CN106200093A - 液晶显示面板及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种液晶显示面板及其制作方法，通过在薄膜晶体管阵列基板远离液晶层的一侧设置反射层，所述反射层的形状、尺寸与黑色矩阵相同，且所述反射层的位置与所述黑色矩阵的位置相对应，所述反射层可将液晶显示面板中被黑色矩阵遮挡回来的光线重新反射回去，经过反射后的光线改变行进方向进入彩色滤光片中，实现光能的二次利用，提高光能的利用率和光效率，降低液晶显示面板的功耗，达到节能省电的效果，提高装备该液晶显示面板的电子设备的续航能力；同时下偏光层的实际面积减小，从而节省偏光片材料，降低成本。

Description

液晶显示面板及其制作方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制作方法。
背景技术
随着显示技术的发展，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等平面显示装置因具有高画质、省电、机身薄及应用范围广等优点，而被广泛的应用于手机、电视、个人数字助理、数字相机、笔记本电脑、台式计算机等各种消费性电子产品，成为显示装置中的主流。
现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示器，其包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，两片玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线，通过通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。
通常液晶显示面板由彩膜(CF，Color Filter)基板、薄膜晶体管(TFT，Thin FilmTransistor)基板、夹于彩膜基板与薄膜晶体管基板之间的液晶(LC，Liquid Crystal)及密封胶框(Sealant)组成，其成型工艺一般包括：前段阵列(Array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(Cell)制程(TFT基板与CF基板贴合)及后段模组组装制程(驱动IC与印刷电路板压合)。其中，前段Array制程主要是形成TFT基板，以便于控制液晶分子的运动；中段Cell制程主要是在TFT基板与CF基板之间添加液晶；后段模组组装制程主要是驱动IC压合与印刷电路板的整合，进而驱动液晶分子转动，显示图像。
驱动液晶显示面板的显示需要一定的能耗。目前液晶显示器的发展趋势中，降低能耗是重要趋势之一。图1为现有的液晶显示面板的结构示意图，光从下偏光层100中穿过时，透过率大约为43％，一大半的光能被阻断，从彩膜基板200中穿过时，在黑色矩阵210处完全不透光。如果背光源发出来的光为100％，经过液晶显示面板各层结构后，光的整体透过率仅为3％～6％，导致了现有液晶显示器的透光度较差，或者，为了保持高透光度，需要给液晶显示面板施加较高电压，从而使得液晶显示器的功耗大，续航能力较差，应用范围受限制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液晶显示面板，功耗小，可提高装备该液晶显示面板的电子设备的续航能力。
本发明的目的还在于提供一种液晶显示面板的制作方法，能提高光能的利用率和光效率，降低液晶显示面板的功耗，达到节能省电的效果，提高装备该液晶显示面板的电子设备的续航能力。
为实现上述目的，本发明提供一种液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板、设于所述彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板之间的液晶层、设于所述彩膜基板远离所述液晶层一侧的上偏光层、以及设于所述薄膜晶体管阵列基板远离所述液晶层一侧的下偏光层与反射层；
所述彩膜基板包括衬底基板、设于所述衬底基板上的彩色滤光片、及设于所述衬底基板上的黑色矩阵；
所述反射层的形状、尺寸与所述黑色矩阵相同，且所述反射层的位置与所述黑色矩阵的位置相对应；
所述反射层在所述薄膜晶体管阵列基板上形成数个阵列排布的凹槽；所述下偏光层包括分别位于数个凹槽内的数个偏光片；所述数个偏光片的尺寸分别与数个凹槽的尺寸相适应且所述数个偏光片的偏振方向相同。
所述反射层的材料为金属。
所述反射层的材料包括铝、及银中的至少一种。
所述下偏光层与反射层的厚度相同。
本发明还提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：
步骤1、提供一液晶盒，所述液晶盒包括相对设置的彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板、以及设于所述彩膜基板与薄膜晶体管阵列基板之间的液晶层；
所述彩膜基板包括衬底基板、设于所述衬底基板上的彩色滤光片、及设于所述衬底基板上的黑色矩阵；
步骤2、在所述薄膜晶体管阵列基板远离所述液晶层的一侧上制作反射层，所述反射层的形状、尺寸与所述黑色矩阵相同，且所述反射层的位置与所述黑色矩阵的位置相对应；所述反射层在所述薄膜晶体管阵列基板上形成数个阵列排布的凹槽；
提供数个偏光片，所述数个偏光片的尺寸分别与数个凹槽的尺寸相适应且所述数个偏光片的偏振方向相同，将所述数个偏光片分别贴附于所述数个凹槽内，形成下偏光层；
步骤3、在所述彩膜基板远离所述液晶层的一侧贴附上偏光层；
其中，所述步骤2与步骤3的顺序可以互换。
所述步骤2中，所述反射层的制作方法为：使用掩模板遮挡所述薄膜晶体管阵列基板上不需要设置反射层的位置，通过物理气相沉积的方法在所述薄膜晶体管阵列基板上直接沉积形成反射层。
所述物理气相沉积的方法为真空蒸发镀膜法、真空溅射镀膜法和真空离子镀膜法中的一种。
所述反射层的材料为金属。
所述反射层的材料包括铝、及银中的至少一种。
所述下偏光层与反射层的厚度相同。
本发明的有益效果：本发明提供的一种液晶显示面板及其制作方法，通过在薄膜晶体管阵列基板远离液晶层的一侧设置反射层，所述反射层的形状、尺寸与黑色矩阵相同，且所述反射层的位置与所述黑色矩阵的位置相对应，所述反射层可将液晶显示面板中被黑色矩阵遮挡回来的光线重新反射回去，经过反射后的光线改变行进方向进入彩色滤光片中，实现光能的二次利用，提高光能的利用率和光效率，降低液晶显示面板的功耗，达到节能省电的效果，提高装备该液晶显示面板的电子设备的续航能力；同时下偏光层的实际面积减小，从而节省偏光片材料，降低成本。
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。
附图中，
图1为现有的液晶显示面板的结构示意图；
图2为本发明的液晶显示面板的结构示意图；
图3为本发明的液晶显示面板的制备方法的流程图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图2，本发明提供一种液晶显示面板，包括相对设置的彩膜基板10与薄膜晶体管阵列基板20、设于所述彩膜基板10与薄膜晶体管阵列基板20之间的液晶层30、设于所述彩膜基板10远离所述液晶层30一侧的上偏光层40、以及设于所述薄膜晶体管阵列基板20远离所述液晶层30一侧的下偏光层60与反射层50；
所述彩膜基板10包括衬底基板11、设于所述衬底基板11上的彩色滤光片12、及设于所述衬底基板11上的黑色矩阵13；
所述反射层50的形状、尺寸与所述黑色矩阵13相同，且所述反射层50的位置与所述黑色矩阵13的位置相对应；
所述反射层50在所述薄膜晶体管阵列基板20上形成数个阵列排布的凹槽51；所述下偏光层60包括分别位于数个凹槽51内的数个偏光片61；所述数个偏光片61的尺寸分别与数个凹槽51的尺寸相适应且所述数个偏光片61的偏振方向相同。
具体的，所述反射层50的材料为金属；优选的，所述反射层50的材料包括铝、及银中的至少一种。
优选的，所述下偏光层60与反射层50的厚度相同，从而使得所述下偏光层60与反射层50的表面平齐，实现平坦化设计。
具体的，所述上偏光层40为一完整的连续不间断的偏光片。
具体的，构成所述上偏光层40与下偏光层60的偏光片均为吸收型偏光片，所述吸收型偏光片包含聚乙烯醇(PVA)。
具体的，所述彩色滤光片12与黑色矩阵13位于同一层，所述彩色滤光片12包括被黑色矩阵13间隔开的数个红色滤光片、数个绿色滤光片、及数个蓝色滤光片。
请参阅图3，同时参阅图2，本发明还提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：
步骤1、提供一液晶盒70，所述液晶盒70包括相对设置的彩膜基板10与薄膜晶体管阵列基板20、以及设于所述彩膜基板10与薄膜晶体管阵列基板20之间的液晶层30；
所述彩膜基板10包括衬底基板11、设于所述衬底基板11上的彩色滤光片12、及设于所述衬底基板11上的黑色矩阵13。
步骤2、在所述薄膜晶体管阵列基板20远离所述液晶层30的一侧上制作反射层50，所述反射层50的形状、尺寸与所述黑色矩阵13相同，且所述反射层50的位置与所述黑色矩阵13的位置相对应；所述反射层50在所述薄膜晶体管阵列基板20上形成数个阵列排布的凹槽51；
提供数个偏光片61，所述数个偏光片61的尺寸分别与数个凹槽51的尺寸相适应且所述数个偏光片61的偏振方向相同，将所述数个偏光片61分别贴附于所述数个凹槽51内，形成下偏光层60。
步骤3、在所述彩膜基板10远离所述液晶层30的一侧贴附上偏光层40。
其中，所述步骤2与步骤3的顺序可以互换。
具体的，所述步骤2中，所述反射层50的制作方法为：使用掩模板遮挡所述薄膜晶体管阵列基板20上不需要设置反射层50的位置，通过物理气相沉积的方法在所述薄膜晶体管阵列基板20上直接沉积形成反射层50。
具体的，所述物理气相沉积的方法为真空蒸发镀膜法、真空溅射镀膜法和真空离子镀膜法中的一种，优选为真空溅射镀膜法。
具体的，所述反射层50的材料为金属；优选的，所述反射层50的材料包括铝、及银中的至少一种。
优选的，所述下偏光层60与反射层50的厚度相同，从而使得所述下偏光层60与反射层50的表面平齐，实现平坦化设计。
具体的，所述上偏光层40为一完整的连续不间断的偏光片。
具体的，构成所述上偏光层40与下偏光层60的偏光片均为吸收型偏光片，所述吸收型偏光片包含聚乙烯醇(PVA)。
具体的，所述彩色滤光片12与黑色矩阵13位于同一层，所述彩色滤光片12包括被黑色矩阵13间隔开的数个红色滤光片、数个绿色滤光片、及数个蓝色滤光片。
综上所述，本发明提供的一种液晶显示面板及其制作方法，通过在薄膜晶体管阵列基板远离液晶层的一侧设置反射层，所述反射层的形状、尺寸与黑色矩阵相同，且所述反射层的位置与所述黑色矩阵的位置相对应，所述反射层可将液晶显示面板中被黑色矩阵遮挡回来的光线重新反射回去，经过反射后的光线改变行进方向进入彩色滤光片中，实现光能的二次利用，提高光能的利用率和光效率，降低液晶显示面板的功耗，达到节能省电的效果，提高装备该液晶显示面板的电子设备的续航能力；同时下偏光层的实际面积减小，从而节省偏光片材料，降低成本。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板，其特征在于，包括相对设置的彩膜基板(10)与薄膜晶体管阵列基板(20)、设于所述彩膜基板(10)与薄膜晶体管阵列基板(20)之间的液晶层(30)、设于所述彩膜基板(10)远离所述液晶层(30)一侧的上偏光层(40)、以及设于所述薄膜晶体管阵列基板(20)远离所述液晶层(30)一侧的下偏光层(60)与反射层(50)；
所述彩膜基板(10)包括衬底基板(11)、设于所述衬底基板(11)上的彩色滤光片(12)、及设于所述衬底基板(11)上的黑色矩阵(13)；
所述反射层(50)的形状、尺寸与所述黑色矩阵(13)相同，且所述反射层(50)的位置与所述黑色矩阵(13)的位置相对应；
所述反射层(50)在所述薄膜晶体管阵列基板(20)上形成数个阵列排布的凹槽(51)；所述下偏光层(60)包括分别位于数个凹槽(51)内的数个偏光片(61)；所述数个偏光片(61)的尺寸分别与数个凹槽(51)的尺寸相适应且所述数个偏光片(61)的偏振方向相同。
2.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述反射层(50)的材料为金属。
3.如权利要求2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述反射层(50)的材料包括铝、及银中的至少一种。
4.如权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述下偏光层(60)与反射层(50)的厚度相同。
5.一种液晶显示面板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、提供一液晶盒(70)，所述液晶盒(70)包括相对设置的彩膜基板(10)与薄膜晶体管阵列基板(20)、以及设于所述彩膜基板(10)与薄膜晶体管阵列基板(20)之间的液晶层(30)；
所述彩膜基板(10)包括衬底基板(11)、设于所述衬底基板(11)上的彩色滤光片(12)、及设于所述衬底基板(11)上的黑色矩阵(13)；
步骤2、在所述薄膜晶体管阵列基板(20)远离所述液晶层(30)的一侧上制作反射层(50)，所述反射层(50)的形状、尺寸与所述黑色矩阵(13)相同，且所述反射层(50)的位置与所述黑色矩阵(13)的位置相对应；所述反射层(50)在所述薄膜晶体管阵列基板(20)上形成数个阵列排布的凹槽(51)；
提供数个偏光片(61)，所述数个偏光片(61)的尺寸分别与数个凹槽(51)的尺寸相适应且所述数个偏光片(61)的偏振方向相同，将所述数个偏光片(61)分别贴附于所述数个凹槽(51)内，形成下偏光层(60)；
步骤3、在所述彩膜基板(10)远离所述液晶层(30)的一侧贴附上偏光层(40)；
其中，所述步骤2与步骤3的顺序可以互换。
6.如权利要求5所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤2中，所述反射层(50)的制作方法为：使用掩模板遮挡所述薄膜晶体管阵列基板(20)上不需要设置反射层(50)的位置，通过物理气相沉积的方法在所述薄膜晶体管阵列基板(20)上直接沉积形成反射层(50)。
7.如权利要求6所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述物理气相沉积的方法为真空蒸发镀膜法、真空溅射镀膜法和真空离子镀膜法中的一种。
8.如权利要求5所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述反射层(50)的材料为金属。
9.如权利要求8所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述反射层(50)的材料包括铝、及银中的至少一种。
10.如权利要求5所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述下偏光层(60)与反射层(50)的厚度相同。
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