CN106242676A - 发酵自动配料提升系统及配料提升方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种发酵自动配料提升系统及配料提升方法，其发酵自动配料提升系统包括间歇斗式提升机，主要由提升机架、提升料斗和提升卷缆筒构成，还包括料仓支撑框架、投料仓、称量装置、系统控制器；料仓支撑框架设置安装于间歇斗式提升机的前上方，投料仓安装在料仓支撑框架上，称量装置安装于间歇斗式提升机的提升料斗内，系统控制器安装在料仓支撑框架上或之外，投料仓设置安装于称量装置的上方，系统控制器与投料仓、称量装置、间歇斗式提升机进行电连接。通过本发明的实施制造和使用成本低，占用空间又小，使发酵自动配料提升系统更加容易得到推广和普及使用，可以极大地提高社会有机固废物的环保处理和资源化利用。

Description

发酵自动配料提升系统及配料提升方法

技术领域

本发明属于发酵技术领域，具体涉及一种结构更加简化、制造成本更低的发酵自动配料提升系统及配料提升方法。

背景技术

在利用工农业有机固废物制备有机肥料、有机蛋白饲料的生产过程中，一个非常重要的工序就是要对固态有机物料进行好氧发酵。而对有机物料进行发酵前，一般都需要将若干种物料按一定比例进行调配，以调节发酵有机物料的水分、碳氮比等指标符合发酵条件要求。在工业化生产实际中，为了提高工作效率和减少劳动力的使用，人们已经越来越多地使用能够由电脑控制的自动配料系统进行发酵前的有机物料配料。

当前最为常用的针对固态有机物料发酵配料的自动配料系统一般由若干台皮带秤及其上方的投料仓、集料输送机和工控电脑组成。皮带秤上安装有称重传感器和速度传感器，工作时工控电脑按设定的物料比例控制若干台皮带秤从上方的投料仓中称出有机物料，然后统一输送汇集到与皮带秤垂直安装的集料输送机上，由集料输送机输送到下一工艺环节。上述自动配料系统应用于大型发酵生产线上能够获得较好的效果，但如果使用在一些生产量不大的小型发酵设备或系统的配料时则存在明显的不足。主要就是制造成本高，由于每台皮带秤上都需要安装称重传感器和速度传感器，而对应每个称重传感器还需要配备一个称重仪表，另外还必须配备一台工控电脑实现系统的程序控制，使用如此多的传感器和称重仪表及工控电脑，导致设备的制造成本很高，从而造成使用的不经济，难以与处理量不大的小型化发酵设备或发酵系统配套使用。而当前我国全社会每年排放的超过40亿吨的有机固废物中有70％左右是单点排放量较小的分散排放，这就决定了有机废物利用的发酵设备或发酵系统是以小型化为主。因此，上述自动配料系统在有机固废物的环保资源化利用中难以推广普及，会在一定程度上制约有机固废物资源的开发利用。

为了解决上述自动配料系统制造成本高，无法适应小型化发酵设备或发酵系统的配套需求问题，我公司于2016年8月公开了《发酵自动配料系统》的发明，该发酵自动配料系统主要由平台框架、投料仓、原料输送设备、称量装置、系统控制器构成，其中所述投料仓、原料输送设备、称量装置和系统控制器安装在所述平台框架上，原料输送设备安装于投料仓下方，称量装置安装于原料输送设备输出端下方，所述系统控制器与原料输送设备和称量装置进行电连接，通过系统控制器的控制，所述原料输送设备分别将投料仓中的有机原料定量输送入称量装置的称量斗完成各种有机原料的自动配料，取得了非常好的使用效果。但其在实际使用过程中也还存在一些不足和需要提升的技术问题，主要是有机原料从投料仓中投放入称量装置需要通过原料输送设备，然后由称量装置才能投放入后端的发酵设备的物料提升装置等承料功能单元实现自动配料，原料输送设备和称量装置一定程度上增加了设备的安装高度空间要求，也一定程度上使设备的制造成本无法进一步降低，此外皮带输送机等原料输送设备在运行过程中容易出现跑偏等现象，也在一定程度上增加了设备运行的不稳定性和管理难度。

综上所述，当前仍急需开发制造成本更低、安装空间更小、运行稳定性更高的与小型化发酵设备或发酵系统配套使用的自动配料系统。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种能够大幅度降低设备制造成本发酵自动配料提升系统及配料提升方法，降低现有小型化发酵设备或发酵系统的成本，实现自动配料技术工艺问题，。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本发明公开一种发酵自动配料提升系统，包括间歇斗式提升机，主要由提升机架、提升料斗和提升卷缆筒构成，还包括料仓支撑框架、投料仓、称量装置、系统控制器；料仓支撑框架设置安装于间歇斗式提升机的前上方，投料仓安装在料仓支撑框架上，称量装置安装于间歇斗式提升机的提升料斗内，系统控制器安装在料仓支撑框架上或之外，投料仓设置安装于称量装置的上方，系统控制器与投料仓、称量装置、间歇斗式提升机进行电连接；投料仓包括仓体、仓底门和底门开闭执行机构，其中仓底门铰接于仓体下方，底门开闭执行机构连接于仓体侧面，底门开闭执行机构的动作输出端与仓底门铰接；称量装置包括称量斗、称重传感器，其中称重传感器安装于间歇斗式提升机的提升料斗上，称量斗安装于称重传感器上。

本发明解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

上述的发酵自动配料提升系统，所述间歇斗式提升机为倾斜安装于发酵设备的前端，所述提升机架支撑安装于所述投料仓下方低于安装地平面的基坑内或安装地平面上；所述提升料斗是四周镂空的框架式结构；所述投料仓设置安装二至四个；所述投料仓的底门开闭执行机构是气缸或油缸。

上述的发酵自动配料提升系统，所述投料仓至少有一个为通过熟料输送设备与发酵设备的发酵熟料排料端连接的发酵熟料投料仓。

上述的发酵自动配料提升系统，所述发酵熟料投料仓至少有一个安装有称重传感器；所述发酵熟料投料仓下方设置有两个排料口，其中一个排料口设置于所述称量装置的称量斗上方，另一个排料口下方连接安装有熟料包装输送设备；所述熟料输送设备是皮带输送机或/和螺旋输送机；所述投料仓至少有一个前端设置安装有物料提升设备。

上述的发酵自动配料提升系统，所述称量斗包括斗体、下斗门和斗门执行元件，其中下斗门通过销轴铰接于斗体的下口，斗门执行元件连接安装于斗体上，斗门执行元件的执行输出端铰接于下斗门上；斗门执行元件是气缸或油缸。

上述的发酵自动配料提升系统，所述称重传感器有二至四个；所述称量斗的斗体直接连接安装于所述称重传感器上方或通过链条、螺杆、挂钩连接挂件悬挂于称重传感器下方。

上述的发酵自动配料提升系统，所述熟料输送设备后端、发酵熟料投料仓的上方连接安装有熟料包装输送设备；熟料包装输送设备末端连接安装有自动称量包装设备。

上述的发酵自动配料提升系统，所述熟料输送设备与熟料包装输送设备之间还设置安装有分料机构。

上述的发酵自动配料提升系统，还包括除尘装置，除尘装置主要由引风管、除尘室和引风机构成，其中除尘室设置安装于所述料仓支撑框架上，引风管连接于除尘室的前端和后端，其中位于除尘室前端的引风管的管口设置于所述投料仓下部的侧面，引风机的引风口直接或通过位于除尘室后端的引风管与除尘室连通。

上述的发酵自动配料提升系统，还包括吸尘罩和排风管；吸尘罩连接于所述除尘室前端引风管的管口；所述排风管连接于所述引风机的排风口；所述除尘室内安装滤筒进行粉尘的过滤。

本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。

本发明公开一种发酵自动配料提升系统进行的发酵自动配料提升方法，其包括以下步骤：S1：系统设定：根据发酵工艺要求，在系统控制器中设定各种有机物料的投放重量；S2：系统准备：启动系统准备按钮，使系统处于待机状态，投料仓的仓底门和称量装置的称量斗的斗底门均处于关闭状态，间歇斗式提升机的提升料斗处于投料仓的下方装料位上；S3：向投料仓投料：根据发酵工艺设定的要求，将各种有机物料分别投放入所述的投料仓中；S4：启动系统：完成S1-S3步骤后，启动系统的运行按钮，使系统进入运行状态；S5：向称量装置配料：系统控制器控制各投料仓按设定的次序和重量先后将各种有机物料配入称量装置的称量斗中；S6：物料提升：完成S5步骤后，系统完成了一组自动配料，系统控制器控制间歇斗式提升机做向上提升动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起提升到设定的排料位置；S7：称量装置排料：完成S6步骤后，系统控制器控制称量装置的称量斗的斗底门打开，按设定重量比例配好的有机物料一起被排放入后端的发酵设备的承料功能单元进行后续的发酵作业；系统控制器控制称量斗的斗底门关闭，系统控制器控制间歇斗式提升机做向下的动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起降低至投料仓下方的装料位停止，系统又开始重复S5及以后的步骤，进行下一组的发酵自动配料提升作业。

本发明解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

上述的发酵自动配料提升方法，S3还包括通过熟料输送设备、人工或/和物料提升设备向投料仓中投料；同一种有机物料投入一个以上的投料仓中；一个投料仓中投放的是若干种有机物料组成的混合物料；S5还包括水分含量低的有机物料先于水分含量高的有机物料配入称量装置的称量斗中；一个投料仓中的有机物料分一次以上配入称量装置的称量斗中；S6还包括提升料斗在到设定的提升位置时其排料门被打开；S7还包括系统控制器控制称量装置的称量斗的斗底门反复地开闭若干次，将其中的有机物料排放干净；称量装置的称量斗被间歇斗式提升机提升至设定位置时停止处于等待状态，前端发酵设备排料信号反馈给系统控制器后，系统控制器控制称量斗的斗底门打开排料。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明发酵自动配料提升系统及配料提升方法至少具有下列优点及有益效果：

一、制造成本低，使用经济性明显，能够满足更广阔的市场需求。由于取消了原料输送设备和称量装置，称量装置安装到了后端间歇斗式提升机的提升料斗中，不需要像现有自动配料系统设置安装输送设备和单独设置称量装置，甚至在输送设备上每台都安装称重传感器、速度传感器及配备相应的称重仪表和工控电脑等传感、控制部件，只有称量装置上使用称重传感器和一个称重仪表，所述设备的制造成本大幅度降低，较现有的基于皮带秤的自动配料系统制造成本可降低95％以上。

二、设备需要的安装空间小，节省场地。由于取消了原料输送设备以及称量装置设置安装在后端的间歇斗式提升机的提升料斗中，有机原料直接从投料仓中排入提升料斗中的称量装置中，所以设备结构更加紧凑，占用空间更小，更加适合小型化发酵设备或发酵系统的配套使用。

三、由于取消了原料输送设备，有机原料直接从投料仓中排放入称量装置的称量斗中，有效避免了原料输送设备的皮带输送机跑偏或螺旋输送机堵料等影响设备运行稳定性现象的出现，设备运行稳定性更高，管理难度大幅度减小。

四、由于上述的制造和使用成本低，占用空间又小，使该自动配料系统更加容易得到推广和普及使用，可以极大地提高社会有机固废物的环保处理和资源化利用，有利于促进社会的环保事业发展，发挥显著的生态效益和社会效益。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明实施例一的结构主视示意图。

图2是本发明实施例一的结构俯视示意图。

图3是本发明实施例一的结构左视示意图。

图4是本发明实施例投料仓的结构主视示意图。

图5是本发明实施例称量装置的结构主视示意图。

图6是本发明实施例二的结构主视示意图。

图7是本发明实施例三的结构主视示意图。

图8是本发明实施例四的结构主视示意图。

图9是本发明实施例四的结构侧视示意图。

【主要元件符号说明】

1：间歇斗式提升机 11：提升机架

12：提升料斗 13：提升卷缆筒

2：料仓支撑框架 3：投料仓

31：仓体 32：仓底门

33：底门开闭执行机构 4：称量装置

41：称量斗 411：斗体

412：下斗门 413：斗门执行元件

414：斗体连接挂件 42：称重传感器

5：系统控制器 6：熟料输送设备

7：投料称重传感器 8：熟料包装输送设备

81：熟料包装料斗 9：自动称量包装设备

10：物料提升设备 11：除尘装置

111：吸尘罩 112：引风管

113：除尘室 1131：滤筒

114：排风管 115：引风机

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的发酵自动配料提升系统及提升方法其具体实施方式、结构、方法、步骤、特征及其功效，详细说明如后。

本发明一种发酵自动配料提升方法，包括以下步骤：

S1：系统设定：根据发酵工艺要求，在系统控制器中设定各种有机物料的投放重量。

S2：系统准备：启动系统准备按钮，使系统处于待机状态，投料仓的仓底门和称量装置的称量斗的斗底门均处于关闭状态，间歇斗式提升机的提升料斗处于投料仓的下方装料位上。

S3：向投料仓投料：根据发酵工艺设定的要求，将各种有机物料分别投放入投料仓中。

S4：启动系统：完成S1-S3步骤后，启动系统的运行按钮，使系统进入运行状态。

S5：向称量装置配料：系统控制器控制各投料仓按设定的次序和重量先后将各种有机物料配入称量装置的称量斗中。

S6：物料提升：完成S5步骤后，系统完成了一组自动配料，系统控制器控制间歇斗式提升机做向上提升动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起提升到设定的排料位置。

S7：称量装置排料：完成S6步骤后，系统控制器控制称量装置的称量斗的斗底门打开，按设定重量比例配好的有机物料一起被排放入后端的发酵设备的承料功能单元进行后续的发酵作业。系统控制器控制称量斗的斗底门关闭，系统控制器控制间歇斗式提升机做向下的动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起降低至投料仓下方的装料位停止，系统又开始重复S5及以后的步骤，进行下一组的发酵自动配料提升作业。

在本发明发酵自动配料提升方法的一个具体实施例中，系统的投料仓为二个，有机物料为水分含量25％的猪粪发酵熟料和水分含量75％的新鲜猪粪，按200公斤/组配料，配料后混合有机物料的水分含量为45％，其配料的具体步骤如下。

S1：系统设定：根据发酵工艺要求，在系统控制器中设定200公斤/组的配料中，水分含量25％的猪粪发酵回用料和水分含量75％的新鲜猪粪的投放重量分别为120公斤和80公斤。

S2：系统准备：启动系统准备按钮，使系统处于待机状态，投料仓的仓底门和称量装置的称量斗的斗底门均处于关闭状态，间歇斗式提升机的提升料斗处于投料仓的下方装料位上。

S3：向投料仓投料：根据发酵工艺设定的要求，启动熟料输送设备将前端发酵设备熟料排放端排放的发酵熟料输送入发酵熟料投料仓，启动物料提升设备将新鲜猪粪投放入另一个投料仓中。

S4：启动系统：完成S1-S3步骤后，启动系统的运行按钮，使系统进入运行状态。

S5：向称量装置配料：系统控制器首先控制发酵熟料投料仓的仓底门打开，该投料仓中的发酵熟料被配入下方提升料斗中的称量装置的称量斗，当发酵熟料配入120公斤时，系统控制器控制该投料仓的仓底门关闭，再控制投放新鲜猪粪的投料仓的仓底门打开，该投料仓中的新鲜猪粪被配入下方提升料斗中的称量装置的称量斗，当新鲜猪粪配入80公斤时，系统控制器控制该投料仓的仓底门关闭，投料仓完成了按设定的先后次序和重量将猪粪发酵熟料和新鲜猪粪配入提升料斗中的称量装置的称量斗中。

S6：物料提升：完成S5步骤后，系统完成了一组自动配料，系统控制器控制间歇斗式提升机做向上提升动作，将提升料斗和称量装置的称量斗及其中的有机物料一起提升到设定的排料位置。

S7：称量装置排料：完成S6步骤后，系统控制器控制称量装置的称量斗的斗底门打开，按设定重量比例配好的200公斤发酵熟料和新鲜猪粪一起被排放入后端的发酵设备的承料功能单元进行后续的发酵作业。系统控制器控制称量斗的斗底门关闭，系统控制器控制间歇斗式提升机做向下的动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起降低至投料仓下方的装料位停止，系统又开始重复S5及以后的步骤，进行下一组的发酵自动配料提升作业。

本发明发酵自动配料提升系统实施例一。

请参阅图1至图5所示，本发明实施例一的一种发酵自动配料提升系统主要由间歇斗式提升机1、料仓支撑框架2、投料仓3、称量装置4、系统控制器5构成。

间歇斗式提升机1主要由提升机架11、提升料斗12和提升卷缆筒13构成。料仓支撑框架2设置安装于间歇斗式提升机1的前上方。投料仓3安装在料仓支撑框架2上。称量装置4安装于间歇斗式提升机1的提升料斗12内。系统控制器5安装在料仓支撑框架2上或之外。投料仓3设置安装于称量装置4的上方。系统控制器5与间歇斗式提升机1、投料仓3、称量装置4进行电连接。投料仓3包括仓体31、仓底门32和底门开闭执行机构33。仓底门32铰接于仓体31下方。底门开闭执行机构33连接于仓体31侧面，底门开闭执行机构33的动作输出端与仓底门32铰接。称量装置4包括称量斗41和称重传感器42。称重传感器42安装于间歇斗式提升机1的提升料斗12上。称量斗41安装于称重传感器42上。

本实施例中，仓体31为矩形。仓底门32设置安装一扇。仓底门32两端通过销轴铰接于仓体31边长短的两个侧面上。底门开闭执行机构33是一个气缸，气缸的尾座铰接于仓体31边长长的一个侧面上，气缸的活塞杆通过销轴铰接于仓底门32的一侧。底门开闭执行机构33还可以用油缸替代。

本实施例中，投料仓3设置安装二个，按左右位置安装于间歇斗式提升机1的提升料斗12和称量装置4的称量斗41上方。投料仓3的仓体31下方的排料口均位于称量斗41的口部范围内。该投料仓3设置的个数根据发酵物料需要调配的原料种数决定，可以是三个，也可以是四个、五个，或者更多。

称量斗41包括斗体411、下斗门412和斗门执行元件413。下斗门412有一扇，两端分别通过销轴铰接于斗体411的下口两侧。斗门执行元件413连接安装于斗体411的侧面上，斗门执行元件413的执行输出端铰接于下斗门412的一个侧面上。斗门执行元件413是气缸，还可以是油缸。

本实施例中，称重传感器42设置安装有四个，分别设置安装于称量斗41的斗体411的斗沿的四个角部下方。称重传感器42通过螺栓与称量斗41的斗体41的斗沿连接固定。为了节省制造成本，还可以减少为在称量斗41的斗体411的两个对称侧斗沿下方安装两个称重传感器42，或者呈等腰三角形地在称量斗41的斗体411任三个侧面斗沿下方设置安装三个称重传感器42。此外，称量斗41的斗体411还可以通过斗体连接挂件414悬挂于称重传感器42的下方。斗体连接挂件414可以是链条，也可以是螺栓、挂钩等。

为了减轻设备的重量，降低设备制造成本，间歇斗式提升机1的提升料斗12还可以设计制造成四周镂空的框架式。

由于发酵工艺中需要用发酵成熟的发酵熟料与新鲜的有机物料混配，而且是主要原料，所以，两个以上的投料仓3中有一个设置为发酵熟料投料仓。该发酵熟料投料仓通过熟料输送设备6与前端发酵设备的发酵熟料排料端连接。为了方便前端发酵设备发酵成熟有机物料的包装，发酵熟料投料仓下方设置有两个排料口，其中一个排料口设置于间歇斗式提升机1的提升料斗12和称量装置4的称量斗41的上方，另一个排料口连接在熟料包装输送设备8上方。熟料包装输送设备8是皮带输送机，且该熟料包装输送设备8的输出端连接一个便于套袋的熟料包装料斗81。

本实施例中，熟料输送设备6是由电动辊筒驱动的皮带输送机。电动辊筒通过系统控制器5中的变频器调节运行速度的快慢，从而实现调节配料系统配料速度的快慢。此外，上述皮带输送机还可以用由减速电机驱动辊筒实现。皮带输送机还可用螺旋输送机替代，或者与螺旋输送机配合使用。所述熟料输送设备6设置安装的台数可根据其前端连接的发酵设备熟料排放端的数量决定，可以是一台或者多台，熟料输送设备6输出端可以与一个或多个投料仓3连接。

为了设备运行过程中的操作维护方便和操作人员的安全，在料仓支撑框架2的一侧设置安装上下楼梯。在料仓支撑框架2四周设置安装安全围栏。在投料仓3的仓口上设置安装网格踏板。在各投料仓3之间连接安装脚踏板。

本发明发酵自动配料提升系统实施例二。

如图6所示，本发明发酵自动配料提升系统实施例二与实施例一相似，区别在于。

为了降低投料仓3的仓口离安装地平面的相对高度，方便有机物料的投放，间歇斗式提升机1为倾斜安装于发酵设备的前端。提升机架11支撑安装于投料仓3下方低于安装地平面的基坑内。当进行配料作业时，间歇斗式提升机1的提升料斗12和称量装置4能够降低到基坑内，提升料斗12和称量斗41的斗面可以位于安装地平面以下。

为了使有机原料能够更加便捷地投放入投料仓3中，在其中一个投放新鲜有机物料的投料仓3前端设置安装物料提升设备10。该物料提升设备10是皮带输送机。另外，实际的作业环境情况，还可以采用螺旋输送机、斗式提升机等输送设备替代。

本发明发酵自动配料提升系统实施例三。

如附图7所示，本发明发酵自动配料提升系统实施例三与实施例一和实施例二相似，区别在于：

当前端发酵设备是处理能力较大的机型，每天需要包装处理的发酵熟料量较大，为了减小操作人员劳动强度和提高工作效率，在熟料输送设备6的后端、投料仓3的上方连接安装熟料包装输送设备8。同时在熟料包装输送设备8的末端连接安装自动称量包装设备9。熟料包装输送设备8是皮带输送机。为了方便熟料输送设备6输送的物料在输送入投料仓3和熟料包装输送设备8之间切换，还可在熟料输送设备6的输出端与熟料包装输送设备8之间设置安装分料机构。

本发明发酵自动配料提升系统实施例四。

如图8、图9所示，本发明发酵自动配料提升系统实施例四与实施例一、实施例二和实施例三相似，区别在于：

为了实现用于投放发酵熟料的投料仓3能够进行自动加料，在该投料仓3的仓体31的上边沿下方安装四个投料称重传感器7，该投料称重传感器7与系统控制器5进行电连接，受系统控制器5的控制。当该投料仓3中的发酵熟料减少到设定的重量时，系统控制器5启动熟料输送设备6，将发酵熟料从前端的发酵设备中输送补充入该投料仓3中。

为了避免投料仓3向称量装置4的称量斗41排料时产生的粉尘对环境产生影响，在配料系统中设置安装除尘装置11。除尘装置11主要由吸尘罩111、引风管112、除尘室113、排风管114和引风机115构成。除尘室113设置安装于料仓支撑框架2上。引风管112连接于除尘室113的前端和后端。其中位于除尘室113前端的引风管112的管口设置于投料仓3下部的侧面。引风机115直接与除尘室113连通或通过位于除尘室113后端的引风管112与除尘室113连通。为了增强吸尘的效果，还增加设置了吸尘罩111，该吸尘罩111连接于除尘室113前端的引风管112的管口。为了方便除尘后排风，还增加设置了排风管114，该排风管114连接于引风机115的排风口上。除尘室113内安装滤筒1131进行粉尘的过滤。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种发酵自动配料提升系统，包括间歇斗式提升机，主要由提升机架、提升料斗和提升卷缆筒构成，其特征在于：

还包括料仓支撑框架、投料仓、称量装置、系统控制器；

料仓支撑框架设置安装于间歇斗式提升机的前上方，投料仓安装在料仓支撑框架上，称量装置安装于间歇斗式提升机的提升料斗内，系统控制器安装在料仓支撑框架上或之外，投料仓设置安装于称量装置的上方，系统控制器与投料仓、称量装置、间歇斗式提升机进行电连接；

投料仓包括仓体、仓底门和底门开闭执行机构，其中仓底门铰接于仓体下方，底门开闭执行机构连接于仓体侧面，底门开闭执行机构的动作输出端与仓底门铰接；

称量装置包括称量斗、称重传感器，其中称重传感器安装于间歇斗式提升机的提升料斗上，称量斗安装于称重传感器上。

2.根据权利要求1所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述间歇斗式提升机为倾斜安装于发酵设备的前端，所述提升机架支撑安装于所述投料仓下方低于安装地平面的基坑内或安装地平面上；

所述提升料斗是四周镂空的框架式结构；

所述投料仓设置安装二至四个；

所述投料仓的底门开闭执行机构是气缸或油缸。

3.根据权利要求1或2所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述投料仓至少有一个为通过熟料输送设备与发酵设备的发酵熟料排料端连接的发酵熟料投料仓。

4.根据权利要求3所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述发酵熟料投料仓至少有一个安装有称重传感器；

所述发酵熟料投料仓下方设置有两个排料口，其中一个排料口设置于所述称量装置的称量斗上方，另一个排料口下方连接安装有熟料包装输送设备；

所述熟料输送设备是皮带输送机或/和螺旋输送机；

所述投料仓至少有一个前端设置安装有物料提升设备。

5.根据权利要求1所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述称量斗包括斗体、下斗门和斗门执行元件，其中下斗门通过销轴铰接于斗体的下口，斗门执行元件连接安装于斗体上，斗门执行元件的执行输出端铰接于下斗门上；斗门执行元件是气缸或油缸。

6.根据权利要求5所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述称重传感器有二至四个；所述称量斗的斗体直接连接安装于所述称重传感器上方或通过链条、螺杆、挂钩连接挂件悬挂于称重传感器下方。

7.根据权利要求3所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述熟料输送设备后端、发酵熟料投料仓的上方连接安装有熟料包装输送设备；熟料包装输送设备末端连接安装有自动称量包装设备。

8.根据权利要求7所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，所述熟料输送设备与熟料包装输送设备之间还设置安装有分料机构。

9.根据权利要求1所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，还包括除尘装置，除尘装置主要由引风管、除尘室和引风机构成，其中除尘室设置安装于所述料仓支撑框架上，引风管连接于除尘室的前端和后端，其中位于除尘室前端的引风管的管口设置于所述投料仓下部的侧面，引风机的引风口直接或通过位于除尘室后端的引风管与除尘室连通。

10.根据权利要求9所述的发酵自动配料提升系统，其特征在于，还包括吸尘罩和排风管；吸尘罩连接于所述除尘室前端引风管的管口；所述排风管连接于所述引风机的排风口；

所述除尘室内安装滤筒进行粉尘的过滤。

11.一种利用权利要求1至10中任一项所述的发酵自动配料提升系统进行的发酵自动配料提升方法，其特征在于，其包括以下步骤：

S1：系统设定：根据发酵工艺要求，在系统控制器中设定各种有机物料的投放重量；

S2：系统准备：启动系统准备按钮，使系统处于待机状态，投料仓的仓底门和称量装置的称量斗的斗底门均处于关闭状态，间歇斗式提升机的提升料斗处于投料仓的下方装料位上；

S3：向投料仓投料：根据发酵工艺设定的要求，将各种有机物料分别投放入所述的投料仓中；

S4：启动系统：完成S1-S3步骤后，启动系统的运行按钮，使系统进入运行状态；

S5：向称量装置配料：系统控制器控制各投料仓按设定的次序和重量先后将各种有机物料配入称量装置的称量斗中；

S6：物料提升：完成S5步骤后，系统完成了一组自动配料，系统控制器控制间歇斗式提升机做向上提升动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起提升到设定的排料位置；

S7：称量装置排料：完成S6步骤后，系统控制器控制称量装置的称量斗的斗底门打开，按设定重量比例配好的有机物料一起被排放入后端的发酵设备的承料功能单元进行后续的发酵作业；系统控制器控制称量斗的斗底门关闭，系统控制器控制间歇斗式提升机做向下的动作，将提升料斗及称量装置的称量斗一起降低至投料仓下方的装料位停止，系统又开始重复S5及以后的步骤，进行下一组的发酵自动配料提升作业。

12.根据权利要求11所述的发酵自动配料提升方法，其特征在于，

S3还包括通过熟料输送设备、人工或/和物料提升设备向投料仓中投料；同一种有机物料投入一个以上的投料仓中；一个投料仓中投放的是若干种有机物料组成的混合物料；

S5还包括水分含量低的有机物料先于水分含量高的有机物料配入称量装置的称量斗中；一个投料仓中的有机物料分一次以上配入称量装置的称量斗中；

S6还包括提升料斗在到设定的提升位置时其排料门被打开；

S7还包括系统控制器控制称量装置的称量斗的斗底门反复地开闭若干次，将其中的有机物料排放干净；称量装置的称量斗被间歇斗式提升机提升至设定位置时停止处于等待状态，前端发酵设备排料信号反馈给系统控制器后，系统控制器控制称量斗的斗底门打开排料。