CN106224229B - 一种车用铝铸件泵体 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车用铝铸件泵体，包括：壳体，包括隔板，设置于所述壳体中，将所述壳体分成上腔体和下腔体，其中，沿所述上腔体的厚度方向开设有方形空腔，且所述方形空腔的深度开至所述隔板，沿所述下腔体的厚度方向开设有圆形空腔，且所述圆形空腔贯穿所述隔板，并与所述方形空腔相连通；输入机构；输出机构。本发明结构简单，具有良好的耐磨性，安装方便，而且输入组件和输出组件在壳体内部通过圆形空腔与方形空腔相连通，并通过隔板相分离，减缓气体或者液体的流速，输入组件和输出组件在壳体外部处于同一垂直面上，控制与其相连的管道，使得管道的规格一致，便于采购。

Description

一种车用铝铸件泵体

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种铝铸件泵体，特别是一种车用铝铸件泵体。

背景技术

在现有技术中，泵体是一种常见的机械配件，其种类繁多，如油泵，齿轮泵或者真空泵等，由于其适用领域的不同，导致泵体的结构也不尽相同。

对于汽车中使用的油泵而言，由于其工作的重要性，使得油泵的设计变得至关重要，但是现有市场中的油泵体积较大，而且结构复杂，另外油泵的成型需要多种零件装配而成，工序较为复杂。

综上所述，为解决现有泵体结构上的不足，需要设计一种结构简单、安装方便且能一次成型的车用铝铸件泵体。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种结构简单、安装方便且能一次成型的车用铝铸件泵体。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种车用铝铸件泵体，包括：

壳体，包括隔板，设置于所述壳体中，将所述壳体分成上腔体和下腔体，其中，沿所述上腔体的厚度方向开设有方形空腔，且所述方形空腔的深度开至所述隔板，沿所述下腔体的厚度方向开设有圆形空腔，且所述圆形空腔贯穿所述隔板，并与所述方形空腔相连通；

输入机构，包括两个对称设置于所述下腔体两侧的输入组件，且每一个所述输入组件上设置有一输入孔，其中所述输入孔与所述圆形空腔相连通；

输出机构，包括两个对称设置于所述上腔体两侧的输出组件，且每一个所述输出组件上设置有一输出孔，其中所述输出孔与所述方形空腔相连通。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述车用铝铸件泵体还包括两个定位吊耳，与所述壳体一体成型，且两个所述定位吊耳分别连接于所述壳体的左右两侧，其中，每一个所述定位吊耳位于所述输入组件和所述输出组件之间。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述定位吊耳呈U形，且所述定位吊耳的两侧端部各设置有一斜边，所述定位吊耳的封闭端与所述壳体的一侧面相平齐。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，与所述定位吊耳的封闭端相平齐的所述壳体一侧上阵列设置有若干个方形凹槽，且每一个所述方形凹槽的截面面积不同。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，远离所述隔板的所述上腔体端口的外轮廓截面呈喇叭状，且喇叭状端口与所述输出组件一体成型。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述输入组件的截面呈腰鼓状，且所述输入组件与所述下腔体一体成型，其中，所述输入组件的输入面与所述输出组件的输出面处于同一垂直面上。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述壳体为铝合金材质，其铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.0-3.3％，Cr：1-2.6％，Cu：0.5-1.0％，Si：0.3-0.5％，Ti≤1％，Re：0.5-1.0％，Ni：≤1％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。本发明方案通过添加的添加剂部分，作为合金的在工作环境下的保护层以及机械性能增加功能组织，达到了改善铝合金工作稳定性和耐受性的目的。通过添加剂的特定的使用，克服了浇铸工艺导致的在晶格缺陷、应力缺陷和强度等方面的不良影响。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述添加剂为碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙中的至少一种。

本发明公开的车用铝铸件泵体中，添加剂在铝合金中掺杂于合金表层。

本发明公开的车用铝铸件泵体中，添加剂在铝合金中掺杂深度不大于0.5mm。

本发明公开的车用铝铸件泵体中，添加剂在铝合金中掺杂的合金表层中均匀分布或由表及里地递减(即随着掺杂深度的增加，同一深度中添加剂的含量减少)。

本发明方案中，采用低掺杂量的添加剂仅仅掺杂在铝合金的表层结构，实现了低掺杂量下的耐磨损性能和机械性能的稳定提升，同时减少了在合金件内部添加剂的含量，而降低主体部分的掺杂“杂质”形态物质的含量，从而减少因掺杂而导致的晶格缺陷的发生几率。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述壳体表面至少部分区域还设置有缓冲结构，所述缓冲结构的材质为锡。本方案通过设置的锡材质的缓冲结构，在受到冲击时，首先利用金属锡质软的特性，发生形变实现物理缓冲，同时利用形变组织间的摩擦使得动能转化为热能，在一定程度上增强锡的粘流性而起到润滑偏移的效果，降低直接刚性碰撞的几率，同时金属锡的难压缩性以及相对较低的粘流性使得受碰撞区域在短期内形成一个具有较大“弹性”的缓冲区，从而在一定程度上形成了弹性保护区，从而极大地降低碰撞危害。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述缓冲结构在接近壳体表面处具有孔隙结构。本方案形成的孔隙结构，在受到碰撞时，金属锡优选形变形成相对密闭的结构，此时其内部的孔隙结构则形成空泡，在冲击受压形态下，空泡形成受压流转，有利于将冲击动能转化，而降低危害。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述缓冲结构由外而内成倒三角形或者倒锥台形。本方案的倒三角形或者倒锥台形在外侧形成锡高分布区域，从而有利于受压时，密闭外部结构以及空泡结构的形成，从而利用冲击动能的转化。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述缓冲结构外表面成紧密排列结构或者整体结构。本方案的紧密排列结构或者整体结构，使得在初始状态下，外侧结构即具有相对外在的锡层结构，从而可以对相对缓慢的冲撞挤压具有较好的适应性，降低对反应时间的需求，从而有利于受压时，密闭外部结构以及空泡结构的形成，从而利用冲击动能的转化，并且该结构有利于对内部空泡结构的控制，而提升对产品缓冲性能的控制性。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述添加剂其表面均预先形成有中间层，所述中间层包括至少一层铝中间层。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述中间层中每层铝中间层的厚度为0.1-0.4微米。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述中间层的总厚度为2-3微米。

本发明中对中间层总厚度以及各层厚度的控制，以适应添加剂对合金稳定性、环境耐受性以及对合金组织的相容性的影响，降低负作用的发生几率，从而在添加部分形成一致且有效的相组成部分，从而在合金组织表层形成耐受性好和机械性能突出的改进组织。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述壳体表面至少部分区域还形成有向外凸出的凸起结构。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述凸起结构包括硅橡胶材质的主体。本方案中硅橡胶材质的主体使得该凸起结构具有良好的弹性和缓冲恢复能力，从而使其在受到碰撞时，提供良好的柔性缓冲。

在上述的一种车用铝铸件泵体中，所述凸起结构的主体上还设置有硬质帽，硬质帽设置在主体端部并且与主体端部相配合。本方案中设置的硬质帽，为硅橡胶材质的主体提供防护的同时，使其不易在使用中被破坏，同时又可以提高耐磨性，防止磨损。硬质帽可以为陶瓷帽，该陶瓷帽可以为碳化硅陶瓷薄片型，其与硅橡胶主体具有良好的相容性，同时又具有质轻，刚性好、耐磨性强的特性，使其对凸起结构提供充分的防护。碳化硅陶瓷薄片型的硬质帽，利用碳化硅陶瓷高强度高硬度的特性并且结合其较薄的厚度，而在产品受到较大冲击时，优先发生刚性破碎，而后再将受力传递到主体等结构，从而对产品实施刚性-柔性双重防护，从而提升产品的防冲击和耐磨损性能。该方案中碳化硅陶瓷可以为，其原料组成包括，以重量份数计：α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.3-1.2份；萤石粉0.2份；YAG粉3-10份。作为优选，α-碳化硅的粒度为D50≤0.5微米。更优选的，氧化铝颗粒和氧化镁颗粒的粒度为D50≤3.0微米。更优选地，原料经水基球磨制备，其中水基球磨时添加占原料总质量百分数16-20％的PVA水溶液，PVA水溶液的浓度为10wt.％。更优选地，水基球磨时还添加占原料总质量百分数0.05-0.5％的分散剂。

与现有技术相比，本发明提供的车用铝铸件泵体，结构简单，安装方便，而且输入组件和输出组件在壳体内部通过圆形空腔与方形空腔相连通，并通过隔板相分离，减缓气体或者液体的流速，输入组件和输出组件在壳体外部处于同一垂直面上，控制与其相连的管道，使得管道的规格一致，便于采购。

附图说明

图1是本发明一种车用铝铸件泵体的结构示意图。

图2是图1所示车用铝铸件泵体另一视角的结构示意图。

图3是本发明一种车用铝铸件泵体的剖视图。

图中，100、壳体；110、隔板；120、上腔体；121、方形空腔；130、下腔体；131、圆形空腔；140、方形凹槽；200、输入机构；210、输入组件；211、输入孔；300、输出机构；310、输出组件；311、输出孔；400、定位吊耳。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1和图3所示，本发明提供了一种车用铝铸件泵体，包括：壳体100，包括隔板110，设置于壳体100中，将壳体100分成上腔体120和下腔体130，其中，沿上腔体120的厚度方向开设有方形空腔121，且方形空腔121的深度开至隔板110，沿下腔体130的厚度方向开设有圆形空腔131，且圆形空腔131贯穿隔板110，并与方形空腔121相连通；输入机构200，包括两个对称设置于下腔体130两侧的输入组件210，且每一个输入组件210上设置有一输入孔211，其中输入孔211与圆形空腔131相连通；输出机构300，包括两个对称设置于上腔体120两侧的输出组件310，且每一个输出组件310上设置有一输出孔311，其中输出孔311与方形空腔121相连通。

优选地，如图1和图2所示，车用铝铸件泵体还包括两个定位吊耳400，与壳体100一体成型，且两个定位吊耳400分别连接于壳体100的左右两侧，其中，每一个定位吊耳400位于输入组件210和输出组件310之间，作为安装车用铝铸件泵体时的定位部。

优选地，如图1和图2所示，定位吊耳400呈U形，且定位吊耳400的两侧端部各设置有一斜边，作为车用铝铸件泵体安装时的导向边，定位吊耳400的封闭端与壳体100的一侧面相平齐。

优选地，如图1和图3所示，与定位吊耳400的封闭端相平齐的壳体100一侧上阵列设置有若干个方形凹槽140，且每一个方形凹槽140的截面面积不同，一方面防止在安装车用铝铸件泵体时出现装错现象，另一面可减轻铝铸件泵体的重量。

优选地，如图1和图3所示，远离隔板110的上腔体120端口的外轮廓截面呈喇叭状，且喇叭状端口与输出组件310一体成型。

优选地，如图1和图2所示，输入组件210的截面呈腰鼓状，且输入组件210与下腔体130一体成型，其中，输入组件210的输入面与输出组件310的输出面处于同一垂直面上，便于控制与输入组件210或者输出组件310相连的管道长度，使得管道的规格统一化。

本发明提供的车用铝铸件泵体，结构简单，安装方便，而且输入组件210和输出组件310在壳体100内部通过圆形空腔131与方形空腔121相连通，并通过隔板110相分离，减缓气体或者液体的流速，输入组件210和输出组件310在壳体100外部处于同一垂直面上，控制与其相连的管道，使得管道的规格一致，便于采购。

本发明方案中壳体为铝合金材质，包括而不限于以下所列实施方案为本发明方案中壳体的部分实施例。

铝合金材质的实施例1

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.9％，Cr：1％，Cu：0.8％，Si：0.47％，Ti：1％，Re：0.5％，Ni：0.1％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例2

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.8％，Cr：1.1％，Cu：0.6％，Si：0.48％，Ti：0.08％，Re：0.6％，Ni：0.15％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例3

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.7％，Cr：1.2％，Cu：0.5％，Si：0.31％，Ti：0.06％，Re：0.7％，Ni：0.22％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例4

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.6％，Cr：1.3％，Cu：1.0％，Si：0.39％，Ti：0.04％，Re：0.8％，Ni：0.5％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例5

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.5％，Cr：1.4％，Cu：0.9％，Si：0.48％，Ti：0.02％，Re：0.9％，Ni：0.6％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例6

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.4％，Cr：1.5％，Cu：0.7％，Si：0.47％，Ti：0.1％，Re：1.0％，Ni：0.7％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例7

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.3％，Cr：1.6％，Cu：0.75％，Si：0.42％，Ti：0.2％，Re：0.54％，Ni：0.04％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例8

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.2％，Cr：1.7％，Cu：0.55％，Si：0.33％，Ti：0.3％，Re：0.68％，Ni：0.5％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例9

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.1％，Cr：2.6％，Cu：0.65％，Si：0.39％，Ti：0.4％，Re：0.77％，Ni：0.4％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例10

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.0％，Cr：2.4％，Cu：0.93％，Si：0.4％，Ti：0.5％，Re：0.84％，Ni：0.01％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例11

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：3％，Cr：2.2％，Cu：0.88％，Si：0.5％，Ti：0.6％，Re：0.97％，Ni：0.1％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例12

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：3.3％，Cr：2％，Cu：0.72％，Si：0.3％，Ti：0.7％，Re：0.88％，Ni：0.8％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例13

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：3.1％，Cr：1.8％，Cu：0.64％，Si：0.42％，Ti：0.8％，Re：0.62％，Ni：0.7％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

铝合金材质的实施例14

本实施例中，应用于壳体的铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：3.2％，Cr：1.9％，Cu：0.76％，Si：0.35％，Ti：0.9％，Re：0.88％，Ni：1％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

表1实施例1-17试样机械性能

表1测试值均为相应试样随机抽取100件，重复测试区平均值，试样规格均为3mm*1*10的板材。同时另行抽取10件样品，在毛毡、猪鬃、砂石、钢丸各25wt％中模拟磨损环境，振动频率2-10Hz，连续1000小时，样品表面无明显凹凸不平，表面损耗不超过0.2mm。

鉴于本发明方案实施例众多，各实施例实验数据庞大众多，不适合于此处逐一列举说明，但是各实施例所需要验证的内容和得到的最终结论均接近，故而此处不对各个实施例的验证内容进行逐一说明，仅以以上实施例1-14作为代表说明本发明申请优异之处。

包括而不限于以下实施例在内的内容，为包括而不限于上述实施例1-14所列举的技术方案的进一步优化(经过测定，优化后测试耐磨损性能和机械性能相较于上表1对应所示均得到10-40％左右的提升)，而非对本发明保护范围的限定。

包括而不限于上述实施例中，添加剂可以为包括而不限于如下的任一情形：添加剂碳纤维在铝合金含量为0.13wt％；添加剂陶瓷纤维在铝合金含量为0.3wt％；添加剂氮化钛在铝合金含量为0.2wt％；添加剂碳酸钙在铝合金含量为0.1wt％；添加剂碳纤维、陶瓷纤维在铝合金含量分别为0.1wt％、0.13wt％；添加剂碳纤维、碳酸钙在铝合金含量分别为0.01wt％、0.16wt％wt％；添加剂碳纤维、氮化钛在铝合金含量分别为0.15wt％、0.13wt％；添加剂陶瓷纤维、氮化钛在铝合金含量分别为0.1wt％、0.18wt％；添加剂陶瓷纤维、碳酸钙在铝合金含量分别为0.05wt％、0.05wt％；添加剂氮化钛、碳酸钙在铝合金含量分别为0.01wt％、0.23wt％；添加剂碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛在铝合金含量分别为0.1wt％、0.03wt％、0.13wt％；添加剂碳纤维、陶瓷纤维、碳酸钙在铝合金含量分别为0.04wt％、0.08wt％、0.12wt％；添加剂碳纤维、氮化钛、碳酸钙在铝合金含量分别为0.15wt％、0.07wt％、0.04wt％；添加剂陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙在铝合金含量分别为0.01wt％、0.23wt％、0.03wt％；添加剂碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙在铝合金含量分别为0.11wt％、0.03wt％、0.05wt％、0.11wt％；添加剂碳纤维、碳酸钙在铝合金含量分别为0.08wt％、0.03wt％；添加剂碳纤维、陶瓷纤维、氮化钛、碳酸钙在铝合金含量分别为0.08wt％、0.03wt％、0.05wt％、0.10wt％。

与包括而不限于上述实施例相区别的：添加剂在铝合金中掺杂于合金表层。

与包括而不限于上述实施例相区别的：添加剂在铝合金中掺杂深度为0.5mm(添加剂在铝合金中掺杂深度还可以为0.17mm、0.29mm、0.36mm、0.48mm、0.32mm、0.4mm、0.24mm、0.25mm、0.21mm、0.18mm、0.30mm、0.33mm、0.14mm、0.22mm、0.103mm、0.02mm、0.05mm、0.07mm、0.08mm、0.1mm、0.2mm、0.15mm、0.25mm、0.35mm、0.45mm以及其它不大于0.5mm的值)。当集聚成一个非常小的厚度是，合金表面形成了一个主要由添加剂组成以合金为粘接剂的壳层，此时具有良好的耐磨性和耐高温性能。此时，添加剂可以在铜合金中掺杂深度内的合金表层中均匀分布；也可以含量由表及里地递减，即随着掺杂深度的增加，同一深度中添加剂的含量减少。

与包括而不限于上述实施例相区别的：添加剂在铝合金中掺杂的合金表层中均匀分布。

与包括而不限于上述实施例相区别的：添加剂在铝合金中掺杂的合金表层中由表及里地递减(即随着掺杂深度的增加，同一深度中添加剂的含量减少)。

与包括而不限于上述实施例相区别的：壳体表面至少部分区域还设置有缓冲结构，缓冲结构的材质为锡。

与包括而不限于上述实施例相区别的：缓冲结构在接近壳体表面处具有孔隙结构。

与包括而不限于上述实施例相区别的：缓冲结构由外而内成倒三角形。

与包括而不限于上述实施例相区别的：缓冲结构由外而内成倒锥台形。

与包括而不限于上述实施例相区别的：缓冲结构外表面成紧密排列结构，即缓冲结构的外部部分紧挨着排列。

与包括而不限于上述实施例相区别的：缓冲结构外表面成整体结构，即缓冲结构的外侧部分成整体的完整的一个结构。

与包括而不限于上述实施例相区别的：添加剂其表面均预先形成有中间层，所述中间层包括至少一层铝中间层。

与包括而不限于上述实施例相区别的：中间层中每层铝中间层的厚度为0.1微米(中间层中每层铝中间层的厚度还可以为0.17微米、0.29微米、0.36微米、0.18微米、0.32微米、0.4微米、0.24微米、0.25微米、0.21微米、0.13微米、0.30微米、0.33微米、0.14微米、0.22微米、0.103微米、0.02微米、0.19微米、0.37微米、0.28微米、0.1微米、0.2微米、0.15微米、0.25微米、0.35微米、0.125微米以及0.1-0.4微米范围内其它任意值)。

与包括而不限于上述实施例相区别的：中间层的总厚度为2微米(中间层的总厚度还可以为2.17微米、2.29微米、2.36微米、2.18微米、2.32微米、2.4微米、2.24微米、2.25微米、2.21微米、2.13微米、2.30微米、2.33微米、2.14微米、2.22微米、2.103微米、2.02微米、2.19微米、2.37微米、2.28微米、2.1微米、2.2微米、2.5微米、2.25微米、2.35微米、2.6微米、2.7微米、2.8微米、2.9微米、3微米、2.125微米、2.15微米、2.45微米、2.55微米、2.65微米、2.75微米、2.85微米、2.95微米以及2-3微米范围内其它任意值)。

与包括而不限于上述实施例相区别的：壳体表面至少部分区域还形成有向外凸出的凸起结构。

与包括而不限于上述实施例相区别的：凸起结构包括硅橡胶材质的主体。

与包括而不限于上述实施例相区别的：凸起结构的主体上还设置有硬质帽，硬质帽设置在主体端部并且与主体端部相配合。

与包括而不限于上述实施例相区别的，硬质帽为碳化硅陶瓷薄片型。

与包括而不限于上述实施例相区别的，碳化硅陶瓷的硬质帽可以通过包括而不限于如下所述的制备实施例得到：

制备实施例1

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.3份；萤石粉0.2份(该适量的萤石粉起到辅助氧化铝颗粒适度熔融粘结，而有利于促进陶瓷颗粒骨架的成型，下同)；YAG粉5份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1875℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.3h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例2

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.7份；萤石粉0.2份；YAG粉3份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1860℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.8h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例3

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒1.0份；萤石粉0.2份；YAG粉10份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1870℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.3h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例4

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒1.2份；萤石粉0.2份；YAG粉7份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1900℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为2h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例5

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.8份；萤石粉0.2份；YAG粉9份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1890℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.5h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例6

本制备实施例中，陶瓷的原料组成为α-碳化硅100份；氧化铝颗粒和氧化镁颗粒0.5份；萤石粉0.2份；YAG粉8份，上述原料经混料球磨、喷雾干燥、干压成型、低温烧结等工艺后得到烧结陶瓷硬质帽，

其中低温烧结为在高温真空炉内氩气保护下烧结，烧结温度为1850℃，炉内温度达到烧结温度后保温烧结时间为1.2h，氩气在高温真空炉预热至1500℃时充入。

本制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性小于4.5MPA。

制备实施例7-12与制备实施例1-6的区别仅在于，α-碳化硅的粒度为D50≤0.5微米(本处取值还可以为小于等于0.3微米、小于等于0.15微米、小于等于0.4微米、小于等于0.25微米、小于等于0.37微米、小于等于0.13微米)。本处各制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98.5％，断裂韧性4.3-5.0MPA。

制备实施例13-24与制备实施例1-12的区别仅在于，氧化铝颗粒和氧化镁颗粒的粒度为D50≤3.0微米(本处取值还可以为小于等于2.3微米、小于等于1.5微米、小于等于1.4微米、小于等于2.25微米、小于等于2.7微米、小于等于1.13微米)。本处各制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98.5％，断裂韧性(取平均值范围，下同)4.8-5.3MPA。

制备实施例25-48与制备实施例1-24的区别仅在于，原料经水基球磨制备，其中水基球磨时添加占原料总质量百分数16％的PVA水溶液，PVA水溶液的浓度为10(wt)％。本处各制备实施例制备陶瓷样品100，烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性大于7.4MPA。这里水基球磨时PVA水溶液添加占原料总质量百分数还可以为17％、17.5％、18％、18.5％、19％、19.5％、20％、18.3％、17.2％、16.7％、19.4％、16.1％、18.8％以及16-20％范围内的其它任意值，并且产品质量均满足前述要求烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性5.3-5.8MPA。

制备实施例47-96与制备实施例1-48的区别仅在于，进行水基球磨时，球磨浆料浓度为(以固形物质量百分数计)45％，球磨时间3h。本处球磨浆料浓度还可以为46％、47％、48％、49％、50％或者45-50％范围内其他任意值；球磨时间还可以为1h、2h、1.5h或者1-3h范围内其它任意值。本处各制备实施例产品质量均满足前述要求烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性5.5-6.2MPA。

制备实施例47-96与制备实施例1-48的区别仅在于，干压成型时将喷雾干燥得到的粒度D50为0.10mm的造粒料，在150MPA压力干压成型。本处干燥得到的粒度D50还可以为0.15、0.2、0.17、0.12、0.14或者0.10-0.20mm范围内其他任意值；干压成型压力还可以为170、200、175或者150-200MPA范围内其它任意值。本处各制备实施例产品质量均满足前述要求烧结成品合格率99％，样品经过检测，平均致密度＞98％，断裂韧性6.3-6.5MPA。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (5)

1.一种车用铝铸件泵体，包括：

壳体，包括隔板，设置于所述壳体中，将所述壳体分成上腔体和下腔体，其中，沿所述上腔体的厚度方向开设有方形空腔，且所述方形空腔的深度开至所述隔板，沿所述下腔体的厚度方向开设有圆形空腔，且所述圆形空腔贯穿所述隔板，并与所述方形空腔相连通；

输入机构，包括两个对称设置于所述下腔体两侧的输入组件，且每一个所述输入组件上设置有一输入孔，其中所述输入孔与所述圆形空腔相连通；

输出机构，包括两个对称设置于所述上腔体两侧的输出组件，且每一个所述输出组件上设置有一输出孔，其中所述输出孔与所述方形空腔相连通；

所述车用铝铸件泵体还包括两个定位吊耳，与所述壳体一体成型，且两个所述定位吊耳分别连接于所述壳体的左右两侧，其中，每一个所述定位吊耳位于所述输入组件和所述输出组件之间；

与所述定位吊耳的封闭端相平齐的所述壳体一侧上阵列设置有若干个方形凹槽，且每一个所述方形凹槽的截面面积不同；

远离所述隔板的所述上腔体端口的外轮廓截面呈喇叭状，且喇叭状端口与所述输出组件一体成型；

所述输入组件的截面呈腰鼓状，且所述输入组件与所述下腔体一体成型，其中，所述输入组件的输入面与所述输出组件的输出面处于同一垂直面上。

2.根据权利要求1所述的车用铝铸件泵体，其特征在于，所述定位吊耳呈U形，且所述定位吊耳的两侧端部各设置有一斜边，所述定位吊耳的封闭端与所述壳体的一侧面相平齐。

3.根据权利要求1所述的车用铝铸件泵体，其特征在于，所述壳体为铝合金材质，其铝合金的元素质量百分比组成包括，Mg：2.0-3.3％，Cr：1-2.6％，Cu：0.5-1.0％，Si：0.3-0.5％，Ti≤1％，Re：0.5-1.0％，Ni：≤1％，添加剂0.1-0.3％，余量为铝。

4.根据权利要求1所述的车用铝铸件泵体，其特征在于，添加剂在铝合金中掺杂的合金表层中均匀分布或由表及里地递减。

5.根据权利要求1所述的车用铝铸件泵体，其特征在于，所述壳体表面至少部分区域还设置有缓冲结构，所述缓冲结构的材质为锡。