压进凸缘腔中；如果所述距离过大，将不能有效防止动力接收件的脱落，因此，必须精确控制所述距离，即倒钩部02107的大小。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种感光件以及可旋转地安装此感光件的处理盒，在降低动力传递装置的整体制造精度的同时，感光件能够稳定的接收驱动力。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种感光件，具有旋转轴线L1，包括感光筒、电接触部、与感光筒连接的动力接收机构以及与动力接收机构连接的施力机构，所述电接触部和动力接收机构分别位于感光筒的两个纵向末端，所述施力机构包括与动力接收机构连接的施力件以及与施力件连接的供电控制组件；所述供电控制组件包括供电控制电路和中转部，所述供电控制电路通过中转部与施力件连接；所述中转部包括安装在电接触部上的第一金属环和第二金属环，当所述第一金属环和第二金属环处于同心位置时，二者之间具有间隙。

其中，所述施力机构与动力接收机构之间为螺纹连接。

所述电接触部包括本体、外侧面和内侧面以及沿旋转轴线L1穿过电接触部本体设置的侧边槽，所述内外侧面沿感光件旋转轴线L1相对设置，所述金属环安装在外侧面上，所述侧边槽的最大深度为m，第一金属环和第二金属环中外环直径最大的金属环的环状体在直径方向上的宽度为n，满足：m＞n。

所述第一金属环和第二金属环处于同心位置时，二者之间具有间隙分为两种情况：

A、当第一金属环所在的平面和第二金属环所在的平面在垂直于旋转轴线L1的方向上重合时，二者在垂直于旋转轴线L1的方向上具有间隙。

定义所述第一金属环的外环直径为D12，第二金属环的内环直径是D13，那么在此种情况下，满足D12＜D13。

定义所述侧边槽的底边与外侧面的交线到外侧面中心的最短距离P在此种情况下也满足：P≤D12。

B、当第一金属环所在的平面和第二金属环所在的平面在垂直于旋转轴线L1的方向上不重合时，二者在沿旋转轴线L1的方向上具有间隙。

为了使所述第一金属环和第二金属环能够更稳固地安装在电接触部上，所述电接触部还包括设置在外侧面上，并沿旋转轴线L1向内侧面凹进的第一环形槽和第二环形槽，所述第一金属环和第二金属环分别固定安装在第一环形槽和第二环形槽中。

本实用新型还提供一种处理盒，包括处理盒壳体以及如上所述的感光件，所述感光件可旋转地安装在处理盒壳体中。

如上所述，本实用新型所述的感光件中的供电控制组件除了包括供电控制电路，还包括中转部，所述供电控制电路通过中转部与位于感光件中的施力件连接，所述中转部包括第一金属环和第二金属环，当两个金属环处于同心位置时，二者之间具有间隙，此种结构设计可有效保证所述施力件接收电力，并确保感光件稳定的接收驱动力。

附图说明

图1是现有感光件的整体结构示意图。

图2是现有感光件中动力接收件的整体结构示意图。

图3是现有感光件中凸缘圆筒的剖视图。

图4是本实用新型涉及的处理盒的结构示意图

图5是本实用新型涉及的感光件的结构示意图

图6是本实用新型所述的动力传递装置的部分结构分解示意图。

图7A-7C是本实用新型涉及的动力接收机构与动力输出件的结合过程示意图。

图8A-8C是本实用新型涉及的动力接收机构与动力输出件的脱离结合过程示意图。

图9是本实用新型中感光件的电接触部与外部电路连接的整体示意图。

图10A是本实用新型中感光件的电接触部与外部电路连接部分的部件分解示意图。

图10B是本实用新型中感光件的电接触部的另一种结构示意图。

图11是本实用新型中供电控制电路实施例一的框图。

图12是本实用新型中供电控制电路实施例二的框图。

图13是本实用新型所述处理盒壳体安装供电控制电路后的整体示意图。

图14是本实用新型所述处理盒安装供电控制电路后的部分部件分解示意图。

具体实施方式

如上所述，处理盒中可以包括感光件、充电辊、显影辊等多个旋转件，这些旋转件可旋转地安装在处理盒壳体中，为清楚描述本实用新型的实施例，下文中以感光件为例进行详细描述。

图4是本实用新型涉及的处理盒C的结构示意图，处理盒C包括处理盒壳体1以及可旋转地安装在壳体中的感光件20；图5是本实用新型涉及的感光件的结构示意图，所述感光件20具有旋转轴线L1，设定所述旋转轴线L1所在的方向为纵向，如图所示，所述感光件20包括感光筒22、以及分别与感光筒连接的动力传递装置21和电接触部23，且所述动力传递装置21具有旋转轴线L2，本实用新型实施例中，所述动力传递装置的旋转轴线L2与感光筒的旋转轴线L1始终保持共轴；如图4所示，所述动力传递装置21与动力输出件3结合，接收来自动力输出件3的动力。

[动力传递装置的结构]

图6是本实用新型所述的动力传递装置的部分结构分解示意图。所述动力传递装置21包括动力接收机构212以及与动力接收机构连接的施力机构211，所述施力机构211向动力接收机构212施力，如图5所示，所述动力接收机构212位于感光件20的一个纵向末端。当所述旋转件是充电辊、显影辊等部件时，仍然可以在这些部件的一个纵向末端安装动力接收机构212以及与动力接收机构连接的施力机构211，且施力机构211向动力接收机构212施力。

所述施力机构211安装在处理盒C上，例如可以安装在处理盒壳体上，再通过一个中间机构与动力接收机构212连接；本实用新型优选的，所述施力机构211位于感光筒22内部，且施力机构211与动力接收机构212之间通过螺纹配合的方式连接。为实现此目的，在动力接收机构212上设置内螺纹或外螺纹，相应的，在施力机构211上设置外螺纹或内螺纹，本实用新型中，以动力接收机构212上设置内螺纹、施力机构211上设置外螺纹为例进行说明。如图6所示，所述施力机构211包括施力件2111以及与其连接的螺杆2112，优选的，所述施力件2111为电机，螺杆2112由电机带动正转或反转，其旋转轴线为L5。

本实用新型中，所述动力接收机构212是动力接收件，如图6所示，动力接收件212包括第一部分212a、第二部分212b和第三部分212c；第一部分212a用于从外部接收动力，第三部分212c用于将动力传递至感光筒22，第二部分212b用于连接第一部分和第三部分。如图6所示，所述动力传递装置21的旋转轴线为L2，动力接收件212的旋转轴线为L3，L2与L3共轴，即动力接收件212始终与感光件共轴，动力接收件212通过接收来自施力机构211的推力或拉力，沿动力传递装置21的旋转轴线L2运动。

所述动力接收件的第一部分212a位于第二部分212b的一个末端，包括圆盘212a1以及沿圆盘径向相对设置的至少一对动力接收部212a2，优选的，所述动力接收部为一对，同时，在每个动力接收部212a2上还设置有动力接收面212a21，如图所示，所述动力接收面212a21为平面，且平行于动力接收件212的旋转轴线L3；所述动力接收件的第二部分212b为柱状体，圆盘212a1与柱状体的一个末端固定连接；所述动力接收件的第三部分212c包括设置在所述柱状体另一个末端并与动力接收件212共轴的圆柱台212c1以及径向相对地设置在圆柱台212c1上的至少一对动力传递件212c2。

为实现与螺杆2112的配合，在所述柱状体的另一个末端沿旋转轴线L3还设置有与螺杆配合的配合孔212b1，所述配合孔具有内螺纹，且配合孔212b1穿过圆柱台212c1，螺杆2112与配合孔212b1共轴配合，即螺杆的旋转轴线L5与动力接收件的旋转轴线L3共轴；设定当电机2111正转时产生推力，动力接收件212被推出，当电机2111反转时产生拉力，动力接收件212被拉回。

为保证施力机构211的稳定运行，本实用新型实施例中，所述动力传递装置21还包括用于固定电机2111的固定件213。如图6所示，所述固定件213为半圆柱体，沿垂直于旋转轴线L5剖切形成的半圆半径略小于感光筒22的半径，以固定件213可以被按压进感光筒内且能够从感光筒内顺利取出，但不会在感光筒内滑动为优；所述固定件213包括在平行于旋转轴线L5的平面2130上沿径向扩展形成的固定槽2131，以及设置在固定槽纵向两端的通孔槽2132，所述电机2111被固定在固定槽中，螺杆2112从其中一个通孔槽中穿出与配合孔212b1配合。

为更稳定的将螺杆2112产生的力传递至动力接收件212上，所述动力传递装置21还包括螺母214；如图6所示，圆柱台的内壁212c3上还设置有与螺母配合的动力传递面212c4，所述螺母被安装在圆柱台的内壁212c3上；同时，为防止螺母脱落，该动力传递装置21还包括可拆卸地安装在配合孔上的保护板215。

通常，所述动力传递装置21还包括具有旋转轴线L4的凸缘圆筒210，该旋转轴线L4与动力接收件的旋转轴线L3和施力机构的旋转轴线L5共轴；一般的，该凸缘圆筒通过胶粘的方式固定到感光筒22的一个纵向末端，施力机构211与动力接收件212在凸缘圆筒22内螺纹配合，动力接收件212从外部接收的动力通过凸缘圆筒210传递至感光筒22，从而带动整个感光件20旋转，在凸缘圆筒外周面上还可以设置齿轮(未示出)，并通过齿轮将动力传递至其他旋转件。

所述凸缘圆筒210包括由筒体围合而成的凸缘腔2100、上开口2101、下开口2102以及从筒体内壁沿径向向内突出的突出部2105，为防止动力接收件212从下开口2102中脱落，优选的，所述凸缘圆筒还包括与其一体形成的底板2103，所述底板2103开设有底板孔2104，允许螺杆2112穿过，但不允许动力接收件的第三部分212c穿过；当然，所述底板2103还可以是单独的一个部件，通过胶粘、焊接或卡扣等方式安装到凸缘圆筒内壁上。

本实施例中，为更好的保证动力接收件212在被推出、拉回以及工作的过程中，其旋转轴线始终不变，所述动力传递装置还包括支撑板216，如图6所示，支撑板216为两块整体呈半圆形的板，每个板均设置有半圆形的开口，当将两块板拼在一起时，动力接收件的第二部分212b从开口中穿过，在动力接收件212被推出、拉回以及工作的过程中，支撑板216支撑所述第二部分212b。

[动力接收机构与动力输出件的结合过程]

图7A-7C是本实用新型涉及的动力接收机构与动力输出件的结合过程示意图。为便于理解本实用新型，在此有必要先对动力输出件3的结构进行说明，常见的，所述动力输出件3被设置在电子照相成像设备内，并通过与电子照相成像设备内的动力源结合，将从动力源接收到的动力输出。如图所示，动力输出件3具有旋转轴线L6，包括驱动轴31、动力输出部32、动力输出杆33以及锥形部34，所述驱动轴31、动力输出部32和锥形部34一体形成，动力输出部位于驱动轴31和锥形部34之间，动力输出杆33为径向穿过动力输出部的销钉，所述销钉的两个末端有部分位于动力输出部外部，分别用于与上述动力接收部212a2上的动力接收面212a21结合，并将动力传递出去。

图7A-7C中，以包括有凸缘圆筒210，且动力接收机构为动力接收件212的动力传递装置为例，为描述动力接收件的运动过程，图中仅示出了动力传递装置与动力输出件，处理盒C中的其他部件未示出。

如图7A所示，在处理盒装机前，动力接收件212处于缩回状态，动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4以及螺杆的旋转轴线L5共轴，且平行于动力输出件的旋转轴线L6。受限于电子照相成像设备内的结构，即使动力接收件212仅有其第一部分212a位于凸缘圆筒外部，位于所述第一部分上的动力接收部212a2的最高点与所述锥形部34的最低点之间仍会有高度为h的重叠区域。

在不存在死角的情况下，即所述锥形部34不会对动力接收件212与动力输出件3的结合形成干涉，沿图7A中箭头d1所示方向，将动力传递装置向动力输出件的方向推动，所述锥形部34从一对动力接收部212a2之间穿过到达图7B所示位置，此时，动力接收件212与动力输出件3相对，即表示处理盒已被安装到电子照相成像设备内的安装位置，动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6共轴；然后启动施力机构211(在下文中具体描述)，并在第一时间段内，由施力机构向动力接收机构施加推力，即动力接收件212被螺杆2112推出，如图7C所示，动力接收件212沿d2所示方向伸出，动力输出件的锥形部34被动力接收件的第一部分212a完全容纳，动力输出杆33与所述动力接收面212a21接触或相对，此时，动力接收机构212完成与动力输出件3的结合，第一时间段过后，施力机构停止工作，所述动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6仍保持共轴的状态。

[动力接收机构与动力输出件的脱离过程]

图8A-8C是本实用新型涉及的动力接收机构与动力输出件的脱离结合过程示意图。图8A-8C中，以包括有凸缘圆筒210，且动力接收机构为即为动力接收件212的动力传递装置为例，为描述动力接收件的运动过程，图中仅示出了动力传递装置与动力输出件，处理盒C中的其他部件未示出。

在不存在死角的情况下，即所述锥形部34不会对动力接收件212与动力输出件3的脱离形成干涉，当由于处理盒寿命完成或者出现其他故障，需要将处理盒从电子照相成像设备中取出时，此时电子照相成像设备以及处理盒均停止工作，动力接收件212处于如图8A所示的状态，即动力输出杆33抵接动力接收面212a21，且动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及动力输出件的旋转轴线L6共轴。然后再次启动施力机构211(在下文中具体描述)，并在第二时间段内，由施力机构向动力接收机构施加拉力，即动力接收件212被螺杆2112沿d3所示方向拉回，如上所述，由于动力接收面212a21为平面，且平行于动力接收件212的旋转轴线L3，因此，在螺杆2112将动力接收件212拉回的过程中，不会受到来自动力输出杆33的阻力。

如图8B所示，动力接收件212处于与动力输出件33相对的位置，且动力接收部212a2与动力输出杆33脱离结合，但此时动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4、螺杆的旋转轴线L5以及、动力输出件的旋转轴线L6仍保持共轴的状态；随着操作人员沿d4所示方向拉动处理盒，所述动力接收件212与动力输出件3完全脱离结合，如图8C所示，上述各部件恢复至初始状态，即动力接收件仅其第一部分212a位于凸缘圆筒外部，动力传递装置的旋转轴线L2、动力接收件的旋转轴线L3、凸缘圆筒的旋转轴线L4以及螺杆的旋转轴线L5共轴，且平行于动力输出件的旋转轴线L6。

以上描述了动力接收机构与动力输出件的结合和脱离的过程，如上所述，在第一时间段，施力机构211向动力接收机构212施加推力，在第二时间段，施力机构211向动力接收机构212施加拉力；所述第一时间段是指从操作人员启动施力机构算起，到动力接收件212完成与动力输出件3的结合为止的时间段，记为t1；所述第二时间段是指从操作人员再次启动施力机构算起，到动力接收部212a2被拉回至与动力输出杆33脱离结合为止的时间段，记为t2；所述t1和t2的大小根据螺杆2112的旋转速度确定，并由下述的控制电路控制，本实用新型实施例中，取2s＜t1＝t2＜3s。

如上所述，在第一时间段过后，施力机构211停止工作，此时，动力接收机构21完成与动力输出件3的结合，当动力输出件3接收到动力源输出的动力后，将会绕旋转轴线L6旋转，同时动力输出杆33抵靠动力接收面212a21，通过动力接收装置21将动力传递至感光筒22，使得感光件20开始工作。由于此时的施力机构211已停止工作，因此，当感光件20接收到动力旋转时，所述施力机构211将与感光件20共轴旋转；在此定义从感光件20开始旋转到再次启动施力机构211的时间段为第三时间段，记为t3，在第三时间段，施力机构211不向动力接收机构212施加推力和拉力中的任何一个。

[施力机构的供电以及控制]

下面结合图9-图10B以及图11-图14详细描述施力机构211内的供电以及控制装置。

图9是本实用新型中感光件的电接触部与外部电路连接的整体示意图；图10A是本实用新型中感光件的电接触部与外部电路连接部分的部件分解示意图，图10B是本实用新型中感光件的电接触部的另一种结构示意图。

如上所述，施力机构211包括相互连接的电机2111以及与其连接的螺杆2112，为控制所述电机2111工作，施力机构211还包括供电控制组件25，该供电控制组件25至少包括供电控制电路5，所述供电控制电路5和电机2111电连接，所述供电控制组件25可以安装在感光筒22内。

然而，考虑到感光件20的组装过程以及感光筒22内增加过多部件可能会影响显影质量，作为供电控制组件25的另一个实施例，所述供电控制电路5被安装在感光件20的外部，优选的是安装在处理盒C的壳体上。如图9所示，此实施例中的供电控制组件25还包括中转部26，所述供电控制电路5通过中转部26与电机2111连接。参见图9和图10A，所述中转部26包括固定在电接触部23上的金属环，优选的，所述金属环为第一金属环263和第二金属环264，其中第一金属环263的外环直径是D12，第二金属环264的内环直径是D13，本实用新型实施例中，当第一金属环263和第二金属环264处于同心位置时，二者之间具有间隙，第一金属环263与第二金属环264不接触，包括以下两种情形：

A、当第一金属环263所在的平面和第二金属环264所在的平面在垂直于旋转轴线L1的方向上重合时，二者在垂直于旋转轴线L1的方向上具有间隙，此时，满足D12＜D13，如图9所示，间隙为g1；

B、当第一金属环263所在的平面和第二金属环264所在的平面在垂直于旋转轴线L1的方向上不重合时，二者在沿旋转轴线L1的方向上具有间隙，即第一金属环263和第二金属环264在空间上呈分离状态，此时，二者的相对位置如图10A中一样，沿旋转轴线L1，第一金属环263和第二金属环之间具有间隙g2。

[电接触部的结构]

如图10A所示，电接触部23包括本体230以及外侧面231和内侧面232，所述内外侧面沿感光件旋转轴线L1相对设置，当将电接触部23安装至感光筒22上时，所述内侧面232位于感光筒22内部，外侧面231暴露于感光筒22外部。

为实现向所述施力机构211供电，具体的是向电机2111供电，所述电接触部23还包括沿旋转轴线L1穿过电接触部本体设置的侧边槽235，将导线穿过侧边槽235分别与金属环和电机2111连接。如图10A所示，侧边槽235从电接触部本体230外侧向靠近旋转轴线L1的方向延伸，且在外侧面231所在的平面上，定义侧边槽235的最大深度为m，即从本体230的外周面、侧边槽235的侧边2352以及外侧面231三者的交点至侧边槽底边2351的最大距离为m；定义第一金属环263和第二金属环264中外环直径最大的金属环的环状体在直径方向上的宽度为n，本实用新型中，取第二金属环264的外环直径最大，其环状体在直径方向上的宽度为n；不论所述侧边槽底边2351是否与旋转轴线L1平行，所述m和n的关系均满足：m＞n。

如上所述，当两个金属环处于同心位置时，二者不接触，两个金属环既可以安装在电接触部23的外侧面231上也可以安装在内侧面232上，优选的是安装在外侧面231上；本实用新型实施例中，为节省材料并增强所述金属环的安装稳定性，如图10A所示，所述电接触部23还包括设置在外侧面231上、并沿旋转轴线L1向内侧面凹进的第一环形槽2311和第二环形槽2312，所述第一金属环263和第二金属环264分别被固定安装在第一环形槽2311和第二环形槽2312中。

为了使得穿过侧边槽235的导线能够分别与两个金属环都接触，因此，如图10B所示，不论有无所述环形槽，侧边槽底边2351与外侧面231的交线S到外侧面中心Q的最短距离P满足：P≤D12。

[电接触部与外部电路的连接]

如图9所示，在电接触部23与外部电路连接前，需要将所述电机2111与金属环进行电连通(图9中未示出)，具体为将电机2111的正负极导线从图6所示固定件213的另一个通孔槽2132中穿出，并穿过侧边槽235，由于存在所述P≤D12的关系，因此，穿过侧边槽235的导线能够分别与两个金属环接触，从而实现与金属环的电连通，本实用新型实施例中，采用焊接的方式将连接电机2111的导线与金属环连接。

如图9所示，所述外部电路为供电控制电路5，该电路的两个输出端分别与两个金属环电连通，具体为：电路的两个输出端保持固定，优选的，所述输出端固定在处理盒壳体上，并直接与金属环接触，当电接触部23随着感光件整体旋转时，所述电路的两个输出端相对金属环表面滑动。如上所述，由于电机2111已与金属环实现了电连通，即电机通过金属环与供电控制电路5实现了电连通，因此，所述电机2111可接受供电控制电路5输出的电能，且电机2111的正反转受该电路的控制。

在第三时间段，施力机构211与感光件20共轴旋转，显而易见的，所述电机2111的正负导线也会一起旋转，然而，由于正负导线从侧边槽235中穿出，并与设置在第一环形槽2311和第二环形槽2312中的第一金属环263和第二金属环264电连通，因此，所述正负导线已与感光件20连为一体，因此导线与感光件保持相对静止，当感光件20旋转时，该正负导线也一起旋转，从而避免了所述正负导线出现缠绕的不利情况。

如上所述，供电控制电路5的输出端与金属环直接接触，且在金属环表面滑动，然而，长时间的接触摩擦，可能会导致二者接触不良，因此，供电控制电路5的输出端与金属环的接触方式需重新考虑。

以下为本实用新型提供的一种新的接触方式，具体为：所述中转部26还包括导电部261，所述导电部261与供电控制电路5的输出端连接，且还与金属环紧密接触；所述供电控制电路5的输出端通过导电部261与金属环电连接，从而避免了供电控制电路的输出端直接与金属环接触带来的摩擦损耗以及接触不良等问题。如图10A所示，所述导电部261有两个，分别与供电控制电路5的两个输出端对应，且导电部还分别与两个金属环对应，由于这两个导电部结构相同，在此仅描述其中一个。

所述导电部261包括依次连接的固定金属片2611、弹性连接件2612以及导电摩擦件2613，所述固定金属片2611用于将导电部整体固定在处理盒壳体上，并与供电控制电路5的输出端固定连接；所述导电摩擦件2613直接与金属环摩擦接触；所述弹性连接件2612电连接导电摩擦件和固定金属片，所述弹性连接件为金属弹簧或导电橡胶；为增强导电性，所述导电部还包括导线，所述导线连接导电摩擦件和固定金属片，同时穿过弹性连接件；本实用新型中，优选的，所述导电摩擦件2613为石墨。

[供电控制电路]

实施例一

图11是本实施例中供电控制电路的框图。所述供电控制电路5包括主电源50、第一开关电路51、第二开关电路52、升压电路53、降压电路54、触发装置55、控制电路56和正/反转驱动电路57，第一开关电路51的输入端和第二开关电路52的输入端均与主电源50连接；第一开关电路51的输出端与升压电路53的输入端连接；第二开关电路的52的输出端与控制电路56的输入端连接；降压电路54的输入端与升压电路53的输出端连接，其输出端与第二开关电路52的输入端连接；控制电路56的输入端还与触发装置55连接，其输出端同时与第一开关电路51的输入端以及正/反转驱动电路57的输入端连接；正/反转驱动电路57的输入端还与升压电路53的输出端连接，其输出端作为供电控制电路5的输出端与施力机构211连接；所述触发装置55被安装在处理盒壳体上。

本实用新型实施例中，所述主电源50为电池，触发装置55一般是按压部件，常见的，如按键、弹性片等，优选为按键，所述按键可以被安装在处理盒壳体的任意位置，包括：相对于处理盒安装方向E，按键55位于处理盒C的上端面、下端面、左侧面、右侧面、前侧面、后侧面等任意位置之一，为使其更可靠的工作，按键55优选的被安装在处理盒安装方向E的后端面11(如图4所示)上，利用电子照相成像设备的门体在关闭时触发该按键；另外，所述第二开关电路52优选为单刀双掷开关，保证在任意时刻，控制电路56与主电源50和降压电路54中的任意一个连通；由于主电源50的电压介于正/反转驱动电路57的工作电压与控制电路56的工作电压之间，因此，供电控制电路5中不仅需要升压电路53还需要降压电路54。

实施例二

图12是本实施例中供电控制电路的框图。为防止当实施例一中的电池电量耗尽，图11中的正/反转驱动电路37不能工作，最终导致动力接收件212不能被拉回的不利情况出现，本实施例相对于实施例一增加了备用电源58以及备用电源切换电路59。

如图12所示，所述主电源50和备用电源58通过备用电源切换电路59连通，所述备用电源切换电路59还与升压电路53连接，备用电源58与正/反转驱动电路57连接，本实施例中，所述备用电源58输出的电压不仅用于驱动正/反转驱动电路57工作，还用于表示一个反转信号，且备用电源38输出的电压低于正/反转驱动电路57工作所需的电压。

当所述主电源50即电池的电量耗尽，备用电源切换电路59断开与主电源50的连接，并将备用电源58和升压电路53连接，所述降压电路54和控制电路56都将不工作，备用电源58输出的电压通过升压电路53升压后供应至正/反转驱动电路57，如上所述，备用电源58输出的电压相对于正/反转驱动电路57来说还是一个反转信号，因此，正/反转驱动电路57驱动电机2111反转，从而使得动力接收件212与动力输出件3脱离结合。

[施力机构的控制]

图13是本实用新型所述处理盒壳体安装供电控制电路后的整体示意图，图14是本实用新型所述处理盒安装供电控制电路后的部分部件分解示意图。

如图14所示，所述供电控制电路5安装在处理盒C安装方向E的后端面11上，所述主电源50为干电池，本实用新型实施例中优选的，干电池为3节，且干电池之间为串联连接；所述按键55向处理盒C安装方向的反方向突出，并超出后端面11；为防止所述供电控制电路5被损坏或干电池50掉落，所述处理盒C还包括安装在后端面11上的护盖12，所述护盖上设置有供按键55穿过的孔121，因此，即使处理盒C上安装了护盖12，处理盒C安装方向的后端面变成了护盖12的侧边122，如图13所示，此时在处理盒C安装方向的反方向上，按键55仍然超出后端面122。

当处理盒C被装入电子照相成像设备的主体中，并关闭电子照相成像设备的门体时，由门体按压按键55，进而触发供电控制电路5工作，且在门体关闭的状态下，按键55将一直被按压，直到门体被打开。

下面参照图7A－图7C、图8A－图8C和图11，对供电控制电路5的工作过程进行描述：

(1)、在处理盒装机前或者装机后关闭门体前，所述按键55没有被按压，控制电路56检测不到触发信号，因而，控制电路56向第一开关电路51发出断开信号，主电源50与升压电路53断开，所述单刀双掷开关52将主电源50与控制电路56连通，主电源向控制电路56供电，此时的控制电路56处于睡眠状态，正/反转驱动电路57不工作，动力接收件212对应图7B所示的缩回状态。

(2)、当操作人员关闭门体从而按压按键55后，所述控制电路56检测到触发信号，向第一开关电路51发出闭合信号，主电源50与升压电路53连通，此时，所述单刀双掷开关52将降压电路54与控制电路56连通，所述升压电路53将升高后的电压分别供应至正/反转驱动电路57和降压电路54，而该降压电路54将电压降低后供应至控制电路56，控制电路56向正/反转驱动电路57发出正转信号，最后由正/反转驱动电路57驱动施力机构211工作，施力机构211中的电机2111正转，将动力接收件212推出至图7C所示的伸出状态，即动力接收件212与动力输出件3结合。

该过程所需时间即为上述第一时间段t1，根据动力接收件212的行程以及螺杆2112的转速、螺距等参数即可计算出t1的值，当然，所述t1的值并不限于某一个固定值，可以根据实际需要，在控制程序中对其进行适当调整。

(3)、所述控制电路56控制第一开关电路51闭合t1时间后，再次向第一开关电路51发出断开信号，主电源50与升压电路53再次断开，所述单刀双掷开关52再次将主电源50与控制电路56连通，使得控制电路56再次处于睡眠状态；动力接收件212被推出与动力输出件3结合，施力机构211停止工作，感光件20即可在动力输出件3的带动下旋转；由于门体一直在按压按键55，因此，控制电路56将一直处于睡眠状态，除非按键55不再被按压。

该过程所需时间即为上述第三时间段t3，由上述内容可知，该时间段t3的值不是一个固定值，而是取决于所述按键55何时不再被按压，在t3时间段，由于施力机构211不工作，因此，施力机构211不向动力接收机构212施加推力和拉力中的任何一个。

(4)、当门体被打开时，按键55不再被按压，控制电路56检测到触发信号，再次向第一开关电路51发出闭合信号，主电源50与升压电路53连通，此时，单刀双掷开关52将降压电路54与控制电路56再次连通，同(2)中所述，所述升压电路53、降压电路54、控制电路56和正/反转驱动电路57均开始工作，只是此时控制电路56向正/反转驱动电路57发出的是反转信号，相应的，所述电机2111反转，将动力接收件212拉回至图8B所示的缩回状态。

该过程所需时间即为上述第二时间段t2，一般的，动力接收件212被推出以及被拉回的行程是相同的，因此，可以取t2＝t1。

(5)所述控制电路56控制第一开关电路51闭合t2时间后，再次向第一开关电路51发出断开信号，图11中的各电路又回到(1)中所述的初始状态。

如上所述，供电控制电路5的上述工作过程与按键55是否被按压有关。除了上述利用门体按压按键55，还可以将所述供电控制电路5设置成当按键55被按压时，电机2111在供电控制电路的控制下正转，将动力接收件212推出；当松开按键55时，供电控制电路5不工作；当再次按压按键55时，电机2111在供电控制电路的控制下反转，将动力接收件212拉回；此种操作方式即可不利用门体，而是由操作人员在装卸处理盒C时，对按键55进行按压控制，此时按键55可以被设置在处理盒C安装方向E的后端面上，也可以设置在上端面或下端面上。

然而，不论供电控制电路5被设置成采用何种工作方式，为了保证按键55可以被容易的操作，本实用新型中，按键55被设置成始终超出处理盒C的壳体，具体为：当采用利用门体按压按键55的方式时，在所述第二时间段，即按键55未被按压时，按键55超出处理盒C的壳体；在所述第一时间段和第三时间段，即按键55被按压时，按键55仍然超出处理盒C的壳体；当采用由操作人员控制按键55的方式时，在按键55未被按压时，按键55超出处理盒C的壳体；在按键55被操作人员按压时，按键55也仍然超出处理盒C的壳体。

需要说明的是，上述按键55超出处理盒C的壳体，是指在按键55的按压方向上，按键55从处理盒壳体上突出，也就是当从垂直于按键55的按压方向看去时，按键55与处理盒壳体的交叉面位于按键55上，如图13所示，按键55与后端面122的交叉面F(如图中虚线所示)全部位于按键55上。

上述实施例中施力机构211的施力件2111为电机，当然，该施力件还可以是与螺杆2112配合的力传递组件，例如包括固定在螺杆上与动力接收件相对端上的齿轮，并通过手动的方式使螺杆旋转，从而实现将动力接收件212推出或拉回。

如上所述，在不同时间段，施力机构211对动力接收机构212施加不同的作用方式，当动力接收件212通过凸缘圆筒与感光筒连接，并传递动力时，不必在凸缘圆筒210的突出部2105上靠近凸缘圆筒开口的位置设置倒钩部，即可有效保证动力接收件212不会脱落；由于没有所述倒钩部，也就不需要精确控制倒钩部之间的距离，因而，该处理盒中动力传递装置21的制造精度要求也不高。

Claims (10)

1.一种感光件，具有旋转轴线L1，包括感光筒、电接触部、与感光筒连接的动力接收机构以及与动力接收机构连接的施力机构，所述电接触部和动力接收机构分别位于感光筒的两个纵向末端，

所述施力机构包括与动力接收机构连接的施力件以及与施力件连接的供电控制组件；

所述供电控制组件包括供电控制电路和中转部，所述供电控制电路通过中转部与施力件连接；

所述中转部包括安装在电接触部上的第一金属环和第二金属环，其特征在于，

当所述第一金属环和第二金属环处于同心位置时，二者之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的一种感光件，其特征在于，所述施力机构与动力接收机构之间为螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的一种感光件，其特征在于，所述电接触部包括本体、外侧面和内侧面以及沿旋转轴线L1穿过电接触部本体设置的侧边槽，所述内外侧面沿感光件旋转轴线L1相对设置，所述金属环安装在外侧面上。

4.根据权利要求3所述的一种感光件，其特征在于，所述侧边槽的最大深度为m，第一金属环和第二金属环中外环直径最大的金属环的环状体在直径方向上的宽度为n，满足：m＞n。

5.根据权利要求4所述的一种感光件，其特征在于，当第一金属环所在的平面和第二金属环所在的平面在垂直于旋转轴线L1的方向上重合时，二者在垂直于旋转轴线L1的方向上具有间隙。

6.根据权利要求5所述的一种感光件，其特征在于，所述第一金属环的外环直径为D12，第二金属环的内环直径是D13，满足D12＜D13。

7.根据权利要求6所述的一种感光件，其特征在于，所述侧边槽的底边与外侧面的交线到外侧面中心的最短距离P满足：P≤D12。

8.根据权利要求4所述的一种感光件，其特征在于，当第一金属环所在的平面和第二金属环所在的平面在垂直于旋转轴线L1的方向上不重合时，二者在沿旋转轴线L1的方向上具有间隙。

9.根据权利要求7或8所述的一种感光件，其特征在于，所述电接触部还包括设置在外侧面上，并沿旋转轴线L1向内侧面凹进的第一环形槽和第二环形槽，所述第一金属环和第二金属环分别固定安装在第一环形槽和第二环形槽中。

10.一种处理盒，其特征在于，所述处理盒包括处理盒壳体以及如权利要求1-9中任意一项权利要求所述的感光件，所述感光件可旋转地安装在处理盒壳体中。