CN106311941A - 锥形深孔冷锻工艺 - Google Patents
锥形深孔冷锻工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106311941A CN106311941A CN201510347613.7A CN201510347613A CN106311941A CN 106311941 A CN106311941 A CN 106311941A CN 201510347613 A CN201510347613 A CN 201510347613A CN 106311941 A CN106311941 A CN 106311941A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- annealing
- phosphatization
- saponification
- time
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
本发明公开了一种锥形深孔冷锻工艺,其特征在于：所述深孔冷锻工艺包括以下步骤：下料、第一次退火、第一次磷化皂化、校正压凹、第二退火、第二次磷化皂化、冷挤压、第三次磷化皂化、拉伸挤口、检验。有益效果：本发明与传统的加工工艺相比提高了生产效率，降低了成本，提高了产品质量的稳定性和可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及一种深孔的制造工艺，特别涉及一种通过冷锻的方法加工锥形深孔的冷锻工艺。
背景技术
冷锻又叫做冷体积成形，是一种制造工艺也是一种加工方法。与冷冲压加工工艺基本一样。冷锻工艺也是有材料、模具、设备三要素构成。只是冲压加工中的材料主要是板材，而冷锻加工中的材料主要为圆盘或线材。
目前市场上的锥形深孔的产品很多，在各领域已被广泛使用，但基本上都是采用传统的冷挤压后车外圆工艺,材料利用率低,壁厚差精度合格率仅90％左右,难以满足大批量生产需要。改用冷挤压后两次变薄拉伸成形工艺,虽提高了生产率但由于薄壁孔深,变薄拉伸后口部又有较大加工量,口部壁厚差超差大,口部拉裂现象严重,卸料不方便,产品合格率不到80%。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种生产效率高、质量稳定可靠的锥形深孔冷锻工艺。
技术方案：一种锥形深孔冷锻工艺,其特征在于：所述深孔冷锻工艺包括以下步骤：
a）下料：下料后的坯料的垂直度不超过0.5；
b）第一次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
c）第一次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
d）校正压凹：经校正压凹后垂直度不超过0.3；
e）第二退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
f）第二次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
g)冷挤压：通过油压机对整形模具施加压力，在整形模具的作用下将经过表面处理的坯料的端面进行平整，平整度小于等于0.05；
h)第三次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
i)拉伸挤口：采用双模拉伸带挤工艺；
j)检验。
优选项，为了提高挤压凸模的使用寿命，所述步骤c和f步骤中磷化皂化后涂蓖麻油。拉伸挤口前的步骤h磷化皂化后可以不涂蓖麻油。
优选项，为了保证拉伸后壁厚的精度，所述步骤g冷挤压后挤压件壁厚差不超过0.15毫米。
有益效果：本发明与传统的加工工艺相比提高了生产效率，降低了成本，提高了产品质量的稳定性和可靠性。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
工艺路线：下料→第一次退火→第一次磷化皂化→校正压凹→第二次退火→第二次磷化皂化→冷挤压→第三次磷化、皂化→拉伸挤口→检验。
下料：采用数控带锯床下料，垂直度≤0.5；
第一次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边≤0.2毫米，退火后材料硬度HB90-100；
退火：
要求：1、加热速度<150℃/ h，降温速度<50℃/ h；
2、预抽真空,每次抽完充入氮气,其压力≥0.01Mpa；
3、退火金相组织为F+P球，级别为4-6级
第一次磷化皂化：磷化膜厚8-12微米，磷化皂化后涂蓖麻油；
校正压凹：经校正压凹后垂直度不超过0.3；
第二次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
第二次磷化皂化：磷化膜厚8-12微米，磷化皂化后涂蓖麻油；
冷挤压：通过油压机对整形模具施加压力，在整形模具的作用下将经过表面处理的坯料的端面进行平整，平整度小于等于0.05，冷挤压后挤压件壁厚差不超过0.15毫米；
第三次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
拉伸挤口：采用双模拉伸带挤工艺；
检验。
综上所述：经冷锻所生产的锥形深孔质量、性能可靠，生产效率大副提高，成本明显下降，可以满足客户的需求。
Claims (3)
1.一种锥形深孔冷锻工艺,其特征在于：所述深孔冷锻工艺包括以下步骤：
a）下料：下料后的坯料的垂直度不超过0.5；
b）第一次退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
c）第一次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
d）校正压凹：经校正压凹后垂直度不超过0.3；
e）第二退火：采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火,退火后氧化脱碳单边深度小于等于0.2毫米，退火后材料硬度为HB90-100；
f）第二次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
g)冷挤压：通过油压机对整形模具施加压力，在整形模具的作用下将经过表面处理的坯料的端面进行平整，平整度小于等于0.05
h)第三次磷化、皂化：磷化膜厚8-12微米；
i)拉伸挤口：采用双模拉伸带挤工艺；
j)检验。
2.根据权利要求1所述的锥形深孔冷锻工艺，其特征在于：步骤c和f步骤中磷化皂化后涂蓖麻油。
3.根据权利要求1所述的锥形深孔冷锻工艺，其特征在于：所述步骤g冷挤压后挤压件壁厚差不超过0.15毫米。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510347613.7A CN106311941A (zh) | 2015-06-23 | 2015-06-23 | 锥形深孔冷锻工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510347613.7A CN106311941A (zh) | 2015-06-23 | 2015-06-23 | 锥形深孔冷锻工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106311941A true CN106311941A (zh) | 2017-01-11 |
Family
ID=57727950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510347613.7A Pending CN106311941A (zh) | 2015-06-23 | 2015-06-23 | 锥形深孔冷锻工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106311941A (zh) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN85100402A (zh) * | 1985-04-01 | 1986-07-09 | 湘潭大学 | 一种用于203轴承套圈的冷挤压新工艺 |
| JPH02187230A (ja) * | 1989-01-12 | 1990-07-23 | Aichi Steel Works Ltd | 耳部をもつ鍛造品の鍛造方法 |
| JPH0852530A (ja) * | 1994-08-09 | 1996-02-27 | Nippondenso Co Ltd | フランジ付中空部品の冷間鍛造方法 |
| CN1359766A (zh) * | 2000-12-19 | 2002-07-24 | 北京机电研究所 | 多台肩阶梯轴一次冷挤压成形工艺 |
| CN102909233A (zh) * | 2012-08-30 | 2013-02-06 | 镇江中虎弹簧有限公司 | 3倍以上孔径超深孔冷锻工艺 |
| CN103302456A (zh) * | 2013-06-13 | 2013-09-18 | 大丰市中德精锻件有限公司 | 深孔球齿钎头的精密成形工艺 |
-
2015
- 2015-06-23 CN CN201510347613.7A patent/CN106311941A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN85100402A (zh) * | 1985-04-01 | 1986-07-09 | 湘潭大学 | 一种用于203轴承套圈的冷挤压新工艺 |
| JPH02187230A (ja) * | 1989-01-12 | 1990-07-23 | Aichi Steel Works Ltd | 耳部をもつ鍛造品の鍛造方法 |
| JPH0852530A (ja) * | 1994-08-09 | 1996-02-27 | Nippondenso Co Ltd | フランジ付中空部品の冷間鍛造方法 |
| CN1359766A (zh) * | 2000-12-19 | 2002-07-24 | 北京机电研究所 | 多台肩阶梯轴一次冷挤压成形工艺 |
| CN102909233A (zh) * | 2012-08-30 | 2013-02-06 | 镇江中虎弹簧有限公司 | 3倍以上孔径超深孔冷锻工艺 |
| CN103302456A (zh) * | 2013-06-13 | 2013-09-18 | 大丰市中德精锻件有限公司 | 深孔球齿钎头的精密成形工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102615221B (zh) | 一种大型双沟槽环件径轴向轧制成形方法 | |
| CN102688962B (zh) | 一种大型内台阶环件对称轧制成形方法 | |
| CN102335810B (zh) | 一种精密细长内花键管成形方法 | |
| CN104226868B (zh) | 一种球阀阀体复合轧环成形方法 | |
| CN103934638B (zh) | 一种精密外花键管成形方法 | |
| CN110091138A (zh) | 一种新型空心轴制造方法 | |
| CN1676272A (zh) | 00Cr22Ni5Mo3N 高氮钢无缝钢管的制管工艺方法 | |
| CN102350615A (zh) | 星形套分流闭塞成形方法 | |
| CN113770290B (zh) | 大规格高利用率紫铜薄壁空心管的锻造方法 | |
| CN110125314A (zh) | 一种高碳铬轴承钢锻坯的锻造方法 | |
| CN105945519A (zh) | 一种中空管输出轴的冷锻成形工艺 | |
| CN103192022A (zh) | 扭剪型螺栓冷镦制造方法 | |
| CN110814264B (zh) | 一种法兰锻造工艺 | |
| CN107584059A (zh) | 一种平爆壳加工工艺 | |
| CN113649427A (zh) | 一种6061铝合金薄壁管成型工艺 | |
| CN106216965B (zh) | 一种轴承铜合金保持架的铸辗复合成形方法 | |
| TW200704461A (en) | Method for manufacturing anode-copper ball for plating, and the ball | |
| RU2350424C1 (ru) | Способ изготовления болта с головкой, имеющей внутренний многогранник и фланец, на холодновысадочном автомате | |
| CN101555963A (zh) | 一种薄壁复合金属管的制造方法 | |
| CN103447773A (zh) | 一种固定座加工工艺 | |
| KR101396544B1 (ko) | 이형 중공소재를 이용한 피팅류 제조방법 | |
| CN106311941A (zh) | 锥形深孔冷锻工艺 | |
| JP5863270B2 (ja) | リング状素形材の製造方法 | |
| CN105098422B (zh) | 一种整体式连接器端头结构及其制备方法 | |
| CN105290281A (zh) | 大型厚壁含镍环锻件的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20170111 |
|
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |