CN106219020B - 用于全自动气密性检测的料盘组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于全自动气密性检测的料盘组件，包括：控制系统；基盘，该基盘上设有至少一条滑动导轨；叠放于所述基盘上的滑动盘，该滑动盘可沿所述滑动导轨循环往复滑移；以及可拆卸地叠放于所述滑动盘上的料盘，其中，所述料盘上嵌设有若干个与待测产品相适应的料槽。根据本发明，其能够获得确保在提高设备集成度、自动化程度、及定位精度的同时，能够尽可能地降低机构的复杂程度的有益效果。

Description

用于全自动气密性检测的料盘组件

技术领域

本发明涉及一种料盘组件，特别涉及一种用于全自动气密性检测的料盘组件。

背景技术

随着电子信息技术的发展及消费者消费观念的进步，高轻薄化、高度集成化的电子产品(形如超薄手机、超薄MP3播放器、超薄平板电脑等)受到越来越多消费者的喜爱，并逐渐发展成为消费趋势，相应地，相关电子产品的零配件结构尺寸将做的更小，结构组合将更加紧凑。这种尺寸的减小和装配复杂度的提升使得电子产品在尺寸减小的同时，功能及性能又能得到大幅提升，不过，这种尺寸更小、组装精密和功率更大的趋势会造成许多设计和装配上的挑战。

同时，电子产品在使用过程中导电液体渗透进产品内部会影响电子产品的整体性能，甚至直接导致电子产品短路报废，所以要求对电子产品上与外界对接的接口、缝隙(例如手机或MP3播放器的USB接口、耳机接口、扬声器发声口及屏幕与壳体对接缝处等)进行气密性测试，既要方便快速地测得泄漏速率，又要保证测试的准确性及可靠性。

当产品完成气密性检测之后，需要将检测完的产品按一定顺序放于料盘组件中，现有技术中的料盘组件一般都是静止不动的，主要靠人工或机械手臂将检测完的产品放入料盘组件中的料槽中，这种码垛方式主要存在的缺点有：自动化程度低，需要人工辅助的工序较多，特别是当对复杂结构特别是小尺寸结构进行码垛堆放时，定位不准确，码垛效率低。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种用于全自动气密性检测的料盘组件，确保在提高设备集成度、自动化程度、及定位精度的同时，能够尽可能地降低机构的复杂程度。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种用于全自动气密性检测的料盘组件，包括：

控制系统；

基盘，该基盘上设有位置传感装置及至少一条滑动导轨；

叠放于所述基盘上的滑动盘，该滑动盘可沿所述滑动导轨循环往复滑移；以及

可拆卸地叠放于所述滑动盘上的料盘，

其中，所述料盘上嵌设有若干个与待测产品相适应的料槽，所述基盘的下方固接有连接座及驱动机构，驱动机构包括：用于驱动所述滑动盘的滑动盘驱动器；以及用于将所述滑动盘驱动器固定于所述基盘下表面的固定座，所述滑动盘驱动器的动力输出端固接有动力输出座，所述动力输出座与所述滑动盘的下表面相固接，所述位置传感装置包括：固接于所述滑动盘一侧的前限位块与后限位块；以及固接于所述基盘上且位于所述前限位块与后限位块之间的传感器安装座，所述前限位块与后限位块的连线与所述滑动盘的运动方向相平行。

优选的是，所述前限位块与后限位块分别设于所述滑动盘的前后两端，所述传感器安装座上设置有分别与所述前限位块及后限位块相对的前传感器及后传感器。

优选的是，所述传感器安装座上分别设有与所述前传感器及后传感器同侧设置的前缓冲柱及后缓冲柱。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

1、由于所述基盘上叠放有所述滑动盘，该滑动盘可沿所述滑动导轨循环往复滑移，所述基盘的下方固接有连接座及驱动机构，所述驱动机构包括：用于驱动所述滑动盘的滑动盘驱动器；以及用于将所述滑动盘驱动器固定于所述基盘下表面的固定座，其中，所述滑动盘驱动器的动力输出端固接有动力输出座，所述动力输出座与所述滑动盘的下表面相固接，从而使得所述滑动盘在所述驱动机构的驱动下可沿所述滑动导轨往复滑移，在所述料盘的前端料槽放置满后，可在控制系统的调控下自动地依次往前滑移，最终使得所有料槽能够按序装入检测完的产品；

2、由于所述基盘上设有位置传感装置，所述位置传感装置包括：固接于所述滑动盘一侧的前限位块与后限位块；以及固接于所述基盘上且位于所述前限位块与后限位块之间传感器安装座，其中，所述前限位块与后限位块的连线与所述滑动盘的运动方向相平行，且所述前限位块与后限位块分别设于所述滑动盘的前后两端，所述传感器安装座上设置有分别与所述前限位块及后限位块相对的前传感器及后传感器，从而当所述滑动盘滑动到最前端或最后端时，能够给控制系统反馈一个位置信号，从而能够使得控制系统控制滑动盘停止、前进、后退、以及提醒更换料盘，。

附图说明

图1为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置的立体结构示意图；

图2为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置的正视图；

图3为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置的俯视图；

图4为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中载具组件、扫码机构及检测组件的结构示意图；

图5为图4中的左视图；

图6为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中载具组件的立体结构示意图；

图7为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中载具组件的爆炸图；

图8为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中下料组件的立体结构示意图；

图9为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中下料组件的正视图；

图10为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中抓取机构的立体结构示意图；

图11为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中抓取机构的正视图；

图12为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中料盘组件的立体结构示意图；

图13为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中料盘组件的仰视图；

图14为根据本发明所述一实施例的全自动气密性检测装置中料盘组件的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

参照图1、图2、图3及图4，全自动气密性检测装置100包括：控制系统(略画)、支撑平台110、载具组件120、扫码机构130、检测组件140、下料组件150、及料盘组件160，其中，载具组件120、扫码机构130、检测组件140、下料组件150、及料盘组件160均由支撑平台110所支撑，载具组件120上设有圆盘形的旋转盘123，旋转盘123上沿其旋转方向依次设有上料工位124a、扫码工位124b、检测工位124c、及下料工位124d，扫码机构130位于载具组件120的旁侧且与扫码工位124b相对设置，检测组件140位于载具组件120的旁侧且与检测工位124c相对设置，下料组件150位于载具组件120的旁侧，且下料组件150的前端与下料工位124d相对设置，料盘组件160位于下料组件150的末端，上料工位124a、扫码工位124b、检测工位124c、及下料工位124d处均固接有用于放置待测产品的载物台124，载具组件120、扫码机构130、检测组件140、下料组件150、及料盘组件160均与所述控制系统电连接。在一实施例中，旋转盘123顺时针旋转。

参照图6及图7，载具组件120包括：载具驱动器121、以及与载具驱动器121的动力输出端相连接的变速器122，其中，旋转盘123与变速器122的动力输出端相连接，旋转盘123上设有旋转角度传感装置，所述旋转角度传感装置包括固接于旋转盘123下表面的触点123a、以及至少四个等距且间隔设置在旋转盘123a下方的触点传感器123b。在一实施例中，触点传感器123b设有四个，分别设置在上料工位124a、扫码工位124b、检测工位124c、及下料工位124d的下方，且均固定在支撑平台110上，触点123a在随旋转盘123旋转的过程中依次与每个工位下方的触点传感器123b选折性地接触连接，从而所述控制系统能够精确判定旋转盘123的旋转角度及旋转位置。

参照图4及图5，扫码机构130包括：

竖直设置的支撑柱131；

套接在支撑柱131上的支撑臂132；以及

设于支撑臂132上的扫码器133，

其中，扫码器133位于扫码工位124b的正上方，支撑臂132可绕支撑柱131旋转并沿支撑柱131上下滑移。在一实施例中，扫码机构130设有两组。

再次参照图4及图5，检测组件140包括：

竖直设置的第一支撑板141；

竖直设置且与第一支撑板141相固接的第二支撑板142；

设于第一支撑板141上的至少一组检测机构；以及

设于第二支撑板142前侧的压紧机构，

其中，所述压紧机构的组数与所述检测机构的组数相同，所述检测机构与检测工位124c上的载物台124相对设置，且所述检测机构可选择性地靠近或远离检测工位124c上的载物台124，所述压紧机构可沿竖直方向选择性地上升或下降。

在一实施例中，所述检测机构包括：

检测驱动器145c；

设于第一支撑板141前侧的安装板145；以及

固接于安装板145前侧的气密性检测传感器145a及定位导向柱145b，

其中，检测驱动器145c的动力输出端穿过第一支撑板141后与安装板145相固接，安装板145在检测驱动器145c的驱动下选择性地靠近或远离检测工位124c上的载物台124。

在一实施例中，所述压紧机构包括：

固接于第二支撑板142前侧且竖直设置的竖直导轨143；

与竖直导轨143相配接的安装座144；

用于驱动安装座144沿竖直导轨143上升或下降的压紧驱动器(略画)；以及

固接于安装座144下端的压紧块144a。在一实施例中，安装座144呈L字形结构，安装座144的竖直端与竖直导轨143相配接，安装座144的水平端沿水平方向往检测工位124c的正上方延伸，压紧块144a固接于安装座144水平端的下表面，从而使得压紧块144a位于检测工位124c上的载物台124的正上方。

参照图8及图9，下料组件150包括:

设于载具组件120旁侧的支撑架151、152；

跨设于支撑架151、152上的引导板153，且该引导板153水平设置；

设于引导板153下表面的水平导轨155；

设于水平导轨155前端的滑移驱动器154；以及

悬挂于水平导轨155上的抓取机构156，

其中，抓取机构156可在滑移驱动器154的驱动下沿水平导轨155往复滑移，抓取机构156的前端滑动行程由固定在水平导轨155前端的滑移驱动器154所阻断，抓取机构156的末端滑动行程由固定在水平导轨155末端的限位部155a所阻断。在一实施例中，引导板153通过加强块151c、152c分别与支撑架151、152进行强化固接，支撑架151、152分别通过支脚151a、152a及加强块152b与支撑平台110相固接。

参照图9、图10及图11，抓取机构156包括：

与水平导轨155相配接的滑动座156a；

固接于滑动座156a下方的第一连接座156b；

与第一连接座156b相固接的抓手驱动气缸156d；以及

配接于抓手驱动气缸156d的动力输出端且可在抓手驱动气缸156d的驱动下上升或下降的第二连接座156c与第三连接座156e，

其中，第二连接座156c上固接有至少一个吸嘴156c’，第三连接座156e上固接有抓手156e’。

在一实施例中，吸嘴156c’上连接有吸嘴气缸(略画)，抓手156e’上连接有抓手气缸(略画)。

参照图12、图13及图14，料盘组件160包括：

基盘161，该基盘161上设有至少一条与水平导轨155相垂直的滑动导轨161c；

叠放于基盘161上的滑动盘162，该滑动盘162可沿滑动导轨161c循环往复滑移；以及

可拆卸地叠放于滑动盘162上的料盘163，

其中，料盘163上嵌设有若干个与待测产品相适应的料槽163a。在一实施例中，基盘161上设有滑动导轨161c、161d，滑动导轨161c、161d上分别配接有与滑动盘162固接的滑块161c’、161d’。

参照图14，基盘161的下方固接有连接座164d、164e及驱动机构164，驱动机构164包括：

用于驱动滑动盘162的滑动盘驱动器164a；以及

用于将滑动盘驱动器164a固定于基盘161下表面的固定座164b、164c，

其中，滑动盘驱动器164a的动力输出端164f固接有动力输出座164g，动力输出座164g与滑动盘162的下表面相固接。在一实施例中，基盘161上与动力输出座164g相对处开设有用于容纳动力输出座164g及为动力输出座164g的往复运动提供一定运动空间的容纳槽161b，动力输出座164g通过容纳槽161b与滑动盘162的下表面相固接。在一实施例中，基盘161通过连接座164d、164e与支撑平台110相固接。

再次参照图12及图14，基盘161上设有位置传感装置，所述位置传感装置包括：

固接于滑动盘162一侧的前限位块162f与后限位块162g；以及

固接于基盘161上且位于前限位块162f与后限位块162g之间传感器安装座161e，

其中，前限位块162f与后限位块162g的连线与滑动盘162的运动方向相平行，且前限位块162f与后限位块162g分别设于滑动盘162的前后两端，传感器安装座161e上设置有分别与前限位块162f及后限位块162g相对的前传感器161f及后传感器161g。在一实施例中，传感器安装座161e上设置有分别与前传感器161f及后传感器161g同侧的前缓冲柱161f’及后缓冲柱161g’。

再次参照图14，滑动盘162上表面上固接有至少一条固定条，料盘163的下表面上设有与所述固定条相适应的固定槽，料盘163通过所述固定条与滑动盘162实现可拆卸的过盈配合。在一实施例中，所述固定条设有四条，分别为固定条162b、162c、162d、162e，且相邻两条固定条间呈某一夹角。

工作原理：

1、由自动机械手或装卸机器人将待测产品按照设定好的放置间隔依次放置于上料工位124a上；

2、旋转盘123旋转一定的角度，将待测产品转到扫码工位124b上，扫码器133开始扫码产品表面的条码，并将条码上的产品信息扫码记录于所述控制系统的存储单元上；

3、旋转盘123再次旋转一定的角度，将扫码后的待测产品转到检测工位124c上，所述压紧机构下降到一定高度从而压紧放置在载物台124上的待测产品的同时，所述检测机构靠近检测工位124c上的载物台124对待测产品进行气密性检测，而当检测完成后，所述检测机构与压紧机构又能各自回归原位，并将检测结果存储到存储单元上并将检测结果与产品信息相关联；

4、旋转盘123再次旋转一定的角度，将检测完成后的产品转到下料工位124d上，抓取机构156在下料工位124d的正上方下降到产品所在的高度上对产品进行抓取，运输到水平导轨155末端下方的料盘组件160上后，将产品放置于料盘组件160上进行堆码；

5、当料盘组件160上的料槽163a均装满检测完的产品时，由机械手或自动机器人将料盘163取下，换上空的料盘163，继续进行后续产品的检测。

如上所述，根据本发明，能够取得如下有益效果：

1、由于旋转盘123上沿该旋转盘123的旋转方向依次设有上料工位124a、扫码工位124b、检测工位124c、及下料工位124d，从而可在载具组件120上沿着该旋转盘123的旋转方向全自动地依次进行上料、扫码、气密性检测、及下料工序，大大提高了自动化程度，提高了检测效率；

2、由于旋转盘123上设有旋转角度传感装置，可以在旋转盘123旋转过程中对旋转盘123转过的角度进行精确控制，从而便于各个工序的顺利进行；

3、由于支撑臂132可绕支撑柱131旋转并沿支撑柱131上下滑移，从而使得可以便于调整扫码器133与待测产品表面上的条码之间的相对空间位置，有利于精确扫码；

4、由于所述检测机构可选择性地靠近或远离检测工位124c上的载物台124，所述压紧机构可沿竖直方向选择性地上升或下降，从而使得当所述压紧机构下降到一定高度从而压紧放置在载物台124上的待测产品的同时，所述检测机构靠近检测工位124c上的载物台124对待测产品进行气密性检测，而当检测完成后，所述检测机构与压紧机构又能各自回归原位，从而便于下一工序的进行；

5、由于抓取机构156可在滑移驱动器154的驱动下沿水平导轨155往复滑移，第二连接座156c与第三连接座156e可在抓手驱动气缸156d的驱动下上升或下降，从而使得当产品在检测工位124c上测试完成后转到下料工位124d上时，抓取机构156可在下料工位的正上方下降到产品所在的高度上对产品进行抓取，运输到水平导轨155末端下方的料盘组件160上后，将产品放置于料盘组件160上进行堆码，整个过程自动、高效；

6、由于叠放于基盘161上的滑动盘162，该滑动盘162可沿滑动导轨161c循环往复滑移，基盘161的下方固接有连接座164d、164e及驱动机构164，驱动机构164包括：用于驱动滑动盘162的滑动盘驱动器164a；以及用于将滑动盘驱动器164a固定于基盘161下表面的固定座164b、164c，其中，滑动盘驱动器164a的动力输出端164f固接有动力输出座164g，动力输出座164g与滑动盘162的下表面相固接，从而使得滑动盘162在驱动机构164的驱动下可沿滑动导轨161c往复滑移；

7、由于基盘161上设有位置传感装置，所述位置传感装置包括：固接于滑动盘162一侧的前限位块162f与后限位块162g；以及固接于基盘161上且位于前限位块162f与后限位块162g之间传感器安装座161e，其中，前限位块162f与后限位块162g的连线与滑动盘162的运动方向相平行，且前限位块162f与后限位块162g分别设于滑动盘162的前后两端，传感器安装座161e上设置有分别与前限位块162f及后限位块162g相对的前传感器161f及后传感器161g，从而当滑动盘162滑动到最前端或最后端时，能够给控制系统反馈个位置信号，从而能够使得控制系统控制滑动盘162停止、前进、或后退。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (3)

1.一种用于全自动气密性检测的料盘组件，其特征在于，包括：

控制系统；

基盘，该基盘上设有位置传感装置及至少一条滑动导轨；

叠放于所述基盘上的滑动盘，该滑动盘可沿所述滑动导轨循环往复滑移；以及

可拆卸地叠放于所述滑动盘上的料盘，

其中，所述料盘上嵌设有若干个与待测产品相适应的料槽，所述基盘的下方固接有连接座及驱动机构，驱动机构包括：用于驱动所述滑动盘的滑动盘驱动器；以及用于将所述滑动盘驱动器固定于所述基盘下表面的固定座，所述滑动盘驱动器的动力输出端固接有动力输出座，所述动力输出座与所述滑动盘的下表面相固接，所述位置传感装置包括：固接于所述滑动盘一侧的前限位块与后限位块；以及固接于所述基盘上且位于所述前限位块与后限位块之间的传感器安装座，所述前限位块与后限位块的连线与所述滑动盘的运动方向相平行。

2.如权利要求1所述的用于全自动气密性检测的料盘组件，其特征在于，所述前限位块与后限位块分别设于所述滑动盘的前后两端，所述传感器安装座上设置有分别与所述前限位块及后限位块相对的前传感器及后传感器。

3.如权利要求2所述的用于全自动气密性检测的料盘组件，其特征在于，所述传感器安装座上分别设有与所述前传感器及后传感器同侧设置的前缓冲柱及后缓冲柱。