CN106340468A - 双玻组件eva与玻璃粘接性能检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，涉及粘接性能的测试方法技术领域。所述方法包括如下步骤：测试样件的制备：将下玻璃放置于平面上，并将四块特氟龙高温布布置在下玻璃的四个角处，并在下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间增加一块特氟龙高温布；将样件送入层压机进行层压；用裁切工具将每块特氟龙高温布上侧的背板裁成长条；将测试样件固定在拉力机测试平台上，用夹具夹住裁切后的背板、上层EVA和下层EVA构成的粘接条的一端，进行相应位置处EVA与玻璃的180°剥离测试。所述方法可以取得组件内部EVA与玻璃粘接性能的真实值，为生产工艺提高可靠的检测数据，保证双玻组件的产品质量，降低组件的使用风险。
Description
技术领域
本发明涉及粘接性能的测试方法技术领域，尤其涉及一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法。
背景技术
光伏组件是光伏发电系统中的核心部分，也是光伏发电系统中价值最高的部分，其作用是将太阳能转化为电能，或送往蓄电池中存储起来，或推动负载工作，其结构如图1所示。双玻组件是利用玻璃代替TPE或TPT（Tedlar 复合薄膜）作为组件背板材料的一种太阳能光伏组件。EVA是乙烯-醋酸乙烯脂共聚物，加热到一定温度EVA处于熔融状态下，配方中的交联剂分解产生自由基引发EVA长链分子间的结合，是之和硅晶片、钢化玻璃、背板产生粘接和固化，三层材料符合为一体，固化后的电池片不在移动。
目前双玻组件的工艺流程为焊接、敷设、层压、装接线盒、装框，由于双玻组件在出现质量问题后无法返工，所以双玻光伏组件的工艺控制及EVA与玻璃的粘接性能的控制尤为重要。EVA与玻璃粘接性能是影响双玻组件性能与质量的重要参数，粘接力过低不仅会造成组件出现分层影响使用寿命，更严重的会造成组件电性能安全方面的问题。由于双玻组件在出现质量问题后无法返工，所以双玻组件的工艺控制及EVA与玻璃的粘接性能的控制尤为重要。EVA与玻璃的粘接性能出现问题，不仅会造成组件出现分层影响使用寿命，更严重的会造成组件电性能安全方面的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，所述方法可以取得组件内部EVA与玻璃粘接性能的真实值，为生产工艺提高可靠的检测数据，保证双玻组件的产品质量，降低组件的使用风险。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于所述方法包括如下步骤：
1）测试样件的制备：将下玻璃放置于平面上，并将四块特氟龙高温布布置在下玻璃的四个角处，并在下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间增加一块特氟龙高温布；然后依次覆盖下层EVA、电池串、上层EVA、背板以及上玻璃，所述背板的个数和位置与特氟龙高温布相对应，且所述电池串位于没有特氟龙高温布处；
2）测试样件初步完成后，将样件送入层压机进行层压，层压参数依据双玻组件生产工艺参数进行设置；
3）将层压后的测试样件的上玻璃去除，用裁切工具将每块特氟龙高温布上侧的背板裁成宽度为10±1mm的长条，切割止于下玻璃的上表面，背板、上层EVA、下层EVA以及特氟龙高温布被同时切割成长条；
4）将测试样件固定在拉力机测试平台上，用夹具夹住裁切后的背板、上层EVA和下层EVA构成的粘接条的一端，进行相应位置处EVA与玻璃的180°剥离测试。
进一步的技术方案在于：所述方法在进行剥离测试时，每个特氟龙高温布对应位置处测试3-6次，将测试后的数据进行平均后作为该点的测试结果，6个位置测试值的平均值做为该测试样件的最终测试结果。
进一步的技术方案在于：所述特氟龙高温布为边长30cm的正方形。
进一步的技术方案在于：位于下玻璃四个角处的特氟龙高温布距离下玻璃短边的距离为20cm，距离下玻璃长边的距离为10cm，位于下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间的特氟龙高温布距离下玻璃长边的距离为10cm。
进一步的技术方案在于：拉力机运行速度设定为100mm/min，每条试样剥离长度不小于100mm。
进一步的技术方案在于：拉力测试平台通过夹持所述特氟龙高温布将测试样件固定在拉力机测试平台上。
进一步的技术方案在于：从上向下看，所述背板将所述特氟龙高温布覆盖，使得特氟龙高温布外侧下玻璃的上表面形成由下EVA、上EVA以及背板构成的测试粘接条。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：所述方法可以取得组件内部EVA与玻璃粘接性能的真实值，为生产工艺提高可靠的检测数据，保证双玻组件的产品质量，降低组件的使用风险。
附图说明
图1是现有技术中所述双玻组件的剖视结构示意图；
图2是本发明第一个实施例所述方法的流程图；
图3是本发明第二个实施例所述方法的流程图；
图4是本发明第三个实施例所述方法的流程图；
图5是本发明实施例所述方法使用到的测试样件层压前的剖视结构示意图；
图6是本发明实施例所述测试样件中特氟龙高温布的布置图；
其中：1、下玻璃 2、下EVA 3、电池串 4、上EVA5、上玻璃6、特氟龙高温布 7、背板。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
实施例一
如图2所示，本发明实施例公开了一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，所述方法包括如下步骤：
S101：将下玻璃放置于平面上，并将四块特氟龙高温布布置在下玻璃的四个角处，并在下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间增加一块特氟龙高温布；然后依次覆盖下层EVA、电池串、上层EVA、背板以及上玻璃，所述背板的个数和位置与特氟龙高温布相对应，且所述电池串位于没有特氟龙高温布处，优选的，所述特氟龙高温布为边长30cm的正方形，位于下玻璃四个角处的特氟龙高温布距离下玻璃短边的距离为20cm，距离下玻璃长边的距离为10cm，位于下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间的特氟龙高温布距离下玻璃长边的距离为10cm。
S102：测试样件初步完成后，将样件送入层压机进行层压，层压参数依据双玻组件生产工艺参数进行设置；
S103：将层压后的测试样件的上玻璃去除，用裁切工具将每块特氟龙高温布上侧的背板裁成宽度为10±1mm的长条，切割止于下玻璃的上表面，背板、上层EVA、下层EVA以及特氟龙高温布被同时切割成长条。从上向下看，所述背板将所述特氟龙高温布覆盖，使得特氟龙高温布外侧下玻璃的上表面形成由下EVA、上EVA以及背板构成的测试粘接条；
S104：拉力测试平台通过夹持所述特氟龙高温布将测试样件固定在拉力机测试平台上，用夹具夹住裁切后的背板、上层EVA和下层EVA构成的粘接条的一端，进行相应位置处EVA与玻璃的180°剥离测试，拉力机运行速度设定为100mm/min，每条试样剥离长度不小于100mm。
实施例二
如图3所示，本发明实施例公开了一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，所述方法包括如下步骤：
S201：将下玻璃放置于平面上，并将四块特氟龙高温布布置在下玻璃的四个角处，并在下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间增加一块特氟龙高温布；然后依次覆盖下层EVA、电池串、上层EVA、背板以及上玻璃，所述背板的个数和位置与特氟龙高温布相对应，且所述电池串位于没有特氟龙高温布处，优选的，所述特氟龙高温布为边长30cm的正方形，位于下玻璃四个角处的特氟龙高温布距离下玻璃短边的距离为20cm，距离下玻璃长边的距离为10cm，位于下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间的特氟龙高温布距离下玻璃长边的距离为10cm；
S202：测试样件初步完成后，将样件送入层压机进行层压，层压参数依据双玻组件生产工艺参数进行设置；
S203：将层压后的测试样件的上玻璃去除，用裁切工具将每块特氟龙高温布上侧的背板裁成宽度为10±1mm的长条，切割止于下玻璃的上表面，背板、上层EVA、下层EVA以及特氟龙高温布被同时切割成长条；从上向下看，所述背板将所述特氟龙高温布覆盖，使得特氟龙高温布外侧下玻璃的上表面形成由下EVA、上EVA以及背板构成的测试粘接条；
S204：拉力测试平台通过夹持所述特氟龙高温布将测试样件固定在拉力机测试平台上，用夹具夹住裁切后的背板、上层EVA和下层EVA构成的粘接条的一端，进行相应位置处EVA与玻璃的180°剥离测试，拉力机运行速度设定为100mm/min，每条试样剥离长度不小于100mm。
S205：所述方法在进行剥离测试时，每个特氟龙高温布对应位置处测试3-6次，将测试后的数据进行平均后作为该点的测试结果，6个位置测试值的平均值做为该测试样件的最终测试结果。
实施例三
如图4所示，本发明实施例公开了一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，所述方法包括如下步骤：
S301：材料准备：准备好双玻组件的上下玻璃、特氟龙高温布、上下EVA、背板以及电池串，将特氟龙高温布制作成30*30cm方块形若干块；
2）初步制样：将下玻璃放置于平面上，覆盖下EVA，将第一块特氟龙高温布排在距离玻璃短边边缘20cm、长边边缘10cm的位置一，用同样的方法放置三、四、六位置的特氟龙高温布，位置二、五处的特氟龙高温布排在长边的中间，距离长边边缘10cm的位置。特氟龙高温布放置好后在玻璃组件位置放置电池串，依次覆盖上EVA和背板，上、下EVA和背板的规格比玻璃小2cm。最后覆盖上玻璃完成初步制样，如图5和图6所示。
3）初步制样完成后，将测试样件送入层压机进行层压，层压参数依据双玻组件生产工艺参数进行。
4）将层压后的测试样件上玻璃砸碎，用裁切工具将背板裁成10±1mm的条，裁切至于所述下玻璃的上表面，背板、上层EVA、下层EVA以及特氟龙高温布被同时切割成长条，进行EVA与玻璃粘接力的测试；从上向下看，所述背板将所述特氟龙高温布覆盖，使得特氟龙高温布外侧下玻璃的上表面形成由下EVA、上EVA以及背板构成的测试粘接条；
5）将测试样件平放并固定在拉力机测试平台上，用夹具夹住背板、上EVA和下EVA组成的粘接条的一端，进行EVA与玻璃的180°剥离，拉力机运行速度设定为100mm/min,每条试样剥离长度不小于100mm。
6）每个位置测试5条样品，求取5个测试值的平均值做为该点测试结果，1-6位置测试值的平均值做该样品最终测试结果。
所述方法可以取得组件内部EVA与玻璃粘接性能的真实值，为生产工艺提高可靠的检测数据，保证双玻组件的产品质量，降低组件的使用风险。
Claims (7)
1.一种双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于所述方法包括如下步骤：
1）测试样件的制备：将下玻璃（1）放置于平面上，并将四块特氟龙高温布（6）布置在下玻璃（1）的四个角处，并在下玻璃（1）长边的两个角处特氟龙高温布之间增加一块特氟龙高温布；然后依次覆盖下层EVA（2）、电池串（3）、上层EVA（4）、背板（7）以及上玻璃（5），所述背板（7）的个数和位置与特氟龙高温布（6）相对应，且所述电池串（3）位于没有特氟龙高温布（6）处；
2）测试样件初步完成后，将样件送入层压机进行层压，层压参数依据双玻组件生产工艺参数进行设置；
3）将层压后的测试样件的上玻璃（5）去除，用裁切工具将每块特氟龙高温布上侧的背板（7）裁成宽度为10±1mm的长条，切割止于下玻璃（1）的上表面，背板（7）、上层EVA（4）、下层EVA（2）以及特氟龙高温布（6）被同时切割成长条；
4）将测试样件固定在拉力机测试平台上，用夹具夹住裁切后的背板、上层EVA和下层EVA构成的粘接条的一端，进行相应位置处EVA与玻璃的180°剥离测试。
2.如权利要求1所述的双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于：所述方法在进行剥离测试时，每个特氟龙高温布对应位置处测试3-6次，将测试后的数据进行平均后作为该点的测试结果，6个位置测试值的平均值做为该测试样件的最终测试结果。
3.如权利要求1所述的双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于：所述特氟龙高温布（6）为边长30cm的正方形。
4.如权利要求1所述的双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于：位于下玻璃（1）四个角处的特氟龙高温布（6）距离下玻璃短边的距离为20cm，距离下玻璃长边的距离为10cm，位于下玻璃长边的两个角处特氟龙高温布之间的特氟龙高温布距离下玻璃长边的距离为10cm。
5.如权利要求1所述的双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于：拉力机运行速度设定为100mm/min，每条试样剥离长度不小于100mm。
6.如权利要求1所述的双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于：拉力测试平台通过夹持所述特氟龙高温布将测试样件固定在拉力机测试平台上。
7.如权利要求1所述的双玻组件EVA与玻璃粘接性能检测方法，其特征在于：从上向下看，所述背板（7）将所述特氟龙高温布（6）覆盖，使得特氟龙高温布（6）外侧下玻璃的上表面形成由下EVA（2）、上EVA（4）以及背板（7）构成的测试粘接条。
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