CN106346276B - 多孔板的夹紧装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械加工工装设备技术领域，公开了一种多孔板的夹紧装置，多孔板上开有若干通孔，多孔板安置于工作台面上，夹紧装置为多套，每套夹紧装置包括胀紧套、压紧块和内六角螺栓，胀紧套包括两个半环套，胀紧套的内孔为锥形孔，压紧块为锥形块，压紧块的内孔为阶梯孔，胀紧套设置于多孔板的一个孔内，压紧块设置于胀紧套的内孔内，压紧块的外锥面与胀紧套的内锥面配合，内六角螺栓穿过压紧块的阶梯孔与工作台面上的螺孔紧固，压紧块和胀紧套的内外锥面配合将多孔板的通孔固定，内六角螺栓的顶度位于多孔板的上表面之下。本发明的装夹装置不与多孔板的上表面产生干涉，可以直接对上表面进行切削加工。

Description

多孔板的夹紧装置

技术领域

本发明属于机械加工工装设备技术领域，特别是一种多孔板的夹紧装置。

背景技术

参见附图1，在核电项目中，下堆芯板是一个多孔板类零件，其厚度远小于其直径，厚度只有直径的1/50至1/30，实际直径为Φ3385mm，厚度为44.45mm。因此，在对其进行表面机加工时，遇到的难题是装夹问题。

参见附图2，现有的装夹方式是利用多孔板1上的通孔，采用压板装置对零件作定位、夹紧。将多孔板1放置于工作台面2上，在多孔板1的通孔上方设置压板3，在压板3与工作台面2之间通过双头螺钉4和螺母5将多孔板1锁定。

这种装夹方式通过多孔板的上表面进行受力锁定，在车削多孔板表面时，由于受到压板的干涉，要反复调换压板位置，车削一个平面需调换次数至少三次，操作较为复杂。

另外，在每次拆装压板时，多孔板的平面因应力释放，会产生变形，不利于后续的加工，加工后平面度较难达到图纸要求。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种多孔板的夹紧装置，通过翻转装置，使多孔板类零件获得较好的定位，并方便多孔板平面的车削加工。

本发明采取的技术方案是：

一种多孔板的夹紧装置，其特征是，所述多孔板1上开有若干通孔，所述多孔板1安置于工作台面2上，所述夹紧装置为多套，每套夹紧装置包括胀紧套6、压紧块7和内六角螺栓8，所述胀紧套6包括两个半环套9，所述胀紧套6的外径小于所述多孔板1的通孔内径，所述胀紧套6的内孔为锥形孔，所述压紧块7为锥形块，所述压紧块7的内孔为阶梯孔，所述胀紧套6、压紧块7的高度小于所述多孔板1的厚度，所述胀紧套6设置于所述多孔板1的一个孔内，所述压紧块7设置于所述胀紧套6的内孔内，所述压紧块7的外锥面与胀紧套6的内锥面配合，所述内六角螺栓8穿过所述压紧块7的阶梯孔与工作台面2上的螺孔紧固，所述压紧块7和胀紧套6的内外锥面配合将所述多孔板1的通孔固定，所述内六角螺栓8的顶度位于所述多孔板1的上表面之下。

进一步，所述多孔板1的径向尺寸与厚度之比为50：1至80：1。

进一步，所述多孔板1为圆形板，直径为3000mm-4000mm，厚度为40mm至50mm，所述多孔板1上的通孔直径为50mm-80mm。

进一步，所述胀紧套6的外径与所述多孔板1的通孔孔径之差不大于2mm，所述胀紧套6、压紧块7和内六角螺栓8安装后的高度位于所述多孔板1上表面下方至少8mm。

进一步，所述胀紧套6的内锥面和压紧块7的外锥面的锥角为12°-16°。

进一步，所述压紧块7的阶梯孔为长圆孔。

进一步，多套所述夹紧装置安装在所述多孔板1的多个通孔上，所述多个通孔呈圆形排列在所述多孔板1上。

进一步，所述多个通孔呈现多个同心圆10排列。

进一步，在所述胀紧套6与压紧块7之间涂设润滑剂。

进一步，在所述胀紧套6与多孔板1的通孔之间插设不锈钢插片。

本发明的有益效果是：

（1）装夹装置不与多孔板的上表面产生干涉，可以直接对上表面进行切削加工；

（2）装夹位置合理，不会产生切削应力；

（3）减少调换压板的操作，节约人工成本。

附图说明

附图1是多孔板的通孔布置示意图；

附图2是现在技术中的夹紧装置结构示意图；

附图3是本发明的的夹紧装置结构示意图；

附图4是本发明的的夹紧装置俯视图；

附图5是本发明的的夹紧装置装夹多孔板的位置示意图。

附图中的标号分别为：

1．多孔板； 2．工作台面；

3．压板； 4．双头螺钉；

5．螺母； 6．胀紧套；

7．压紧块； 8．内六角螺栓；

9．半环套； 10．同心圆。

具体实施方式

下面结合附图对本发明大型板类零件翻转装置及翻转方法的具体实施方式作详细说明。

参见附图1，本发明用于多孔板1的装夹，多孔板1的径向尺寸与厚度之比为50：1至80：1。多孔板1不限制形状和孔位置尺寸。图中的多孔板1为圆板，直径为3000mm-4000mm，厚度为40mm至50mm，多孔板1上的通孔直径为50mm-80mm。

参见附图3、4，多孔板1的夹紧装置用于将多孔板1装夹于工作台面2上，通过多套夹紧装置实现在多孔板1的通孔内进行紧固。每套夹紧装置包括胀紧套6、压紧块7和内六角螺栓8，胀紧套6包括两个半环套9，胀紧套6的外径小于多孔板1的通孔内径，胀紧套6的内孔为锥形孔，压紧块7为锥形块，压紧块7的内孔为阶梯孔，为了与工作台面2上的螺孔更好配合，阶梯孔设置为长圆孔，同时也可将压紧块7设置成长圆形状。

胀紧套6、压紧块7的高度小于多孔板1的厚度，胀紧套6设置于多孔板1的一个孔内，压紧块7设置于胀紧套6的内孔内，压紧块7的外锥面与胀紧套6的内锥面配合，内六角螺栓8穿过压紧块7的阶梯孔与工作台面2上的螺孔紧固，压紧块7和胀紧套6的内外锥面配合将多孔板1的通孔固定，内六角螺栓8的顶度位于多孔板1的上表面之下。

胀紧套6的外径与多孔板1的通孔孔径之差不大于2mm，胀紧套6、压紧块7和内六角螺栓8安装后的高度位于多孔板1上表面下方至少8mm。胀紧套6的内锥面和压紧块7的外锥面的锥角为12°-16°。

参见附图5，夹紧装置在固定多孔板1时，安装在多孔板1的多个通孔上，多个通孔呈圆形排列在多孔板1上，可以形成一个或多个圆形分布，图中是形成三个同心圆10分布。图中的黑色圆点表示夹紧装置的布置位置。

本发明的夹紧装置适用的零件材料不限，可为碳钢或不锈钢材料，可在工件的粗加工或精加工阶段进行夹紧操作。适用于各种加工工序。适用于各种直径及厚度，对大直径、薄板类零件效果更佳。夹紧装置涨紧套的外圆应按工件通孔的实际孔径、板厚进行设计，也可适用于方孔或其他规则的内孔。夹紧装置一般采用碳钢材料，当装置使用于不锈钢零件时，为满足防腐蚀要求，应在胀紧套与多孔板内孔接触面处以不锈钢薄片隔开。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种多孔板的夹紧装置，其特征在于：所述多孔板(1)上开有若干通孔，所述多孔板(1)安置于工作台面(2)上，所述夹紧装置为多套，每套夹紧装置包括胀紧套(6)、压紧块(7)和内六角螺栓(8)，所述胀紧套(6)包括两个半环套(9)，所述胀紧套(6)的外径小于所述多孔板(1)的通孔直径，所述胀紧套(6)的内孔为锥形孔，所述压紧块(7)为锥形块，所述压紧块(7)的内孔为阶梯孔，所述胀紧套(6)、压紧块(7)的高度小于所述多孔板(1)的厚度，所述胀紧套(6)设置于所述多孔板(1)的一个孔内，所述压紧块(7)设置于所述胀紧套(6)的内孔内，所述压紧块(7)的外锥面与胀紧套(6)的内锥面配合，所述内六角螺栓(8)穿过所述压紧块(7)的阶梯孔与工作台面(2)上的螺孔紧固，所述压紧块(7)和胀紧套(6)的内外锥面配合将所述多孔板(1)的通孔固定，所述内六角螺栓(8)的顶部位于所述多孔板(1)的上表面之下。

2.根据权利要求1所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：所述多孔板(1)的径向尺寸与厚度之比为50：1至80：1。

3.根据权利要求2所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：所述多孔板(1)为圆形板，直径为3000mm-4000mm，厚度为40mm至50mm，所述多孔板(1)上的通孔直径为50mm-80mm。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：所述胀紧套(6)的外径与所述多孔板(1)的通孔直径之差不大于2mm，所述胀紧套(6)、压紧块(7)和内六角螺栓(8)安装后的高度位于所述多孔板(1)上表面下方至少8mm。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：所述胀紧套(6)的内锥面和压紧块(7)的外锥面的锥角为12°-16°。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：所述压紧块(7)的阶梯孔为长圆孔。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：多套所述夹紧装置安装在所述多孔板(1)的多个通孔上，所述多个通孔呈圆形排列在所述多孔板(1)上。

8.根据权利要求7所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：所述多个通孔呈现多个同心圆(10)排列。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：在所述胀紧套(6)与压紧块(7)之间涂设润滑剂。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的多孔板的夹紧装置，其特征在：在所述胀紧套(6)与多孔板(1)的通孔之间插设不锈钢插片。