CN106256936B - 用于提花机构移动挂钩的刀片及包括这种刀片的提花机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于提花机构移动挂钩的刀片(12)，以在提花织机上形成梭道。该刀片包括至少一个由复合材料制成的型材(14)，该型材具有由单向纤维构成的主体，单向纤维沿型材的纵向(X12)延伸，并且嵌入树脂中。

Description

用于提花机构移动挂钩的刀片及包括这种刀片的提花机构

技术领域

本发明涉及一种用于提花机构移动挂钩的刀片及包括这种刀片的提花机构。

背景技术

在已知的方式中，提花机构或提花机为用于在提花织机上形成梭道的装置，其包括一系列通过反相位交替垂直运动驱动的刀片或刀具，即，当一个刀片处于高位时，与其邻近的两个刀片处于低位。众多成行设置的挂钩可以与每个刀片配合。邻近的两个刀片的挂钩通过绳索成对连接。挂钩的移动通过刀片的运动及通过如电磁系统等用于选择性固定挂钩的系统控制。滑轮系统可以实现将运动从每组挂钩传递到通过经纱横穿的综片。然后，这使得有可能创造用于纬纱通过的梭道。用于大型的提花机构的提花机构的刀片可达到4米的长度。刀片的弯曲刚度对于保证在刀片的整个长度上均匀地驱动挂钩是必要的。因此，提花机构的刀片通常以挤出的铝制型材制成，将其切割成期望的长度并在其两个纵向端被连接至输入轴的传递旋转运动的机构，该机构包括旋转轴、连接杆、杠杆、夹紧框架和/或凸轮。另外，基于要制作的编织物和提花机构的类型，选择铝制型材的高度。

发明内容

本发明寻求降低提花机构刀片的质量，同时保证其弯曲刚度，并限定所有提花机构类型，即，所有纤维类型，所共享的刀片型材。

为了这个目的，本发明涉及一种用于移动挂钩的刀片，所述挂钩属于提花机构，每个移动挂钩可以被选择装置固定来确定织机上经纱的位置。根据本发明，该刀片包括至少一个由复合材料制成的型材，所述型材具有由单向纤维构成的主体，所述单向纤维沿所述型材的纵向延伸并嵌入树脂中。

由于使用了由复合材料制成的型材，提花机构的刀片比铝制刀片要轻，并且其弯曲刚度等于或大于后者的弯曲刚度。实际上，单向增强纤维赋予了良好的刚度，依据上述类型，刀片的质量相对于铝制刀片可以减少四分之一，或甚至二分之一，这对于提高提花织机的操作速度很有利。另外，本发明使得有可能利用相同的刀片高度，不管该刀片安装于其上的提花机构的类型如何，即，刀片具有所有提花机构类型所共享的型材并且只有刀片的长度必须基于使用的机器适配。因此，如果刀片是通过模制制成的，用于制作最大长度的刀片的模子可用于制作任意类型的提花机构的刀片。如有必要，刀片的长度接下来通过切割进行调整。模子也可用于每个提花机类型。在这种情况下，刀片脱离模子，直接就具有适当的长度。同样，如果通过挤压成型获取刀片，则同一个起模板可用于制作所有的刀片，不管提花机构的类型是否处于考虑中。

根据本发明的有利但可选择性的方面，这样的刀片可包括以任意技术上允许的组合考虑的下列特征中的一个或多个：

－型材的主体包括上部、中部和下部，所述中部具有中心核，其厚度小于下部的厚度和/或小于上部的厚度。

-所述型材包括纤维基膜，其至少部分地覆盖所述主体的厚度变化部。

-所述型材的所述主体的单向纤维为碳纤维，并且所述树脂为环氧树脂。

-所述型材的横截面在所述型材的整个长度上是恒定的。

-所述刀片还包括两个连接至传递所述提花机构的运动的机构的紧固块，所述两个紧固块紧固到所述型材的两个纵向端。

-每个紧固块包括至少一个与型材的侧面相对的侧壁，用于每个紧固块与所述型材的紧固。

-两个紧固块至少通过胶合紧固到型材。

-每个紧固块包括具有U形部的主体，其包括底壁和两个侧壁，所述两个侧壁每个都包括内表面，所述底壁与所述型材的所述纵向端表面相对，胶合接合点在所述主体的所述中部在每个内表面和所述型材的侧面之间延伸。

-每个紧固块包括上端部和下端部，所述上端部和所述下端部相对于每个侧壁纵向偏移，并包括用于紧固到所述机构的装置。

-所述刀片还包括至少一个纵向界面轨道，其部分地覆盖所述型材的外表面，并可以与所述提花机构的所述移动挂钩配合。

-所述刀片包括几个分布在所述型材的整个长度上并彼此间隔开的金属界面轨道。

-每个界面轨道均具有U形部，并胶合在所述型材周围。

本发明还涉及包括先前限定的刀片的提花机构。

根据一个有利但可选的方面，所述提花机构限定了几个容纳体，其用于包括所述移动挂钩的提花模块，并且所述刀片上两个轨道之间的间隔纵向设置在两个邻近的容纳体之间。

附图说明

鉴于以下根据原理对提花机构的一个实施方式的描述，本发明及其其它优势将会更加显而易见。下面将结合说明书附图，对实施例进行详细描述。

图1为根据本发明的包括刀片的提花机构的透视图，其中，每个刀片使得有可能驱动提花机构的挂钩；

图2为图1中的提花机构的刀片及传递机构的(部分示出)分解图；

图3为属于图2刀片的、由复合材料制成的型材的横截面视图；

图4为衬垫上，图2的刀片的放大横截面视图，其中，在与刀片配合的结构中，还示出了两个挂钩；

图5为用于提花机构的连接杆的紧固块的透视图，其中紧固块定位在图2的刀片的一端；以及

图6为图2的平面VI的横截面视图。

具体实施方式

图1示出了提花机构2，有时候也称作提花机，可以实现在织机上形成应用于编织的织物的经纱的梭道。提花机构2包括主输入轴(未示出)以及在输入轴和一系列刀片或刀具12之间传递运动的机构6。该机构6包括两个共轴的轴4，在它们中间，只有中空的外轴在图1中可见。轴4中的每个都以围绕纵轴线X4交替旋转运动的方式被驱动，纵轴线X 4在操作过程中是水平的。机构6还包括由轴4的旋转而致动的杠杆、斜杠及连接杆8。机构6形成运动链，由输入轴的旋转，可以实现通过反相位垂直交替运动而移动刀片12。因此，在操作的过程中，当刀片12处于高位时，与其邻近的两个刀片处于低位。刀片12被定位为头尾彼此相邻。

将众多的移动挂钩28成对安装在每个刀片12上。图4中仅示出了一对挂钩28。两个连续的刀片12的邻近的挂钩28通过绳索(未示出)成对连接。挂钩28的运动通过刀片12的运动及通过如电磁系统等用于选择性固定挂钩的系统(未示出)控制。每个移动挂钩28可以通过选择装置来固定从而确定织机上经纱的位置。滑轮系统(未示出)可以实现将运动从每组挂钩28传递到由经纱横穿的综片(未示出)。然后，这使得有可能创造用于纬纱通过的梭道。邻近的两个挂钩、连接它们的绳索、电磁系统以及滑轮系统为EP1413657中描述的那类提花模块的组成部分。

凸缘10以一定间隔紧固在提花机构的框架上。凸缘10垂直于纵轴线X12定位，每个刀片12沿纵轴线X12延伸。轴线X12与轴线X4平行。两个连续的凸缘10使得有可能支撑包括挂钩28的提花模块，并在挂钩之间界定容纳提花模块的容纳体V10。附图标记L10表示容纳体V10沿轴线X12的长度。距离L10大致对应于限定容纳模块的相同的空间V10的两个连续的凸缘10之间的纵向距离。图1中已经部分地示出了一些凸缘10以使提花机构2中的刀片12具有更好的可视性。刀片12横穿凸缘10。为达到这个目的，凸缘10每个都限定了一系列用于刀片12的垂直通道口100。刀片12通过位于其每个纵向端的连接杆8连接至传递机构6。

提花机构2的刀片12更好地可见于图2-4中。接下来的描述中，对提花机构2的单个刀片12进行了描述,要知道所有其他的刀片都是相同的，即使这不是从图1中立即显而易见的，因为它们头尾连接设置。

纵向轴线X12限定了本发明中几次提到的型材14和刀片12的纵向。当刀片12安装在提花机构中时，纵向方向对应于提花织机上纬纱的方向。在实施例中，刀片12的长度L12为1.8m，但该长度可能会依据所使用的机器的类型而从1m变化到4m。如图3所示，刀片12包括由复合材料制成的型材14，型材14具有单向纤维F构成的主体140，单向纤维F沿型材14的纵向延伸，并嵌入树脂R中。单向纤维F很长，因为每个纤维F大致沿主体140的整个长度延伸。型材14包括两个纵向端E14和两个侧面S14。本发明中，侧方向为垂直于刀片12的厚度的方向，即，垂直于刀片12的纵向和高度的方向。当刀片12安装在提花机构中时，横向方向对应于提花织机上纬纱的方向。因此，型材14的侧面S14的整体上垂直于横向。在图3中，单向纤维F由点划线示出。在实施例中，这些纤维为碳纤维，并且树脂R为环氧树脂。特别是，使用的环氧树脂R包括硬化剂。在本发明中，术语“上”和“下”必须通过对应于主体的高度的方向来解释。特别是，在刀片组装在提花机构2上的配置中，即，在图1-5的配置中，“上”元件定位在“下”元件之上。型材14的主体140包括下部140a，其端部140.2为弯曲的尖端形式，即，具有圆形形状。主体140也具有用于驱动挂钩28的上部140c，即，在上部140c，挂钩28与刀片配合，以及连接下部140a和上部140c的中部140b。主体140相对于在其厚度中间横切主体140的中面P14具有对称轮廓。主体140相对于在其长度中间横切主体140的横向平面(未示出)也是对称的。下部140a和上部140c为彼此连接的实体部分，具有整体上为矩形的剖面，即，不包括内腔、凹槽或其他切口。中部140b由以平面P14为中心的单个中心核形成，其厚度e2小于上部140c的厚度e1并小于下部140a的厚度e3。厚度e1到e3是垂直于轴线X12以及刀片12的高度H12测量得到。在实施例中，厚度e1等于9mm，厚度e2等于4mm，由此表明厚度e1是厚度e2的30％-60％。在可选的实施例中(未示出)，中部140b的厚度可变，厚度e2为中部的最大厚度。刀片12的主体140的剖面的高度H14为220mm。高度H14更广泛地说，包括在200mm和240mm之间，并且尤其适用于所有类型的提花机。高度H14比主体140的最大厚度大得多，主体140的厚度在实施例中为厚度e1，其等于9mm。在实践中，主体140的高度H14与主体140的最大厚度之间的比大于15，优选大于20。中部140b的厚度接近150mm，或为高度H14的60％-80％。附图标记140.1表示驱动挂钩28的上部140c与中部140b之间的接合部分，在接合部分，主体140的厚度从厚度e1变化到厚度e2。

同样，在接下来的描述中，型材14的中部对应于型材的部分，该部分包括主体140的部分140b；型材14的上部对应于型材的部分，该部分包括主体140的部分140c；并且型材14的下部对应于型材的部分，该部分包括主体140的部分140a。

单向纤维F设置在型材14的上部、中部和下部。

型材14包括纤维基膜，纤维基膜在主体的两个侧面S140上至少覆盖上部140c和中部140b之间的接合部分140.1。在实施例中，膜与主体140的整个外边缘紧密结合，并且形成由玻璃纤维织物制成的外包膜。换句话说，包膜142是编织而成的，即，其包括彼此垂直交织的玻璃纤维142.1。纤维142.1每个都相对于刀片12的纵向整体上倾斜约45度。可选地，外包膜142为具有碳纤维的非编织膜。在图3中，包膜142通过粗的虚线示出。部分包膜142在图2中以图解的方式放大示出。包膜142保护纤维和主体140的树脂远离油类和外来物。这也保证了复合型材14的内聚力，其在垂直单向纤维的方向，特别是在厚度变化区域，很脆弱，并且当挂钩28支承在刀片12上时，防止型材14分层。这在挂钩28的支承力在刀片12的整个长度上不均匀时尤其具有优势。型材14在其长度L14上具有恒定的截面。

刀片12还包括两个紧固块18，其用于将传递机构6的两个连接杆附接到刀片12上。这些紧固块18，特别是通过胶合，紧固到型材14的两个纵向端E14上。紧固块18在图5中更好地示出。下面，仅对刀片12的两个紧固块18中的一个进行描述，另一个块是一样的。

紧固块18包括上端部18.1、下端部18.3和连接上端部18.1和下端部18.3的中心体18.2。上下端部是沿与块18的高度对应的方向考虑的，当紧固快18紧固到型材14时，该方向对应于型材14的高度方向。中心体18.2具有U形部，即，包括底壁180和两个彼此平行的侧壁182。当紧固块18紧固到型材14上时，侧壁182平行于型材14的纵向而延伸，并面向后者，同时底壁180垂直于纵轴线X12，并于纵向端E14相对。侧壁182由此限定内侧表面S182，内侧表面每个都转向型材14的侧面S14。在型材14的外表面上，即，在其大致整个长度L14上界定型材横截面的表面上，对块18进行胶合。因此，块18的紧固除了对可能需要的任意长度L14进行调整外，无需对型材14进行加工，并且也不会有损害纤维分布的风险。型材14由此在其整个长度L14上具有恒定的截面，包括在于侧壁182相对的型材的纵向端部分上。纵向上，在与型材14相反的一侧上，即，在底壁180的外表面的一侧上，连接杆8被紧固块18上。中心体18.2，特别是侧壁182，相对于端部18.1和18.3纵向偏移，端部18.1和18.3限定刀片12的整个长度L12。该纵向偏离通过距离d1在图5中示出。其优势在于对应的连接杆8仅支承在紧固块18的端部18.1、18.3上，没有支承在中心体18.2的底壁180上。另外，中心体18.2与端部18.1和18.3之间的纵向偏离d1逐渐形成在中心体18.2与端部18.1和18.3之间的接合点上。因此，随着提花机的启动，即，通过机构6将刀片启动起来时，力逐渐传递到胶粘剂上。

端部18.1和18.3每个都包括通孔，其在图5中不可见。这个孔，在由复合材料14制成的型材的侧面，出现在凹槽186中，即，出现在端部18.1或18.3中设置的中空空间中。螺纹插件184插入到孔内部，并限定收纳螺钉的攻螺孔O184(未示出)，以紧固相应的连接杆8。插件184用榫接合，即，其包括支承抵靠在凹槽186底部的头部。该插件184实际上可强制安装在孔内部。上端部18.1还限定了用于定心销(未示出)的壳体188。定心销设置为在紧固块18与连接杆8之间延伸，并使得相对于紧固块18对连接杆8进行准确定位。

紧固块18包括至少一个表面，其用于贴着型材14的侧面S14进行胶合。这使得有可能设定胶合面的大小，同时避免在高度方向上和纵向上增加体积。在实施例中，每个侧壁182的内表面S182在型材的中部贴着对应的型材14的侧面S14进行胶合。两个侧表面S182沿纵向延伸，从而限定与传递到型材14的力相容的最佳胶合表面。另外，这也可以实现对壁182的厚度进行限制。

另外，在型材14的中性纤维附近，即，在机械弯曲应力最小的地方，将紧固块18胶合在型材14的中部可以实现对胶粘剂的应力进行限制，由此增加刀片12的寿命。另外，因为型材14的中部相对于型材14的其他部分厚度较小，所以由将块18紧固在型材14上产生的横向体积与设置用于对提花机构2中的刀片12进行定位的空间兼容。特别是，根据本发明，刀片12的体积大致等同于现有技术中所陈述的铝刀片的体积，这使得它们之间可以互换，并保证了将刀片简单地组装在提花机构中。

另外，利用附接的中部，即，紧固块18，将刀片12附接到机构6使得有可能将刚度功能和与提花机2运动的连接功能，分开，并限制连接对于刀片12的弯曲刚度的影响。尤其是，对型材14的上部和下部中设置的型材14的单向碳纤维进行保留，可以实现保持最大的弯曲刚度。

刀片12还包括至少一个具有提花机构的挂钩28的界面轨道16，其被紧固以覆盖型材14的上端部的外表面。这使得有可能将与挂钩28接触的硬度和强度功能分开。在实施例中，刀片12包括几个金属的界面轨道16，特别是由铝制成的，它们分布于型材14的整个长度上，并彼此间隔开纵向距离12mm。当提花机的操作温度在刀片12的生产温度以上时，分布于整个长度上的几个轨道16的使用可以实现对型材14的复合材料与界面轨道16的金属之间不同的热膨胀进行限制。这由此可以实现避免刀片12几何变形，该几何变形会导致与提花机中挂钩28的运动不匹配。

每个轨道16都具有对应于提花模块容纳体V10的长度L10的长度L16，该长度L16在整个长度上没有中断地延伸，在该整个长度上在提花模块容纳体中存在的挂钩28与刀片12配合。该长度L16约为380mm，容差为+/-10mm。两个连续轨道16之间的间隔由此表明是界面轨道16的长度L16的2-10％。界面轨道16具有U形部，两个支部162通过底壁164连接。这些界面轨道16围绕主体140的上部140c，尤其是通过胶合，紧固在型材14上。当轨道16安装在刀片12上时，每个轨道16的底部向下翻转，即，底壁164面向型材14的上端部，并且轨道16的两个侧壁162从底壁164垂直向下延伸。因此，每个轨道16包括两个内侧表面S16，用于在型材14的上部，抵靠其表面S14进行胶合。每个轨道16的底壁164在其与型材14相对的外表面上包括切口160，用于与挂钩28最优化接触。当挂钩28与底壁162接触时，侧壁162延伸挂钩28的整个高度，并在横向上插入挂钩28与型材14之间，从而防止挂钩28型材14的任何接触。每个轨道16的U形几何结构使得轨道与型材14的外表面胶合，而无需加工型材的上部，同时保持用于型材的最大刚度。

高度H12大致等同于高度H14和轨道16的底壁的厚度之和，在其中包括了型材14的上端部和轨道16的底壁164之间的任意间隙或胶合厚度。

刀片12还包括刀片衬垫20，其沿型材14规则分布，具有大致对应于长度L10的两倍的间隔。这些衬垫20用于引导刀片12交替垂直运动，并与紧固在凸缘10上的引导件(未示出)配合。每个衬垫20由两部分构成，即，其包括紧固在型材14的侧面S14上的部分20a和紧固在另一侧上的部分20b。部分20a和20b通过螺接彼此紧固。为了那个目的，孔144穿透型材14的中部，用于螺钉22通过。这些螺钉22中，有两个旋转通过设置在衬垫20的部分20b中的攻螺孔中的孔144。形成在型材14中的最后的孔144使得型材14上的衬垫20准确定位。每一侧上，在型材14的侧面S14与衬垫20的部分20a和20b之间插入两个垫片24。这些垫片24可以实现在紧固衬垫20的过程中避免损坏型材14

下面将描述根据本发明的刀片12的制作方法。

第一步包括制作复合材料型材14的主体140。主体140可以通过挤压成型获得，即，通过在长的加热的起模板中的预浸渍的纤维通道获得，或通过模制获得，起模板监测树脂含量并确定剖面形状。树脂在挤压成型或模制操作过程中聚合，并且硬化。膜142被分别直接引入挤压成型模具或被置于模子中，并且在聚合过程中通过树脂R粘接到主体140上。

当通过挤压成型获取时，将型材14切割为与型材14将被安装在其上的提花机构的类型对应的长度。切割之后，型材14的纵向端E14大致沿垂直于纵向X12的相同平面延伸。没有其他加工程序施加在型材14上，这样保存了型材14的内聚力和刚度。

然而，当通过模制获取时，型材14可直接以与考虑中的提花机的类型对应的长度制作。

接下来，制备用于一方面和轨道16胶合且另一方面和紧固块18胶合的复合型材14的表面。这些表面对应于型材14的上部的侧面以及型材14的中部的侧面的纵向端部。对表面的制备有益地包括轻微摩擦，然后在将型材14定位在工具之前进行脱脂(未示出)。将由此制备的型材14紧固到该工具，并且将用于胶合的表面与环氧胶粘剂胶合几十毫米厚。胶粘剂例如为双组分环氧粘接剂，其与适合胶合的材料适配，与要胶合的表面的尺寸适配，且与要传递的力适配。有益地，环氧胶粘剂的抗张强度高于30MPa，断裂伸长大约为3％。

在用于抵靠型材14的上部140c的侧面S14进行胶合的两个支部的内表面S16，对界面轨道16进行脱脂。当轨道被安装到提花机构2中时，在与轨道必须相对于凸缘10占据的位置相似的位置，将轨道16放置在纵向插接帽中(未示出)，并且彼此间隔开。为了那个目的，插接帽具有定位耳片，其可确保轨道16的对齐以及轨道16之间的间隔。界面轨道16定位为支部自由端朝下。用环氧胶合剂胶合轨道16的两个支部的内侧表面S16几十毫米厚。

界面轨道16接下来围绕型材的4的上端部安装，其每个内侧表面S16于型材14的上部的其中一个侧面S14相对，并且胶合接合点C2在这些侧表面之间。轨道16无需用力安装，将多余的胶合剂向轨道16的底部驱动，即，向型材14的上壁驱动。接下来将插接帽固定到工具上。

两个紧固块18每个都放置在支架(未示出)上。例如，可用螺钉来将紧固块18紧固到其支架上。由插件186限定的攻螺孔例如可用于将块18紧固到其支架上。接下来，对两个块18的中心体18.2的内侧表面S182进行脱脂，然后用环氧胶合剂进行胶合。支架放置在工具中，使得能够对两个紧固块18之间的纵向间隔进行监测，从而符合刀片的长度L12及在高度方向上块18相对于型材14的位置。这还使得能够保证表面S14与表面S182之间及两个紧固块18之间的平行度。块18在工具中的位移过程中，具有U形部的中心体18.2围绕先前胶合的型材14的两个纵向端的中部放置其自身，其每个内表面S182与在中部140b的侧面S14的其中一个端部相对，并且胶合接合点C1在这些侧表面之间。如有必要，将多余的胶合剂向中心体18.2的底部180驱动。实际上，轴间隙J1分别保持在每个块18的中心体18.2的底壁180、上端部18.1、下端部18.2及与对应的型材14的纵向端E14之间。由此在紧固块18与由复合材料制成的型材14之间不存在纵向接触。另外，轴间隙J1使得对于型材14的长度具有相对高的加工容差成为可能。间隙J1体现为0.5-1.5mm。然后将支架紧固到工具。

紧固块18包括具有围绕型材14的纵向端E14放置的U形部的中心体18.2，使得有可能在胶合操作过程中保留对胶合接合点C1的访问，从而监测胶合剂的适当分布。

在胶合剂的聚合时间过程中，组件被保持在工具中。一旦将紧固块18和轨道16胶合，装配有紧固块18和轨道16的型材14就会脱离工具(支架与块18分开)，并且衬垫20拧在型材14上。可在胶合操作之前或之后，独立制作设置在型材14中的用于固定耳片20的穿孔。

可将刀片12放置在提花机构中连接到提花机构的输入轴的两个连接杆之间。两个螺钉中的每个都会通过设置为全程穿过在两个攻螺孔184拧紧的每个连接杆8的孔，以针对紧固块18紧固每个对应的连接杆8。刀片12的两个相邻轨道16之间的每个空间沿纵向X12纵向地定位在两个相邻的提花模块容纳体之间。在提花机的操作过程中，机构6，特别是，以交替垂直平移运动方式驱动的连接杆8，通过块18和型材14之间胶合交合点C1启动刀片12。

作为一种可选的方式(未示出)，除了通过胶合之外，例如还可通过螺丝接合、挤压或夹持，将紧固件18和轨道16紧固到型材14。优选地，在型材14的侧面S14上及与其相对的紧固块18的侧壁上进行块/型材的紧固。然而，优选地，通过胶合或挤压紧固界面轨道16，从而不会改变长纤维在型材14的上部或下部中的分布，即，不会改变长纤维在对刀片12的弯曲刚度影响最大的地方的分布。

根据另一个可选的方式(未示出)，刀片12不包括紧固块18，通过特别在型材14的中部挤压型材14的纵向端E14，或通过直接拧入胶合到型材14的插件，将每个连接杆8紧固到型材14上。

根据另一个可选的方式(未示出)，型材14的主体140引入碳纤维之外的例如凯芙拉纤维或玻璃纤维等单向纤维。

有益地，硬化后的型材14的环氧树脂R的牵引断裂强度高于3000MPa,拉伸强度在60MPa和80MPa之间，断裂伸长约为4％。

根据另一个可选的方式(未示出)，型材14的主体140通过环氧树脂之外的例如聚酯树脂等热固性树脂形成。

根据另一个可选的方式(未示出)，外包膜142使用环氧树脂胶合在硬化后的主体140上。

根据另一个可选的方式(未示出)，通过将元件旋入穿过壁182和主体140，即，在与型材14的厚度平行的横向方向上，增强将块18胶合在型材14的紧固性。

根据另一个可选的方式(未示出)，型材14由复合材料制成的几个主体构成，这几个主体彼此叠加设置并沿纵向延伸。这些主体通过以一定间隔设置的连接隔片连接在一起。这些主体中的每一个都由单向纤维构成，单向纤维沿型材的纵向延伸，并嵌入树脂中。

根据另一个可选的方式(未示出)，适用于通过模制制作刀片的方法，在型材14的制作过程中，可以将界面轨道16、紧固块18和/或垫片20直接进行包覆成型。型材14的锚固几何结构可设置在轨道16、块18及垫片20上。

根据另一个可选的方式(未示出)，主体140的中部140b可由彼此间隔开的两个侧翼形成。由这两个侧翼形成的中空结构可保留为空或填充泡沫或玄武岩等轻材料。中部140b的侧翼则限定用于胶合紧固块18的两个内侧表面。这两个内侧表面就是所谓的外表面。每个块18则具有单个侧壁182，胶合接合点在侧壁182的两个侧表面中的每一个侧表面与相对的型材14的内侧表面之间延伸。型材14由此在其整个长度L14上具有恒定的截面，包括在两个块18的侧壁182对面的型材的纵向端部上。

根据另一个可选的方式(未示出)，紧固块18中的至少一个具有一个或多个引导垫片，其与垫片20类似。

根据另一个可选的方式(未示出)，界面轨道16中的至少一个具有一个或多个引导垫片，其与垫片20类似。

根据另一个可选的方式(未示出)，界面轨道16附接在复合型材的下部。这种配置对应于相对于运动的提花模块的特定布局，其中型材14的下部驱动挂钩28。

根据另一个可选的方式(未示出)，包膜142为由聚酯纤维、凯芙拉纤维或碳纤维编织而成的膜，或为可以是聚酯纤维、凯芙拉纤维或碳纤维的纤维非编织膜。就一切情况而言，包膜142不同于用于主体140的结构，即，不同于基于纵向的、嵌入树脂中的单向纤维的结构。

根据另一个可选的方式(未示出)，每个紧固件18的中心体18.2在两个侧壁22上没有底壁180。

根据另一个可选的方式(未示出)，复合型材140在其每个纵向端都限定了至少沿型材的中部延伸并出现在型材14的纵向端E14上的槽。这个槽则限定了两个侧面，该两个侧面与设置有单个侧壁182且包括连接到运动链，即，机构6，的连接装置的紧固块18紧固。特别是，通过侧壁182的两个侧表面与槽的两个侧面之间的胶合接合点来紧固更有利。

根据另一个可选的方式(未示出)，刀片12紧固在夹紧框架的一个或另一个上。每个夹紧框架通过交替垂直振动、与另一个夹紧框架反相位的方式驱动，同时将运动传递到其支承的刀片12上。夹紧框架为机构6的组成部分。

根据第二可选的方式(未示出)，提花机构包括几个输入轴(单独电机制动每个斜杠，或甚至每个刀片的情况)，传递运动的机构6然后插在每个输入轴和至少一个刀片12之间。

可将上述实施方式及可选实施例的特征进行组合来为本发明提供新的实施方式。

Claims (18)

1.一种用于移动挂钩(28)的刀片(12)，所述移动挂钩(28)属于提花机构(2)，每个移动挂钩(28)能够被选择装置固定以确定织机上经纱的位置，所述刀片(12)的特征在于，所述刀片(12)包括由复合材料制成的型材(14)，所述型材(14)具有由单向纤维(F)构成的至少一个主体(140)，所述单向纤维(F)沿所述型材的纵向(X12)延伸并嵌入树脂(R)中。

2.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述型材的主体(140)包括上部(140c)、中部(140b)和下部(140a)，所述中部具有中心核，该中心核的厚度(e2)小于下部(140a)的厚度(e3)和/或小于上部(140c)的厚度(e1)。

3.根据权利要求1所述的刀片，其特征在于，所述型材(14)包括纤维基膜(142)，该纤维基膜至少部分地覆盖所述主体的厚度变化部分(140.1)。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的刀片，其特征在于，所述型材的主体(140)的单向纤维(F)为碳纤维，并且所述树脂为环氧树脂。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的刀片，其特征在于，所述型材的横截面在所述型材(14)的整个长度(L14)上是恒定的。

6.根据权利要求1或3所述的刀片，其特征在于，所述刀片还包括连接至传递所述提花机构的运动的机构(6)的两个紧固块(18)，所述两个紧固块紧固到所述型材(14)的两个纵向端(E14)。

7.根据权利要求6所述的刀片，其特征在于，每个紧固块(18)包括与型材的侧面(S14)相对的至少一个侧壁(182)，以用于每个紧固块(18)与型材的紧固。

8.根据权利要求6所述的刀片，其特征在于，所述两个紧固块(18)至少通过胶合紧固到所述型材(14)。

9.根据权利要求8所述的刀片，其特征在于：

所述型材的主体(140)包括上部(140c)、中部(140b)和下部(140a)，所述中部具有中心核，该中心核的厚度(e2)小于下部(140a)的厚度(e3)和/或小于上部(140c)的厚度(e1)，

-每个紧固块(18)包括具有U形部的中心体(18.2)，其包括底壁(180)和两个侧壁(182)

-所述两个侧壁中的每个都包括内表面(S182)，

-所述底壁与所述型材的所述纵向端(E14)相对，

-胶合接合点(C1)在所述主体的中部(140b)在每个内表面(S182)和所述型材(14)的侧面之间延伸。

10.根据权利要求7-9中任一项所述的刀片，其特征在于，每个紧固块(18)包括上端部(18.1)和下端部(18.3)，所述上端部和所述下端部相对于每个侧壁(182)纵向偏移(d1)，并包括用于紧固到传递所述提花机构(2)的运动的机构(6)的装置(184)。

11.根据权利要求1-3中任一项所述的刀片，其特征在于，所述刀片还包括至少一个纵向的界面轨道(16)，该界面轨道部分地覆盖所述型材的外表面，并与所述提花机构的移动挂钩配合。

12.根据权利要求11所述的刀片，其特征在于，所述刀片包括几个分布在所述型材的整个长度上并彼此间隔开的金属的界面轨道(16)。

13.根据所述权利要求11所述的刀片，其特征在于，每个界面轨道(16)都具有U形部，并围绕所述型材(14)胶合。

14.根据权利要求2所述的刀片，其特征在于，所述刀片还包括连接至传递所述提花机构的运动的机构(6)的两个紧固块(18)，所述两个紧固块紧固到所述型材(14)的两个纵向端(E14)。

15.根据权利要求14所述的刀片，其特征在于，每个紧固块(18)包括与型材的侧面(S14)相对的至少一个侧壁(182)，以用于每个紧固块(18)与型材的紧固。

16.根据权利要求14所述的刀片，其特征在于，所述两个紧固块(18)至少通过胶合紧固到所述型材(14)。

17.一种提花机构(2)，其包括至少一个根据权利要求1-3中任一项所述的刀片。

18.根据权利要求17所述的提花机构，其特征在于，所述刀片是根据权利要求12的刀片，并且所述提花机构限定了几个容纳体(V10)，所述容纳体用于包括所述移动挂钩(28)的提花模块，并且所述刀片(12)上两个界面轨道(16)之间的间隔纵向地设置在两个邻近的容纳体(V10)之间。

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