CN106283749A - 一种用于分散染料印花的糊料及其应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种纺织品印花技术，尤其涉及一种用于分散染料印花的糊料及其应用。一种用于分散染料印花的糊料，该糊料是由钠化矿土和适量矿土改性剂混匀后得到的固体粉状糊料，其中矿土改性剂的加入量为钠化矿土质量的8.5‑17%。本发明的糊料不仅可以减少海藻酸钠的用量，节省印花生产成本，减少印花废水的COD值，还可以使该特种矿物土资源得到高附加值利用。

Description

一种用于分散染料印花的糊料及其应用
技术领域
本发明涉及一种纺织品印花技术，尤其涉及一种用于分散染料印花的糊料及其应用。
背景技术
糊料是印花色浆中的重要组分之一，其作用主要是增稠和作为载体把染料传递到织物上，使之形成轮廓清晰的花型图案。印花产品的质量和生产成本在很大程度上取决于糊料的性质。
海藻酸钠是分散染料印花最常用的糊料之一，但近年来由于海藻资源的限制以及纺织行业和食品行业对海藻酸钠需求的不断增加，海藻酸钠的价格持续上涨，迫使印花工作者不断积极地去寻求性价比更高的新型印花糊料来替代或部分替代海藻酸钠。同时，海藻酸钠是一种高分子有机物，印花废水的COD和BOD高，废水处理负担重。
最近，广西壮族自治区内发现一种新的天然矿物土，这种矿物土具有良好的增稠、粘结、膨胀、稳定、触变等独特性能，储量达万亿吨级，价格低廉，生态环保。将这种特种矿物土用作印花糊料，可大大降低印花企业的生产成本，有着极大的开发利用价值和市场前景。
发明内容
针对海藻酸钠的需求量不断上升、供不应求，价格居高不下的态势，提供一种价格低廉、印制效果优良的用于分散染料印花的糊料。
本发明解决其技术问题所提供的技术方案包括如下步骤：
一种用于分散染料印花的糊料，该糊料是由钠化矿土和适量矿土改性剂混匀后得到的固体粉状糊料，其中矿土改性剂的加入量为钠化矿土质量的8.5-17％。本发明的糊料不仅可以减少海藻酸钠的用量，节省印花生产成本，减少印花废水的COD值，还可以使该特种矿物土资源得到高附加值利用。
本发明所述的矿物土是广西壮族自治区上思县境内发现的特种矿物土。它不同于膨润土，是我国境内继膨润土、高岭土、伊利石粘土、凹凸棒石粘土之后，新发现的一种新型混层粘土矿，是世界性稀有的非金属硅酸盐层状粘土矿藏，具有天然的纳米级细度，良好的增稠、粘结、膨胀、触变等性能，因而具有作为印花糊料的潜质。原矿土经开采和常规钠化处理后得钠化矿土。
本发明所述的矿土改性剂优选为海宁云帆纺织科技有限公司产品。由于上述天然矿土具有层状结构，比表面大，具有良好的吸附性能，而分散染料为非离子型的染料，分子结构小，易进入矿土的层状结构而被吸附，在印花过程中，染料难以从色浆中转移到纤维上，以致印花产品的表面得色量远低于海藻酸钠糊，至少降低2成左右，有的染料甚至降低4-5成，严重影响印花效果和生产成本。该矿土改性剂具有特定的化学结构和官能团，可插入到矿土层间，吸附到矿土表面，从而削弱矿土对分散染料的吸附滞留作用，显著改善印花得色率和浓艳度，减少染料用量，降低印花成本。
作为优选，矿土改性剂的加入量为钠化矿土质量的10-12％。
一种采用所述的用于分散染料印花的糊料进行分散染料印花的方法，该方法包括如下步骤：(1)所述用于分散染料印花的糊料与水混合，制成固含量为16.5-22.5％(重量)的原糊，两者混合时搅拌，使体系均一、稳定，然后放置5h以上，使糊料充分溶胀；(2)采用含步骤(1)制得的原糊70-75％(重量)的色浆进行分散染料印花。
作为优选，步骤(2)具体为：
a、色浆调制：色浆配方中含有所述的原糊70-75％，硫酸铵0-2％，防染盐S 0-1％，适量分散染料(按颜色深度要求确定),余量为水，原料总量的重量百分数为100％；
色浆调制方法：先用水将分散染料调成浆状，再按配方量加入硫酸铵和防染盐S，最后加入所述的原糊搅拌均匀；
b、印花、蒸化固着、水洗和烘干。步骤(2)的工序均按本领域的常规方法进行。
作为优选，步骤(1)中的糊料固含量为18-20％(重量)。
作为优选，步骤(1)中搅拌均匀后放置的时间为8-12h。
作为优选，色浆配方中硫酸铵的用量为1％。硫酸铵的添加可以提高原糊的粘度，减少糊料的用量。硫酸铵也具有调节色浆pH，稳定染料色光的作用。
作为优选，色浆配方中防染盐S的用量为0.2-0.5％。防染盐S是一种弱氧化剂，通常可以抑制蒸化固着过程中还原性气体对染料的不利作用，稳定色光。对于大多数多糖类原糊(如海藻酸钠、改性淀粉、改性纤维素糊料等)，在印花色浆中须加入防染盐S。而本发明所用的糊料主体为无机矿物土，在印花蒸化固着过程中，不会产生还原性气体，因而可减少或不加防染盐S。
本发明的有益效果为：
(1)本发明的糊料能与海藻酸钠印制效果相媲美甚至优于海藻酸钠印制效果；
(2)采用本发明的糊料进行印染，印花废水排放的COD和BOD低，生态环保；
(3)本发明的糊料具有价格优势，可大大降低印花企业的生产成本；同时，可使该特种矿物土资源得到高附加值利用，提高矿区的经济效益和社会效益。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。
在本发明中，若非特指，所有的百分比均为重量百分比，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
钠化矿土，广西上思县富石矿业有限公司，细度为纳米级，pH值约为9；(本发明所指的钠化矿土是以伊利石为主，而不是蒙脱石。伊利石是一种2:1型的二八面体硅酸盐，其化学式简化为K<1Al2[(Al,Si)Si3O10](OH)2·nH2O。也就是说矿石的晶体结构和成分组成与膨润土不同。)
矿土改性剂，海宁云帆纺织科技有限公司。
实施例1
一种用于分散染料印花的糊料，是由15g钠化矿土粉末和2.5g矿土改性剂粉末，充分混合均匀得到的固体粉状糊料。
下面采用该糊料进行分散染料的印花，步骤为：
1、原糊制备：将17.5g固体粉状糊料加入到82.5mL的去离子水中，搅拌至均匀、无颗粒的糊状体系，制得100g均匀糊化的原糊。将制得的原糊放置12h，使原糊充分溶胀糊化，备用。
2、色浆调制：
色浆配方：分散红玉P-5BL 1g,硫酸铵1g，防染盐S 0.2g，原糊70g，余量为水，总量100g。
先用去离子水将分散染料调成浆状，再按色浆配方依次加入硫酸铵和防染盐S，搅匀，最后加入原糊，充分搅拌均匀，待用。
3、印花：在涤纶织物上采取直接印花方式，在磁棒印花机上印制10cm x10cm方形图案和精细线条图案。印花条件：磁棒直径10mm，车速6m/min。
4、烘干：将印花后织物置于温度为80℃的烘箱中处理2min左右至烘干。
5、固着：将烘干后的印花织物进行高温固着处理，固着条件为190℃x3min。
6、后处理：冷水冲洗→热水洗(50-60℃)→还原清洗(保险粉2g/L，氢氧化钠1g/L，浴比1:50，温度70-80℃，时间3min)→热水洗(50-60℃)→烘干。
实施例2
一种用于分散染料印花的糊料，是由17.5g钠化矿土粉末和1.5g矿土改性剂粉末，充分混合均匀得到的固体粉状糊料。
下面采用该糊料进行分散染料的印花，步骤为：
1、原糊制备：将所得19g固体粉状糊料加入到81mL的去离子水中，搅拌至均匀、无颗粒的糊状体系，制得100g均匀糊化的原糊。将制得的原糊放置5h以上，使原糊充分溶胀糊化，备用。
2、色浆调制：
色浆配方：分散橙P-4RL 1g,硫酸铵2g，原糊70g，余量为水，总量100g。
先用去离子水将分散染料调成浆状，再按色浆配方加入硫酸铵，搅匀，最后加入原糊，充分搅拌均匀，待用。
其余步骤同实施例1。
实施例3
一种用于分散染料印花的糊料，是由20g钠化矿土粉末和2g矿土改性剂粉末，充分混合均匀得到的固体粉状糊料。
下面采用该糊料进行分散染料的印花，步骤为：1、原糊制备：将步骤(1)所得22g固体粉状糊料加入到78mL的去离子水中，搅拌至均匀、无颗粒的糊状体系，制得100g均匀糊化的原糊。将制得的原糊放置5h以上，使原糊充分溶胀糊化，备用。
2、色浆调制：
色浆配方：分散深蓝P-2G 1g,防染盐S 1g，原糊70g，余量为水，总量100g。
先用去离子水将分散染料调成浆状，再按色浆配方加入防染盐S，搅匀，最后加入原糊，充分搅拌均匀，待用。
其余步骤同实施例1。
对比样1A、2A和3A以质量分数为3％的海藻酸钠糊为原糊，分散染料分别对应实施例1、2和3。在色浆配方中：海藻酸钠原糊70g，分散染料1g,防染盐1g，硫酸铵1g，水27g，总量100g。其它条件均与相应的实施例1、2和3相同。
对比样1B、2B和3B以质量分数为35％的钠化矿土糊为原糊(不含改性剂)，分散染料分别对应实施例1、2和3。在色浆配方中：钠化矿原糊70g，分散染料1g，防染盐1g，硫酸铵1g，水27g，总量100g。其它条件均与相应的实施例1、2和3相同。实施例与各对比样的印制性能比较见表1。
表1实施例与各对比样的印制性能比较
注：
耐皂洗色牢度测试：参照国标GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐洗色牢度》进行。
耐摩擦牢度测试：参照国标GB/T 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》进行。
印制轮廓清晰度和线条精细度评价:目测法，分为5级，1级为模糊，5级为清晰。
比较表1中实施例1、2、3与对比样1A、2A、3A的数据可知，以该特种矿物土为主体的新型复合糊料作为分散染料印花糊料，其印制产品的表面得色量高于海藻酸钠的印制效果，其它方面的印制性能均能达到海藻酸钠的水平。
比较表1中实施例1、2、3与对比样1B、2B、3B的数据可知，以该特种矿物土为主体的新型复合糊料作为分散染料印花糊料，其印制产品在表面得色量和轮廓清晰度方面，远优于单独的钠化矿糊料，可见改性剂具有削弱矿土对分散染料的吸附滞留作用，改善印花得色率和清晰度的效果。
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种用于分散染料印花的糊料，其特征在于其：该糊料是由钠化矿土和适量矿土改性剂混匀后得到的固体粉状糊料，其中矿土改性剂的加入量为钠化矿土质量的8.5-17%。
2.根据权利要求1所述的用于分散染料印花的糊料，其特征在于：矿土改性剂的加入量为钠化矿土质量的10-12%。
3.一种采用权利要求1所述的用于分散染料印花的糊料进行分散染料印花的方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
（1）所述用于分散染料印花的糊料与水混合，制成固含量为16.5-22.5%（重量）的原糊，两者混合时搅拌，使体系均一、稳定，然后放置5h以上，使糊料充分溶胀；
（2）采用含步骤（1）制得的原糊70-75%（重量）的色浆进行分散染料印花。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于步骤（2）具体为：
a、色浆调制：色浆配方中含有所述的原糊70-75%，硫酸铵0-2%，防染盐S 0-1%，适量分散染料,余量为水，原料总量的重量百分数为100%；
色浆调制方法：先用水将分散染料调成浆状，再按配方量加入硫酸铵和防染盐S，最后加入所述的原糊搅拌均匀；
b、印花、蒸化固着、水洗和烘干。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（1）中的糊料固含量为18-20%（重量）。
6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：步骤（1）中搅拌均匀后放置的时间为8-12h。
7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：色浆配方中硫酸铵的用量为1%。
8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：色浆配方中防染盐S的用量为0.2-0.5%。
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