CN106345818A - 一种特殊用钢的板形控制方法 - Google Patents
一种特殊用钢的板形控制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106345818A CN106345818A CN201610986976.XA CN201610986976A CN106345818A CN 106345818 A CN106345818 A CN 106345818A CN 201610986976 A CN201610986976 A CN 201610986976A CN 106345818 A CN106345818 A CN 106345818A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- plate shape
- value
- finish rolling
- control method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明公开了一种特殊用钢的板形控制方法,属于轧钢自动化控制技术领域。本发明根据实际生产及实验数据,通过带钢厚度与不同机架压下量及轧制力的对应关系,回归得到Φ函数库中各机架的初始值给定,结合精轧设定模型,确定各机架的Φ值进而确定各机架压下量;采集精轧出口的带钢厚度和板形凸度实际值,与设计的目标值进行对比,得到精轧出口带钢厚度偏差和板形的偏差,通过精轧设定模型的自学习功能,修正下一块板坯的η,保证目标厚度和板形良好。本发明提高了热轧带钢目标厚度命中率,尤其是保持了带钢良好板形,保证带钢平直度目标。
Description
技术领域
本发明涉及一种热轧特殊带钢板形的有效控制方法,属于轧钢自动化控制技术领域。
背景技术
板形是热轧带钢重要的外形质量指标,板形质量在相当程度上决定了带钢成品的质量。由于影响板形的因素众多,影响规律复杂,使得板形问题一直是热轧带钢领域的难点问题。近一段时期以来,受外部经济环境以及我国钢铁行业产能过剩的影响,用户对带钢的质量尤其是板形质量的要求不断提高,不仅对材料的组织和性能要求更高,对外形质量的要求也更加严格,板形问题在板形质量异议中占有相当大的比重。
板形控制的方法可以分两大类,即装备技术控制的方法和工艺控制的方法。最近几十年由于板形控制理论的发展比较缓慢,人们将板形控制的注意力主要集中在装备技术的研发方面。尽管如此,业内人士一直也没有放弃从轧制工艺方面来解决板形问题的努力,因为这是与投资新装备相比更加经济的方法。
专利申请号2010101062971中,描述了一种板带热连轧机组板形板厚在线协调控制方法,根据压下量调整量进行在线调控,可达到对板形板厚协调控制的目的,而在专利申请号2015100912045中,公开了一种基于函数的连轧机压下规程设定方法,根据建立典型规格的Φ函数库来进行压下规程的初始给定,该Φ函数库是根据现场实际数据经过今井一郎能耗的反函数计算而得,是经验数据通过数据层别表查询的另一种体现。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种特殊用钢的板形有效控制方法,解决轧制过程中板带残余应力不均导致的板形问题。特殊用钢板带轧制过程中,由于材质较硬,变形后残余应力不均以及材料对应力产生的反应不均都导致板形不好。
本发明在已有的热轧带钢压下规程设定模型基础上,根据某特钢热轧现场设备条件及实际生产及实验数据,通过带钢厚度与不同机架压下量及轧制力的对应关系,回归得到Φ函数库中各机架的初始值给定,进而提供一种特殊用钢的板形有效控制方法,包含如下步骤:
第一步,读取来料板坯数据(Pramary Data Input,简称PDI数据),设备和压下模型相关参数,当带钢到达精轧入口及出口设置的高温计时提取温度实测值,为精轧设定模型计算做数据准备;
第二步,确定板坯所属材质(即钢种)及尺寸规格的各机架的Φ值;
Φ值给定计算公式为:
其中,i表示第i机架,Φi表示第i机架给定Φ值,A0表示不同材质的常数,B0、C0为系数因子,η为自学习系数。
需要说明的是,给定系数因子B0、C0,是根据现有设备及生产要求,通过大量数据拟合出来,因此,根据机架数及设备能力的不同,可微量修正B0、C0。
第三步,根据各机架Φ值给定,确定各机架压下量,保证等比例凸度;
第四步,根据精轧模型计算精轧各机架速度、温度、活套角度等其他参数;
第五步,在精轧入口时刻,将精轧设定模型设定结果下发给一级基础自动化执行;
第六步,通过精轧出口多功能仪,采集精轧出口的带钢厚度和板形凸度实际值,与设计的目标值进行对比,得到精轧出口带钢厚度偏差和板形的偏差,通过精轧设定模型的自学习功能,修正下一块板坯的η,保证目标厚度和板形良好。
本发明通过对各机架Φ值给定的一种新方法,提高了热轧带钢目标厚度命中率,尤其是保持了带钢良好板形,实现了一种特殊用钢的板形有效控制方法,本发明与现有方法相比,有如下积极效果:
(1)在现有设备条件下,该方法提出了可对带钢压下分配策略,轧制力曲线平稳,避免了因压下分配不合理导致的带钢的残余应力不均,提高了产品性能。
(2)同一块钢Φ值给定计算获得公式,该方法能够满足不同材质规格的带钢高精度的压下分配给定,同一块钢的各机架Φ值给定曲线为幂函数,前4机架给定值区分明显,保证凸度目标,后4机架给定值递减趋势平缓,保证带钢平直度目标。
附图说明
图1为本发明的特殊用钢的板形控制方法流程图。
图2为实施例中各机架Φ值给定示意图。
具体实施方式
下面根据实施例和相应附图对本发明进一步说明。
本发明提供一种特殊用钢的板形控制方法,所述的特殊用钢为201或304不锈钢产品。如图1所示流程,具体包含如下步骤:
第一步,读取板坯PDI数据,设备和精轧设定模型相关参数,当带钢到达精轧入口及出口高温计时提取实测值,为精轧设定模型计算做数据准备;
板坯PDI数据包括板坯号、钢种、板坯规格、产品目标厚度、目标凸度、终轧目标温度和卷取目标温度。
模型参数主要包括各机架轧机刚度、尺寸等设备参数、模型自学习参数、模型系统参数等。
第二步,确定带钢材质和规格下对应的各机架的Φ值;
Φ值给定计算公式为:
其中,i表示第i机架;Φi表示第i机架给定Φ值;A0表示不同材质的常数,初值取1.0,范围是0.6至1.5之间;B0、C0为系数因子;η为自学习系数,初值为1.0,调整范围在0.8至1.2之间。
需要说明的是,给定系数因子B0、C0,是根据现有设备及生产要求,通过大量现场经验数据根据数据图形拟合软件拟合出公式,因此,根据机架数及设备能力的不同,可微量修正B0、C0。
第三步,根据各机架Φ值给定,确定各机架压下量;
精轧设定模型负荷分配采用今井一郎提出的能耗分配方法确定各机架压下量:
式中:H——坯料厚度;
h——成品厚度;
m——通过大量现场实测数据得出公式:
第四步,根据精轧模型计算精轧各机架速度、温度、活套角度等其他参数;
第五步,在精轧入口时刻,将精轧模型设定结果下发给一级基础自动化执行(所述的一级基础自动化是将二级下发的模型设定值执行,发送给设备运转);
第六步,通过精轧出口多功能仪的数据采集,主要包括对带钢厚度和板凸度数据的采集。对比本块带钢精轧出口厚度目标值与实际值的偏差,对比板凸度目标值与实际值偏差,通过精轧设定模型自适应功能,修正下一块钢的设定参数,保证后续带钢的目标厚度和板形。
实施例
本发明以某特钢1700mm 8机架热轧生产线为例说明如下:
第一步,读取板坯PDI数据,板坯号SYKJ160918165,钢种J304,板坯规格220*1250*10000mm,粗轧轧制后的目标厚度为35mm,产品目标厚度为2.3mm,终轧目标温度1020℃,卷取目标温度750℃,读取设备常数和卷取温度模型相关参数,板坯到达精轧机前入口高温计实测值为1100℃,到达精轧出口高温计实测值为1021℃。
第二步,确定该材质规格的各机架的Φ值给定;
该材质的常数A0为1.0,B0取值为-0.8805、C0取值为0.3037,则Φ值给定计算公式为:
Φi=η×(1.0·i0.3037-0.8805)
其中,i表示第i机架,η为自学习系数,初值取为1.0,如图2所示,
Φ1=0.1195;Φ2=0.3538;Φ3=0.5156;Φ4=0.6430;
Φ5=0.7498;Φ6=0.8427;Φ7=0.9252;Φ8=1.0;
第三步,根据各机架Φ值给定,确定各机架压下量hi;
式中,H=35,h=2.3,m=0.401304;
根据压下量计算公式得出各机架的压下量值为:
h1=65.5520;h2=16.1485;h3=8.4489;h4=5.5888;
h5=4.1389;h6=3.2739;h7=2.7032;h8=2.3001;
第四步,根据精轧模型计算精轧各机架速度、温度、活套角度等其他参数;
第五步,通过精轧出口多功能仪的数据采集,本块带钢精轧出口厚度目标值与实际值的偏差在20μ范围内、板凸度目标值与实际值偏差在40I范围内,并且波动小,通过精轧设定模型自学习功能,修正下一块钢的精轧模型设定参数η,更高精度的保证后续带钢的目标厚度和板形。
采用本发明提供的同一块钢不同机架Φ值给定的一种板形有效控制方法,使得轧制力曲线平稳,避免了因压下分配不合理导致的带钢的残余应力不均,提高了热轧带钢厚度和板形良好的命中率。
以上实例描述了本发明的具体实施方式,但是应该理解的是,这里具体的描述不应该理解为对本发明的实质和范围的限定,本领域内的普通技术人员在阅读说明书后对上述实例做出的各种修改,都属于本发明所保护的范围。
Claims (5)
1.一种特殊用钢的板形控制方法,其特征在于:包含如下步骤,
第一步,读取来料板坯数据,设备和压下模型参数,当带钢到达精轧入口及出口设置的高温计时提取温度实测值,为精轧设定模型计算做数据准备;
第二步,确定板坯所属材质及尺寸规格的各机架的Φ值;
Φ值给定计算公式为:
其中,i表示第i机架,Φi表示第i机架给定Φ值,A0表示不同材质的常数,B0、C0为系数因子,η为自学习系数;
第三步,根据各机架Φ值给定,确定各机架压下量,保证等比例凸度;
第四步,根据精轧模型计算精轧各机架速度、温度、活套角度参数;
第五步,在精轧入口时刻,将精轧设定模型设定结果下发给一级基础自动化执行;
第六步,精轧出口采集精轧出口的带钢厚度和板形凸度实际值,与设计的目标值进行对比,得到精轧出口带钢厚度偏差和板形的偏差,通过精轧设定模型的自学习功能,修正下一块板坯的η,保证目标厚度和板形良好。
2.根据权利要求1所述的一种特殊用钢的板形控制方法,其特征在于:板坯PDI数据包括板坯号、钢种、板坯规格、产品目标厚度、目标凸度、终轧目标温度和卷取目标温度;所述的设备和压下模型参数包括各机架轧机刚度、尺寸参数、模型自学习参数和模型系统参数。
3.根据权利要求1所述的一种特殊用钢的板形控制方法,其特征在于:所述的不同材质的常数A0,初值取1.0,调整范围是0.6至1.5之间。
4.根据权利要求1所述的一种特殊用钢的板形控制方法,其特征在于:所述的自学习系数η的初值为1.0,调整范围在0.8至1.2之间。
5.根据权利要求1所述的一种特殊用钢的板形控制方法,其特征在于:所述的各机架压下量hi采用今井一郎提出的能耗分配方法确定,
式中:H为坯料厚度;h为成品厚度;m满足:
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610986976.XA CN106345818B (zh) | 2016-11-09 | 2016-11-09 | 一种特殊用钢的板形控制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610986976.XA CN106345818B (zh) | 2016-11-09 | 2016-11-09 | 一种特殊用钢的板形控制方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106345818A true CN106345818A (zh) | 2017-01-25 |
CN106345818B CN106345818B (zh) | 2018-03-13 |
Family
ID=57861458
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610986976.XA Active CN106345818B (zh) | 2016-11-09 | 2016-11-09 | 一种特殊用钢的板形控制方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106345818B (zh) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106903173A (zh) * | 2017-02-24 | 2017-06-30 | 北京科技大学 | 一种基于综合等负荷函数的轧制规程优化方法 |
CN110743914A (zh) * | 2019-10-14 | 2020-02-04 | 武汉科技大学 | 一种三辊行星轧制含铋不锈钢棒材工艺参数的确定方法 |
CN115921546A (zh) * | 2023-03-15 | 2023-04-07 | 江苏金恒信息科技股份有限公司 | 一种基于迭代法优化轧机模型压下量的方法及系统 |
CN117139382A (zh) * | 2023-10-26 | 2023-12-01 | 本溪钢铁(集团)信息自动化有限责任公司 | 一种热轧板带钢轧制的凸度自学习方法和系统 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005144559A (ja) * | 2005-01-11 | 2005-06-09 | Hitachi Ltd | タンデム圧延機の形状制御方法および装置 |
CN101890433A (zh) * | 2010-01-30 | 2010-11-24 | 太原科技大学 | 一种板带热连轧机组板形板厚在线协调控制方法 |
CN201823762U (zh) * | 2010-08-20 | 2011-05-11 | 南通宝钢钢铁有限公司 | 一种基于混合遗传算法的轧机负荷分配控制系统 |
CN103252355A (zh) * | 2013-05-06 | 2013-08-21 | 首钢总公司 | 一种控轧中厚板轧制规程计算方法 |
CN103920719A (zh) * | 2013-01-11 | 2014-07-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 热轧板形的凸度控制方法 |
CN104209344A (zh) * | 2014-09-03 | 2014-12-17 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 热连轧特殊钢动态自适应压下控制方法 |
CN104384201A (zh) * | 2014-10-13 | 2015-03-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种避免轧钢过程压下分配变化较大的方法 |
CN104741390A (zh) * | 2015-02-28 | 2015-07-01 | 太原科技大学 | 一种基于φ函数的连轧机压下规程设定方法 |
-
2016
- 2016-11-09 CN CN201610986976.XA patent/CN106345818B/zh active Active
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005144559A (ja) * | 2005-01-11 | 2005-06-09 | Hitachi Ltd | タンデム圧延機の形状制御方法および装置 |
CN101890433A (zh) * | 2010-01-30 | 2010-11-24 | 太原科技大学 | 一种板带热连轧机组板形板厚在线协调控制方法 |
CN201823762U (zh) * | 2010-08-20 | 2011-05-11 | 南通宝钢钢铁有限公司 | 一种基于混合遗传算法的轧机负荷分配控制系统 |
CN103920719A (zh) * | 2013-01-11 | 2014-07-16 | 宝山钢铁股份有限公司 | 热轧板形的凸度控制方法 |
CN103252355A (zh) * | 2013-05-06 | 2013-08-21 | 首钢总公司 | 一种控轧中厚板轧制规程计算方法 |
CN104209344A (zh) * | 2014-09-03 | 2014-12-17 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 热连轧特殊钢动态自适应压下控制方法 |
CN104384201A (zh) * | 2014-10-13 | 2015-03-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种避免轧钢过程压下分配变化较大的方法 |
CN104741390A (zh) * | 2015-02-28 | 2015-07-01 | 太原科技大学 | 一种基于φ函数的连轧机压下规程设定方法 |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106903173A (zh) * | 2017-02-24 | 2017-06-30 | 北京科技大学 | 一种基于综合等负荷函数的轧制规程优化方法 |
CN110743914A (zh) * | 2019-10-14 | 2020-02-04 | 武汉科技大学 | 一种三辊行星轧制含铋不锈钢棒材工艺参数的确定方法 |
CN115921546A (zh) * | 2023-03-15 | 2023-04-07 | 江苏金恒信息科技股份有限公司 | 一种基于迭代法优化轧机模型压下量的方法及系统 |
CN117139382A (zh) * | 2023-10-26 | 2023-12-01 | 本溪钢铁(集团)信息自动化有限责任公司 | 一种热轧板带钢轧制的凸度自学习方法和系统 |
CN117139382B (zh) * | 2023-10-26 | 2024-01-19 | 本溪钢铁(集团)信息自动化有限责任公司 | 一种热轧板带钢轧制的凸度自学习方法和系统 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106345818B (zh) | 2018-03-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106345818B (zh) | 一种特殊用钢的板形控制方法 | |
CN101513647B (zh) | 二次冷轧机组生产带材的平整方法 | |
CN103341503B (zh) | 一种自适应凸度变化热轧板形控制模型 | |
CN104942019B (zh) | 一种带钢冷轧过程宽度自动控制方法 | |
CN101920269B (zh) | 冷轧机板形控制执行器调控功效系数优化方法 | |
CN106475420B (zh) | 一种基于冷轧带钢目标板形设定的板形控制方法 | |
CN106984652B (zh) | 根据中间坯镰刀弯控制精轧机架跑偏的方法 | |
CN102672003B (zh) | 不锈钢带钢拉矫机机组的工艺参数设定方法 | |
CN105251778B (zh) | 单锥度工作辊窜辊轧机边部减薄反馈控制方法 | |
CN107442575A (zh) | 一种带钢湿平整表面粗糙度的预测方法 | |
CN103071683A (zh) | 一种双机架s型四辊冷轧机综合调整轧制技术 | |
CN103962392B (zh) | 一种热连轧机精轧机组动态负荷控制方法 | |
CN107442578A (zh) | 一种冷轧超薄cvc板形控制方法 | |
CN101934290A (zh) | 不锈钢冷连轧负荷分配调整方法 | |
CN101648215A (zh) | 一种连轧机的带钢边缘降控制方法 | |
CN104324949B (zh) | 一种粗轧立辊道次立辊开口度的获取方法 | |
CN103861873A (zh) | 一种ucmw冷连轧机毛化辊轧制系统及方法 | |
CN108421830B (zh) | 一种自适应控制方法及装置 | |
CN101934288B (zh) | 冷连轧压下分配方法 | |
CN106914495A (zh) | 一种热轧带钢镰刀弯控制方法及系统 | |
CN106269908B (zh) | 基于遗传的带钢楔形自动控制方法 | |
CN104353675B (zh) | 一种平整机带头板形轧制参数的控制方法及平整机 | |
CN109719136A (zh) | 一种六次方支撑辊辊型曲线 | |
CN108655182B (zh) | 一种全长厚度连续变化的热轧带钢生产方法 | |
CN104324939A (zh) | 一种带钢轧制方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |