CN106336227A - 一种矿产废弃物耐火材料及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种矿产废弃物耐火材料及其制备工艺，其耐火材料由煤矸石、赤泥、氧化镁、氧化锰、氧化钛、五氧化二铌、增韧纤维等原料制得，其制备步骤为将上述原料混合后在无水乙醇中球磨混球磨混合后将原料烘干，之后干压成型，制得耐火材料生坯；然后进行烧结，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料。本发明采用矿产废弃物煤矸石和赤泥作为原料，充分利用了矿产资源加工后残余的废弃物，解决了因矿产废弃物造成的环境污染和资源浪费问题；利用改性氧化锆纤维对耐火材料进行增韧处理，获得的耐火材料具有良好的机械韧性和优良的抗热震性能；耐火材料制备方法简单，容易在现有设备上进行大规模的生产。

Description

一种矿产废弃物耐火材料及其制备工艺
技术领域
本发明涉及耐火材料技术领域，尤其是涉及一种矿物废弃物耐火材料及其制备工艺。
背景技术
在传统意义上，耐火材料是指耐火度不低于1580℃的无机非金属材料，它是为高温技术服务的基础材料，是用作高温窑炉等热工设备的结构材料，以及工业高温容器和部件的材料，并且能够承受相应的物理化学变化及机械作用。
大部分耐火材料是以天然矿石（如耐火粘土、硅石、菱镁矿、白云石）为原料制造的，采用某些工业原料和人工合成原料（如工业氧化铝、碳化硅、合成莫来石、合成尖晶石等）也日益增多，因此，耐火材料的种类很多。耐火材料按照矿物组成可以分为氧化硅质、硅酸铝质、镁质、白云石质、橄榄石质、尖晶石质、含碳质、含锆质耐火材料及特殊耐火材料；按照制造方法可以分为天然矿石和人造制品；按其方式可分为块状制品和不定形耐火材料；按照热处理方式可分为不烧制品、烧成制品和熔铸制品；按照耐火度可分为普通、高级和特级耐火制品；按照化学性质可分为酸性、中性及碱性耐火材料；按照其密度可分为轻质及重质耐火材料；按照其制品的形状和尺寸可分为标准砖、异形砖、特异形砖、管和耐火器皿；还可以按其应用分为高炉用、水泥窑用、玻璃窑用、陶瓷窑用耐火材料等。
无机非金属材料的机械韧性较差是无机非金属和材料中普遍存在的一个问题，作为同属无机非金属材料的耐火材料，其机械韧性也较差，虽然在使用过程中耐火材料几乎不需要进行移动，但是其较差的机械韧性也影响到了其高温时候的抗热震性能，在急冷急热和使用的间隙由于较大的温差耐火材料极易在热胀冷缩作用下发生开裂、剥落等影响耐火材料完整性的情况，降低了耐火材料的使用寿命；同时对于那些需要经常进行移动的耐火材料制品，其较差的机械韧性则会大大增加耐火制品的损坏率，影响其日常使用。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种利用矿产废弃物制备而得的具有良好机械韧性同时具有良好抗热震性能的矿产废弃物耐火材料；
本发明还提供了一种工艺步骤简单明了，可利用现有设备进行生产的矿产废弃物耐火材料的制备工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥120～140份，氧化镁10～15份，氧化锰4～6份，氧化钛5～6份，五氧化二铌2～4份，增韧纤维15～20份。
煤矸石是一种煤矿开采后的尾矿，其主要成分为氧化硅、氧化铝和可燃物质，还含有少量的氧化钙、氧化镁、氧化钛和氧化铁等组分，其可燃物质中还有一些残余的煤、黄铁矿等，在经高温处理后会生成以莫来石相为主要成分的无机矿物，而其中的可燃物质可以起到促进高温处理，降低热处理能耗的作用；赤泥是一种铝土矿提取氧化铝后废弃的尾矿，其主要成分为氧化铝、氧化硅、氧化钙、氧化铁等组分，还含有少量的氧化钛和氧化钠等组分，其氧化铝的含量往往比煤矸石高很多；煤矸石和赤泥按照一定比例混合可以生成以莫来石为主要成分的无机材料；莫来石是一种具有较高熔点的无机化合物，其熔点在1850℃以上，硅铝氧化物体系是一个常见且优良的耐火材料体系，同时氧化镁、氧化钙也是具有较高熔点的无机氧化物，与硅铝系氧化物反应形成固溶体可以增进耐火材料的耐火度，但是由于硅铝系氧化物和氧化镁、氧化钙等原料的反应温度较高，使得耐火材料的合成温度较高，能耗也很大，为了在不影响耐火度或较小影响耐火度的前提下适当降低合成温度，因此在原料中再添加具有降低合成温度的烧结助剂，氧化锰、氧化钛和五氧化二铌是一些具有良好性能的烧结助剂，在少量添加的情况下即可以显著的降低耐火材料的合成温度，同时这三种烧结助剂的加入也不会像钾钠系烧结助剂一样对耐火度造成一个较大的影响。
作为优选，煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为48～50wt%，氧化铝含量为13～15wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为26～28wt%，氧化硅含量为12～14wt%，氧化钙含量为25～27wt%。
作为优选，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
与硅铝氧化物体系相比较，氧化锆的机械韧性较好，而且氧化锆以纤维的形式添加到硅铝氧化物耐火材料中可以增强耐火材料的韧性；当耐火材料内部出现微小裂纹时，嵌在耐火材料内部的氧化锆纤维防止裂纹的进一步扩散，实现增强耐火材料韧性的目的；氧化锆在进行热处理时会发生晶型转换，在进行晶型转换后，其增韧效果会降低，为了阻止氧化锆的这种不利的晶型转换，因此加入适量的氧化钙以实现组织氧化锆晶型转变的问题，同时加入适量氧化钠以降低氧化锆纤维的合成温度，降低能耗。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在2～3倍原料重量的无水乙醇中球磨混合3～5小时，球磨混合后将原料烘干；
c）将经步骤a处理后的原料在10～20MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯；
d）将成型后的耐火材料生坯在1200～1400℃下烧结3～5小时，烧结完成后自然冷却至室温，制矿产废弃物耐火材料。
作为优选，所述步骤a原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量6～8wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至150～200℃保温0.5～1小时，升温至550～600℃保温0.5～1小时，升温至900～1000℃烧结2～3小时，烧结过程中不断回转窑不断转动。
原料煤矸石中含有的水云母需要在100～200℃进行脱水，含有的高岭石类矿物在500～600℃进行脱水，因此需在这两个温度进行保温以进行相应矿物脱水；原料中的氧化铝组分和氧化硅组分在高温煅烧后会形成相应的莫来石组分。
作为优选，步骤b中球磨时的球磨转速为1500～2000rpm。
作为优选，步骤c中，在干压成型前，向原料中均匀喷洒原料质量8～12%的0.1～0.12mol/L的碳酸钠水溶液并造粒。
粉体进行干压成型前需要进行造粒使粉体团结成0.1mm左右的微球，增进干压后的致密度，也防止耐火材料块在烧结过程中松散；使用碳酸钠水溶液，一来起到造粒的作用，二来可以在粉体中添加适量的碳酸钠，碳酸钠在高温下会分解使得耐火材料中产生一些细微孔道，减轻耐火材料的自身质量，也可以增加耐火材料的隔热保温性能。
作为优选，步骤a和d中，升温时的升温速率为3～5℃/min。
因此，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明采用矿产废弃物煤矸石和赤泥作为原料，充分利用了矿产资源加工后残余的废弃物，解决了因矿产废弃物造成的环境污染和资源浪费问题；
（2）本发明中利用改性氧化锆纤维对耐火材料进行增韧处理，获得的耐火材料具有良好的机械韧性和优良的抗热震性能；
（3）本发明中的耐火材料制备方法简单，容易在现有设备上进行大规模的生产。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明。
实施例1
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥120份，氧化镁10份，氧化锰4份，氧化钛5份，五氧化二铌2份，增韧纤维15份；煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为48wt%，氧化铝含量为13wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为26wt%，氧化硅含量为12wt%，氧化钙含量为25wt%；
其中，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量6wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至150℃保温0.5小时，升温至550℃保温0.5小时，升温至900℃烧结2小时，烧结过程中不断回转窑不断转动；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在2倍原料重量的无水乙醇中球磨混合3小时，球磨混合后将原料烘干；
c）将经步骤a处理后的原料在10MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯；
d）将成型后的耐火材料生坯在1200℃下烧结3小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料。
实施例2
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥130份，氧化镁13份，氧化锰5份，氧化钛5.5份，五氧化二铌3份，增韧纤维17份；煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为49wt%，氧化铝含量为14wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为27wt%，氧化硅含量为13wt%，氧化钙含量为26wt%；
其中，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量7wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至170℃保温0.7小时，升温至570℃保温0.7小时，升温至950℃烧结2.5小时，烧结过程中不断回转窑不断转动；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在2倍原料重量的无水乙醇中球磨混合4小时，球磨混合后将原料烘干；
c）将经步骤a处理后的原料在15MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯；
d）将成型后的耐火材料生坯在1300℃下烧结4小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料。
实施例3
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥140份，氧化镁15份，氧化锰6份，氧化钛6份，五氧化二铌4份，增韧纤维20份；煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为50wt%，氧化铝含量为15wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为28wt%，氧化硅含量为14wt%，氧化钙含量为27wt%；
其中，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量8wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至200℃保温1小时，升温至600℃保温1小时，升温至1000℃烧结3小时，烧结过程中不断回转窑不断转动；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在3倍原料重量的无水乙醇中球磨混合5小时，球磨混合后将原料烘干；
c）将经步骤a处理后的原料在20MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯；
d）将成型后的耐火材料生坯在1400℃下烧结5小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料。
实施例4
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥120份，氧化镁10份，氧化锰4份，氧化钛5份，五氧化二铌2份，增韧纤维15份；煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为48wt%，氧化铝含量为13wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为26wt%，氧化硅含量为12wt%，氧化钙含量为25wt%；
其中，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量6wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至150℃保温0.5小时，升温至550℃保温0.5小时，升温至900℃烧结2小时，烧结过程中不断回转窑不断转动，升温时的升温速率为3℃/min；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在2倍原料重量的无水乙醇中球磨混合3小时，球磨混合后将原料烘干，球磨时的球磨转速为1500rpm。；
c）将经步骤a处理后的原料在10MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯，在干压成型前，向原料中均匀喷洒原料质量8%的0.1mol/L的碳酸钠水溶液并造粒。；
d）将成型后的耐火材料生坯在1200℃下烧结3小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料，升温时的升温速率为3℃/min。
实施例5
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥130份，氧化镁13份，氧化锰5份，氧化钛6份，五氧化二铌3份，增韧纤维18份；煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为49wt%，氧化铝含量为14wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为27wt%，氧化硅含量为13wt%，氧化钙含量为26wt%；
其中，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量7wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至175℃保温0.8小时，升温至580℃保温0.8小时，升温至950℃烧结3小时，烧结过程中不断回转窑不断转动，升温时的升温速率为4℃/min；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在3倍原料重量的无水乙醇中球磨混合4小时，球磨混合后将原料烘干，球磨时的球磨转速为1800rpm。；
c）将经步骤a处理后的原料在15MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯，在干压成型前，向原料中均匀喷洒原料质量10%的0.11mol/L的碳酸钠水溶液并造粒。；
d）将成型后的耐火材料生坯在1300℃下烧结4小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料，升温时的升温速率为4℃/min。
实施例6
一种矿产废弃物耐火材料，由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥140份，氧化镁15份，氧化锰6份，氧化钛6份，五氧化二铌4份，增韧纤维20份；煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为50wt%，氧化铝含量为15wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为28wt%，氧化硅含量为14wt%，氧化钙含量为27wt%；
其中，增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量8wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至200℃保温1小时，升温至600℃保温1小时，升温至1000℃烧结3小时，烧结过程中不断回转窑不断转动，升温时的升温速率为5℃/min；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在3倍原料重量的无水乙醇中球磨混合5小时，球磨混合后将原料烘干，球磨时的球磨转速为200rpm。；
c）将经步骤a处理后的原料在20MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯，在干压成型前，向原料中均匀喷洒原料质量12%的0.12mol/L的碳酸钠水溶液并造粒。；
d）将成型后的耐火材料生坯在1400℃下烧结5小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料，升温时的升温速率为5℃/min。
技术指标：
1.耐火度≥1750℃，最大使用温度≥1650℃；
2.显气孔率≤10%；
3.常温耐压强度≥90MPa；
4.荷重软化温度≥1600℃；
5.断裂韧性≥1.5MPa·m1/2。

Claims (8)

1.一种矿产废弃物耐火材料，其特征在于由以下重量份的原料制得：煤矸石50份，赤泥120～140份，氧化镁10～15份，氧化锰4～6份，氧化钛5～6份，五氧化二铌2～4份，增韧纤维15～20份。
2.根据权利要求1所述的一种矿产废弃物耐火材料，其特征在于：所述的煤矸石为高硅煤矸石，其氧化硅含量为48～50wt%，氧化铝含量为13～15wt%；赤泥为高铝赤泥，其氧化铝含量为26～28wt%，氧化硅含量为12～14wt%，氧化钙含量为25～27wt%。
3.根据权利要求1所述的一种矿产废弃物耐火材料，其特征在于：所述的增韧纤维为改性氧化锆纤维，其通过以下步骤制得：50重量份的氧化锆，添加3重量份的氧化钙和1重量份的氧化钠后，与400份摩尔比1：1的氯化钠氯化钾复合盐混合后在以无水乙醇为研磨介质下研磨12小时，烘干在850℃温度煅烧6小时，煅烧冷却后研磨清洗并烘干。
4.一种根据权利要求1所述的矿产废弃物耐火材料的制备工艺，其特征在于包括以下步骤：
a）将上述原料混合后预烧，得到耐火材料粉体；
b）将经步骤a处理后的耐火材料粉体在2～3倍原料重量的无水乙醇中球磨混合3～5小时，球磨混合后将原料烘干；
c）将经步骤a处理后的原料在10～20MPa压力下干压成型，制得耐火材料生坯；
d）将成型后的耐火材料生坯在1200～1400℃下烧结3～5小时，烧结完成后自然冷却至室温，制得矿产废弃物耐火材料。
5.根据权利要求4所述的一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，其特征在于所述步骤a原料混合后预烧的具体步骤为：将原料混合后掺混原料重量6～8wt%的煤粉，混合均匀后将混合粉末喷入回转窑中进行烧结，升温至150～200℃保温0.5～1小时，升温至550～600℃保温0.5～1小时，升温至900～1000℃烧结2～3小时，烧结过程中不断回转窑不断转动。
6.根据权利要求4所述的一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，其特征在于：所述步骤b中球磨时的球磨转速为1500～2000rpm。
7.根据权利要求4所述的一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，其特征在于：所述步骤c中，在干压成型前，向原料中均匀喷洒原料质量8～12%的0.1～0.12mol/L的碳酸钠水溶液并造粒。
8.根据权利要求4或5所述的一种矿产废弃物耐火材料的制备工艺，其特征在于：所述步骤a和d中，升温时的升温速率为3～5℃/min。
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