CN106313439B - 一种管状注射件成型模具、生产装置及生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管状注射件成型模具，由上至下依次包括上模板、第一中模板、第二中模板和下模板，上模板和下模板内设置有加热机构，第一中模板的顶面设置有与上模板底面相配合的凹陷部，凹陷部下方的第一中模板和第二中模板内设置有一一对应的橡胶流道通孔，下模板上突出设置有与橡胶流道通孔一一对应的镶针。该管状注射件成型模具由上模板、第一中模板、第二中模板和下模板组成，模压后位于第一中模板凹陷部的余量乳胶平铺在凹陷部中，位于下模板上的余量乳胶穿刺在镶针之间，余量乳胶均能迅速剥离，一次制得注射件成品，生产效率高。本发明还公开了一种包含管状注射件成型模具的生产装置和相应的生产工艺。

Description

一种管状注射件成型模具、生产装置及生产工艺
技术领域
本发明涉及医用注射件生产设备技术领域，具体涉及一种管状注射件成型模具、生产装置及生产工艺。
背景技术
常用的输液器结构中，位于针头进液一侧的输液管中连接有一段乳胶泡管，又称为乳胶注射件，位于注射件两端的连接段外径小于中间段的外径，注射件的通孔通常为变径的通孔，这样能减少单个注射件原料的使用量。现有技术中生产上述注射件的模具多包括上模板、下模板和镶针，模压后所得产品通过乳胶片相连接，需要导入分切设备进行冲切，而且还需要通过人工将注射件自分切设备模具中取下，收集效率较低，而且操作人员将手置于冲切设备下，安全系数较低。
因此，有必要对现有技术中的管状注射件生产装置进行结构改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种经过一次模压即可得到成品的管状注射件成型模具管状注射件生产装置。
为实现上述技术效果，本发明的技术方案为：一种管状注射件成型模具，其特征在于，由上至下依次包括上模板、第一中模板、第二中模板和下模板，上模板和下模板内设置有加热机构，第一中模板的顶面设置有与上模板底面相配合的凹陷部，凹陷部下方的第一中模板和第二中模板内设置有一一对应的橡胶流道通孔，下模板上突出设置有与橡胶流道通孔一一对应的镶针。
优选的技术方案为，上模座和第一中模板、第一中模板和第二中模板、第二中模板和下模板之间分别设置有导向柱和与导向柱相配合的导向孔。
优选的技术方案为，第二中模板顶面的橡胶流道通孔孔径大于第二中模板底面的橡胶流道通孔孔径，所述镶针为变径镶针。上述结构便于镶针从注射件中退出。
本发明的目的之二在于提供一种经过一次模压即可得到成品的管状注射件生产装置，技术方案为：一种管状注射件生产装置，其特征在于，包括上模座、下模座和以上任意一项所述的管状注射件成型模具，上模板和上模座、下模板和下模座之间均配合设置有第一升降机构；第一中模板通过气缸、液压缸和光轴中的一种与上模座连接，光轴的底端设置有限位环；第二中模板与上模座或下模座之间设置有第二升降机构。
优选的技术方案为，上模座与第一中模板之间设置有复位压簧，复位压簧的一端与上模座的底面或第一中模板的顶面固定连接。模压前，将原料置于第一中模板的顶面凹陷部中，为了保证乳胶材料能在模具中充分填充，模压后第一中模板顶面凹陷部中还能留存一定量的原料形成乳胶片，复位弹簧一般与光轴配合使用，避免因乳胶片与上模板之间的粘接力致使第一中模板无法沿光轴下落的现象。
模具中的注射件的排列方式一定，为了提高第二中模板中注射件的取出速率，优选的技术方案为，还包括夹取机构。
优选的，夹取机构包括第一孔板和第二孔板，第一孔板和第二孔板上的注射件配合孔一一对应设置，第二孔板的表面设置有竖向的凸柱，凸柱与第一孔板上的条形孔间隙配合连接，凸柱的自由端设置有限位螺母，第一孔板和第二孔板之间设置有微动机构，微动机构驱动第一孔板沿条形孔长边方向运动。第一孔板表面还可设置有提手，便于操作人员拿取夹取机构。
第一孔板和第二孔板之间存在间距，工作时，将第一孔板、第二孔板放置在第二中模板上方，此时镶针下降，注射件的顶端管段与第一孔板和第二孔板的通孔对应，提升第二中模板或者向下压夹取机构，则注射件的顶端管段嵌设在第一孔板和第二孔板中，由于注射件的材质弹性大，表面耐磨，第一孔板位置不变，第一孔板平移使注射件的顶端管段在第一孔板和第二孔板之间呈夹持状态，手动转移夹取机构，可以一次去除大部分的注射件。
优选的技术方案为，微动机构包括手柄、销轴和偏心轮，第二孔板的底面设置有盲孔，偏心轮配合设置在盲孔中，销轴穿过第一孔板和第二孔板与盲孔中的偏心轮连接，手柄与销轴的另一端固定连接。手柄驱动销轴和偏心轮旋转，偏心轮带动第一孔板平移，微动机构结构简单。
为了自动控制第一孔板的平移，优选的技术方案为，微动机构为与条形孔长边轴向一致的直线气缸，直线气缸的活塞与第一孔板固定连接，直线气缸的缸体与第二孔板固定连接。
本发明的目的之二在于提供一种经过一次模压即可得到成品的管状注射件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将原料置于第一中模板的顶面凹陷部中，驱动上模板下行和下模板上行合模，加热机构加热原料使其充满模腔，保温保压定型；
S2：分离上模板与第一中模板，取出第一中模板顶面凹陷部内的原料胶片；
S3：分离第一中模板和第二中模板，使注射件上部的管段露出；
S4：分离第二中模板和下模板，取出管状注射件成品。
本发明的优点和有益效果在于：
该管状注射件成型模具由上模板、第一中模板、第二中模板和下模板组成，模压后位于第一中模板凹陷部的余量乳胶平铺在凹陷部中，位于下模板上的余量乳胶穿刺在镶针之间，余量乳胶均能迅速剥离；采用上述生产装置和生产工艺能一次制得注射件成品，生产效率高，且生产过程中原料废边量少，原料利用率高。
附图说明
图1是本发明实施例1管状注射件成型模具的结构示意图；
图2是本发明实施例1管状注射件生产装置的结构示意图；
图3是本发明实施例2管状注射件生产装置的结构示意图；
图4是图3中夹取机构的俯视图；
图5是图3中夹取机构的仰视图；
图6是本实施例3中夹取机构的结构示意图；
图7是管状注射件的结构示意图。
图中：a、夹取机构；1、上模座；2、管状注射件成型模具；21、上模板；22、第一中模板；23、第二中模板；24、下模板；3、下模座；4、第一升降机构；5、加热机构；6、凹陷部；7、橡胶流道通孔；8、镶针；9、光轴；10、复位压簧；11、第一孔板；12、第二孔板；13、条形孔；14、限位螺母；15、手柄；16、销轴；17、偏心轮；18、直线气缸；19、导向柱。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
如图1所示，实施例1的管状注射件成型模具2由上至下依次包括上模板21、第一中模板22、第二中模板23和下模板24，上模板21和下模板24内设置有加热机构5；第一中模板22的顶面设置有与上模板21底面相配合的凹陷部6，凹陷部6下方的第一中模板22和第二中模板23内设置有一一对应的橡胶流道通孔7，下模板24上设置有与橡胶流道通孔一一对应的镶针8。镶针8为变径镶针。
如图2所示，实施例1的管状注射件生产装置，包括上模座1、成型模具2和下模座3，上模板21和上模座1、下模板24和下模座3之间均配合设置有第一升降机构4，第一中模板22通过光轴9与上模板21连接，光轴的底端设置有限位环；第二中模板与上模座或下模座之间设置有第二升降机构。
上模座1和第一中模板21、第一中模板21和第二中模板22、第二中模板和下模板之间分别设置有导向柱19和与导向柱相配合的导向孔。
上模座1与第一中模板之间设置有复位压簧10，复位压簧10的一端与上模座1的底面固定连接。
实施例2
如图3-5所示，实施例2与实施例1的区别在于，实施例2的生产装置还包括夹取机构a，夹取机构包括第一孔板11和第二孔板12，第一孔板11和第二孔板12上的注射件配合孔一一对应设置，第二孔板12的表面设置有竖向的凸柱，凸柱与第一孔板11上的条形孔13间隙配合连接，凸柱的自由端设置有限位螺母14，第一孔板11和第二孔板12之间设置有微动机构，微动机构驱动第一孔板沿条形孔长边方向运动。
实施例2中微动机构包括手柄15、销轴16和偏心轮17，第二孔板12的底面设置有盲孔，偏心轮17配合设置在盲孔中，销轴16穿过第一孔板11和第二孔板12与盲孔中的偏心轮17连接，手柄15与销轴16的另一端固定连接。
实施例3
如图6所示，实施例3与实施例2的区别在于，微动机构为与条形孔长边轴向一致的直线气缸18，直线气缸18的活塞与第一孔板固定连接，直线气缸18的缸体与第二孔板固定连接。
为了保持夹取机构的平衡，微动气缸可对称设置。实际使用中可采用微型气缸。
第二中模板23顶面的橡胶流道通孔孔径大于第二中模板23底面的橡胶流道通孔7孔径。
模压前，先向第一中模板的顶面凹陷部和镶针表面喷射硅油，然后将原料置于第一中模板的顶面凹陷部中，驱动上模板下压和下模板上升，使成型模具处于合模状态，乳胶受热被挤入橡胶流道通孔中，在模具和镶针之间形成管状的注射件，升降机构驱动上模板与第一中模板间距增大，位于第一中模板顶面凹陷部的乳胶片与位于中模板中的注射件之间有连接，因此乳胶片贴合在第一中模板顶面凹陷部内，手动取出第一中模板顶面凹陷部内乳胶片，注射件夹持在中模板和镶针之间，分离第一中模板和第二中模板，使注射件上部的管段露出，分离第二中模板和下模板，实施例1中操作人员可以手动取出注射件（如图7所示）。
实施例2中，操作人员将夹取机构置于第二中模板上方，对准孔板上的注射件配合孔和注射件上部的管段，将注射件和第二中模板夹紧，使注射件上部的管段插接在第一孔板和第二孔板的注射件配合孔中，微动机构驱动第一孔板或第二孔板平移，夹紧注射件上部管段，手动取出夹取机构，置于台面上， 微动机构驱动第一孔板或第二孔板复位至配合孔上下对应的位置，注射件因自重留在台面上。上述夹取机构中注射件配合孔的孔径略大于注射件上部管段的外径。
为了简化结构，同时方便控制升降，第一升降机构和第二升降机构优选但不限于采用液压油缸。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种管状注射件生产装置，其特征在于，包括上模座、下模座和管状注射件成型模具，管状注射件成型模具由上至下依次包括上模板、第一中模板、第二中模板和下模板，上模板和下模板内设置有加热机构，第一中模板的顶面设置有与上模板底面相配合的凹陷部，凹陷部下方的第一中模板和第二中模板内设置有一一对应的橡胶流道通孔，下模板上突出设置有与橡胶流道通孔一一对应的镶针，上模板和上模座、下模板和下模座之间均配合设置有第一升降机构；第一中模板通过气缸、液压缸和光轴中的一种与上模座连接，光轴的底端设置有限位环；第二中模板与上模座或下模座之间设置有第二升降机构；还包括夹取机构，夹取机构包括第一孔板和第二孔板，第一孔板和第二孔板上的注射件配合孔一一对应设置，第二孔板的表面设置有竖向的凸柱，凸柱与第一孔板上的条形孔间隙配合连接，凸柱的自由端设置有限位螺母，第一孔板和第二孔板之间设置有微动机构，微动机构驱动第一孔板沿条形孔长边方向运动。
2.根据权利要求1所述的管状注射件生产装置，其特征在于，上模座与第一中模板之间设置有复位压簧，复位压簧的一端与上模座的底面或第一中模板的顶面固定连接。
3.根据权利要求1所述的管状注射件生产装置，其特征在于，微动机构包括手柄、销轴和偏心轮，第二孔板的底面设置有盲孔，偏心轮配合设置在盲孔中，销轴穿过第一孔板和第二孔板与盲孔中的偏心轮连接，手柄与销轴的另一端固定连接。
4.根据权利要求1所述的管状注射件生产装置，其特征在于，微动机构为与条形孔长边轴向一致的直线气缸，直线气缸的活塞与第一孔板固定连接，直线气缸的缸体与第二孔板固定连接。
5.根据权利要求1所述的管状注射件生产装置，其特征在于，所述上模座和第一中模板、第一中模板和第二中模板、第二中模板和下模板之间分别设置有导向柱和与导向柱相配合的导向孔。
6.根据权利要求1所述的管状注射件生产装置，其特征在于，所述第二中模板顶面的橡胶流道通孔孔径大于第二中模板底面的橡胶流道通孔孔径，所述镶针为变径镶针。
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