CN106346203B

CN106346203B - 内衬套骨架的制作方法

Info

Publication number: CN106346203B
Application number: CN201610886355.4A
Authority: CN
Inventors: 唐建荣
Original assignee: Dongguan City East Sheng Di Sealed Products Co Ltd
Current assignee: Dongguan City East Sheng Di Sealed Products Co Ltd
Priority date: 2016-10-11
Filing date: 2016-10-11
Publication date: 2019-03-22
Anticipated expiration: 2036-10-11
Also published as: CN106346203A

Abstract

本发明涉及内衬套骨架的技术领域，公开了一种内衬套骨架的制作方法，其方法步骤为：1）冷镦制坯；2）粗加工；3）内孔精冲；4）端面精车；5）冲切边，本发明大大提高了钢材利用率和生产效率，适于自动化生产，获得的零件机械性能更为优越。

Description

内衬套骨架的制作方法

技术领域

本发明涉及内衬套骨架的技术领域，特指一种内衬套骨架的制作方法。

背景技术

内衬套骨架主要应用于汽车转向器的减震，现有的内衬套骨架一般采用切削加工方式，于数控车床，于毛坯料上通过车刀，按图纸要求进行外形切削，接着切断，再对断面进行精加工，然后冲切边，以获得产品，然而，此种方法钢铁利用率仅在18%～20%，在加工时，容易产生废料，材料利用率低，加工工序多，而且，此种方法在加工内孔和外径台阶时，余量太大，导致单个骨架的加工时间过长，生产效率低下。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处而提供一种内衬套骨架的制作方法，该方法大大提高了钢材利用率和生产效率，适于自动化生产，获得的零件机械性能更为优越。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种内衬套骨架的制作方法，其方法步骤如下：

1）冷镦制坯：取线材并进行装线后，通过成型模具对线材施加压力，进行塑性变形，再配合辅助模具进行切料，制成毛坯料，待毛坯料冷却后，对毛坯料进行尺寸测量；

2）粗加工：对步骤1）的毛坯料进行端面和内孔粗加工，获得初成品；

3）内孔精冲：对步骤2）的初成品的内孔进行精加工处理，获得半成品；

4）端面精车：对步骤3）的半成品的端面进行进一步的精加工处理；

5）冲切边：对步骤4）精车后的半成品进行冲边处理，获得零件。

所述步骤1）采用冷镦机装配成型模具进行冲压成型，再于冷镦机装配辅助模具对塑形变形后的线材进行冲棒、顶针和切料作业，其中，成型模具对线材施加的压力为18～100 MPa。

所述步骤1）的毛坯料的光洁度小于Ra3.2，该毛坯料之端面的垂直度要小于或等于0.1mm。

所述步骤2）采用数控车床对毛坯料进行粗加工，获得的初成品之内孔直径为∅14.1±0.05。

所述步骤3）采用冲床配合冲针对初成品的内孔进行精加工处理，获得的半成品之内孔的光洁度Ra0.8～Ra1.6，该半成品之内孔直径为∅14.3+0.1/0。

所述步骤4）之半成品端面与圆柱面需相互垂直，且垂直度公差不超过0.15mm，该半成品端面的光洁度为Ra1.6～Ra3.2。

所述步骤5）的切边到中心的距离为14.5+0/-0.2mm，冲边后，还需进行去毛刺处理。

本发明的有益效果如下：

1、钢材利用率高；旧工艺为内骨架直接用车床加工而成，工艺改进后为先冷镦成毛坯形状再进行车削成型，材料利用率高,冷镦（挤）是一种少、无切削加工方法，如果采用切削加工方法，钢材利用率仅在18%～20%，而用冷镦（挤）方法，它的利用率可高达46%～50%，仅是内孔及切边的一些工艺消耗；

2、生产率高；与通用的切削加工相比，冷镦（挤）成型效率要高出几十倍以上。

3、机械性能好；冷镦（挤）方法加工的零件，由于金属纤维未被切断，因此，强度要比切削加工的优越得多；

4、适于自动化生产；基本属于对称性零件，适合采用高速自动冷镦机生产，也是大批量生产的主要方法，提高了加工效率。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步说明：

本发明关于一种内衬套骨架的制作方法，其方法步骤如下：

1）冷镦制坯：取线材并进行装线后，进模调试（即手动调试设备的送料装置，确定物料是否每次都能顺利送入模具内），再通过成型模具对线材施加压力，进行塑性变形，再配合辅助模具进行切料，制成毛坯料，待毛坯料冷却后，对毛坯料进行尺寸测量，确保尺寸与图纸相符；

其中，线材需选用适宜进行冷镦加工的材料制成的线材，因为冷镦加工时，材料会局部产生显著地变形，为了防止废品产生，保证生产过程顺利进行及稳定产品质量，冷镦用钢必须具有足够的塑性，良好的表面质量，精确的尺寸和均匀的组织，符合以上标准的钢材都可以称得上是冷镦钢材。冷镦用原材料，除了要求化学成份、组织均匀，不要有杂质外，一般要对原材料进行软化退火处理（即原线材通过酸洗，去氧化皮后再磷化），目的在于，消除在金属轧制时残留在金属内部的残余应力，使组织均匀，降低硬度，要求冷镦前金属材料的硬度HRB≤80，适宜用于冷镦的钢材牌号有：10、10F、15、20、30等；

进一步地，步骤1）采用冷镦机装配成型模具（包括相互配合的凸模和凹模）进行冲压成型，再于冷镦机装配辅助模具对塑形变形后的线材进行冲棒、顶针和切料作业，其中，成型模具对线材施加的压力为18～100 MPa，根据不同机台调整冷镦压力，且需由小到大进行调整，具体而言，每次压力调整范围在1～2 MPa之间，直至最终产品符合要求，否则，压力太大会导致模具爆裂，而压力太小则无法成型所需尺寸；需要说明的是，该辅助模具为一连续模（连续模指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成；连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动。），通过该辅助模具实现了冲棒、顶针和切料作业的连续动作。

进一步地，步骤1）的毛坯料的光洁度小于Ra3.2，该毛坯料之端面的垂直度要小于或等于0.1mm。

进一步地，步骤2）采用数控车床对毛坯料进行粗加工，获得的初成品之内孔直径为∅14.1±0.05。

进一步地，步骤3）采用冲床配合冲针对初成品的内孔进行精加工处理，获得的半成品之内孔的光洁度Ra0.8～Ra1.6，该半成品之内孔直径为∅14.3+0.1/0。

进一步地，步骤4）之半成品端面与∮20的圆柱面（即轴颈）需相互垂直，且垂直度公差不超过0.15mm，否则，不能满足产品使用要求，该半成品端面的光洁度为Ra1.6～Ra3.2，此处需要说明的是，该半成品的端面属于紧固贴合面，如该半成品的端面表面太粗糙，则无法满足使用。（“∮20的圆柱面”是指哪个部分的圆柱面？）

再进一步地，步骤5）的切边到中心的距离为14.5+0/-0.2mm，冲边后，还需进行去毛刺处理，因为外观不能有毛刺等不良现象，否则会毛刺会压伤模具，其中，需要说明的是，该切边到中心的距离，如果大了，会导致骨架放不到橡胶模具里，进行包胶硫化，而如果太小，则放入模具后，会转动导致产品错位，不能使用。

以上所述仅是对本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定，故在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明所述的工序、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本发明申请专利的保护范围内。

Claims

1.一种内衬套骨架的制作方法，其特征在于，其方法步骤如下：

2.根据权利要求1所述的内衬套骨架的制作方法，其特征在于：所述步骤1）采用冷镦机装配成型模具进行冲压成型，再于冷镦机装配辅助模具对塑形变形后的线材进行冲棒、顶针和切料作业，其中，成型模具对线材施加的压力为18～100 MPa。

3.根据权利要求1所述的内衬套骨架的制作方法，其特征在于：所述步骤1）的毛坯料的光洁度小于Ra3.2，该毛坯料之端面的垂直度要小于或等于0.1mm。

4.根据权利要求1所述的内衬套骨架的制作方法，其特征在于：所述步骤2）采用数控车床对毛坯料进行粗加工，获得的初成品之内孔直径为∅14.1±0.05。

5.根据权利要求1所述的内衬套骨架的制作方法，其特征在于：所述步骤3）采用冲床配合冲针对初成品的内孔进行精加工处理，获得的半成品之内孔的光洁度Ra0.8～Ra1.6，该半成品之内孔直径为∅14.3+0.1/0。

6.根据权利要求1所述的内衬套骨架的制作方法，其特征在于：所述步骤4）之半成品端面与圆柱面需相互垂直，且垂直度公差不超过0.15mm，该半成品端面的光洁度为Ra1.6～Ra3.2。

7.根据权利要求1所述的内衬套骨架的制作方法，其特征在于：所述步骤5）的切边到中心的距离为14.5+0/-0.2mm，冲边后，还需进行去毛刺处理。