CN106197006A - 一种矿热炉炉体 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种矿热炉炉体，包括主体结构和终端监控系统，主体结构包括圆筒形壳体、圆形底座、耐火砖层、保温填充、预热通道、耐火层、烧结层、耐火浇筑层以及输送机构；终端监控系统包括终端控制器、接近传感器、输送电机、摄像头以及终端无线通信模块。该矿热炉炉体利用对矿物原料进行预热，从而减轻炉内温度变化幅度，避免炉壁损伤。
Description
技术领域
本发明涉及一种工业生产设备，尤其是一种矿热炉。
背景技术
矿热炉是一种将电极插入由精矿或矿石形成的炉料或炉渣等液态熔融体中，依靠电极与炉料或液态熔融体交界面上形成的微电弧与熔体电阻的双重作用，使电能转化为热能的电热设备。矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，主要用于生产硅铁、锰铁、铬铁、钨铁、硅锰合金、硅铬合金等铁合金、生铁、电石或氮化硼等。矿热炉主要由炉壳、烟罩、炉底、炉衬、电极、把持器、电极压放及升降系统、短网、水冷系统、排烟系统、除尘系统、上配料系统、开堵炉眼机、液压系统、矿热炉变压器及各种电器设备等组成。炉体技术参数、短网、电炉变压器等决定了矿热炉的性能，而炉底炉衬等对矿热炉的冶炼效率具有重要影响。
现有技术公开了多种矿热炉炉衬材料及炉底的砌筑方法，如以石棉板、耐火砖和碳砖为主要材料，首先在炉壳底部钢板上敷设石棉板，再铺设一层耐火粒，然后砌筑耐火砖，每层耐火砖用耐火土灌缝；当耐火砖砌筑达到高度要求后，在顶层的耐火砖上砌筑碳砖，碳砖与耐火砖之间通过粘合剂粘合，然后用炒好的电极糊或细缝糊灌缝；在砌筑炉底的同时，在炉墙上敷设一层石棉板，用耐火粒将炉墙石棉板和炉底耐火砖之间的空隙灌满捣实；在炉墙的石棉板上砌筑立碳砖，再在碳砖内层贴砌一层耐火砖后，即可得到矿热炉炉底及炉壁。在上述炉底中，碳砖为主要材料，在砌筑时，碳砖之间的缝隙一般为5cm～6cm，该缝隙由电极糊填充；但是，在使用该矿热炉进行金属冶炼时，由于受到冷热交替作用，碳砖之间容易产生裂缝，熔炼的铁水容易从缝隙中渗入，侵蚀炉底，造成矿热炉炉底烧穿，不仅缩短矿热炉的使用寿命、而且造成停产、增加维修及金属熔炼的成本，同时会给安全生产带来隐患。
发明内容
本发明的目的在于对矿物原料进行预热，从而减轻炉内温度变化幅度，避免炉壁损伤。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种矿热炉炉体，包括主体结构和终端监控系统，主体结构包括圆筒形壳体、圆形底座、耐火砖层、保温填充、预热通道、耐火层、烧结层、耐火浇筑层以及输送机构；终端监控系统包括终端控制器、接近传感器、输送电机、摄像头以及终端无线通信模块；
所述的圆筒形壳体安装在圆形底座上，且圆形底座的直径大于圆筒形壳体的外直径；
所述的耐火砖层砌筑于圆形底座上，且铺满圆筒形壳体的下端口，耐火砖层的砌筑厚度为20～25cm；
所述的耐火浇筑层呈截顶圆锥形浇筑于耐火砖层上方，且耐火浇筑层的锥底面直径等于圆筒形壳体的内直径，耐火浇筑层的顶部与圆筒形壳体的上端口齐平；
所述的耐火浇筑层的顶部开口并向下延伸形成锥形空腔；
所述的锥形空腔的侧壁为圆锥壁，顶部为圆形开口，底部呈球面凹陷，且锥形空腔的锥度小于耐火浇筑层的锥度；
所述的烧结层铺设于锥形空腔的侧壁和底部上，且烧结层的底部向上呈球面凸起；
所述的烧结层的侧壁厚度为10～12cm，底部中心处厚度为15～20cm；
所述的耐火层均匀铺设于烧结层的侧壁和底部上，且耐火层的厚度为2～3cm；
所述的预热通道沿耐火浇筑层的外圆锥壁至上而下设置，且预热通道的上出口与耐火浇筑层的顶部齐平，预热通道的下入口通过半圆形底槽连通至圆筒形壳体的外部；
所述的预热通道的下侧壁由嵌于耐火浇筑层外圆锥壁上的条形钢板构成，所述的预热通道的左右侧壁上设有陶瓷颗粒护层，所述的陶瓷颗粒护层由直径为8mm的大陶瓷颗粒和直径为4mm的小陶瓷颗粒混合粘结构成，所述的预热通道的顶壁由条形钢板构成；
所述的保温填充填充设置在耐火浇筑层的外壁与圆筒形壳体的内壁之间，且保温填充顶部与圆筒形壳体的上端口齐平；
所述的输送机构包括两根输送链条、输送挡板以及三个双排驱动链轮；
所述的三个双排驱动链轮分别转动式安装在半圆形底槽内、预热通道的上出口处以及圆筒形壳体的上端口处；
所述的两根输送链条穿过预热通道后围绕在三个双排驱动链轮上，且两根输送链条在预热通道内与预热通道的下侧壁相平行；
所述的两根输送链条之间的对应位置处连接有并排连杆，所述的输送挡板的长度边缘通过套管摆动式安装在并排连杆上，相邻并排连杆之间的间隔小于输送挡板的宽度；
所述的输送挡板的推送侧板面的两个宽度边缘处均设有一个边缘档条；
所述的输送链条上设有撑杆，在撑杆上设有压簧，所述压簧弹性支撑于输送挡板的支撑侧板面上，使输送挡板位于预热通道内时与预热通道的下侧壁相垂直；
所述的输送链条与预热通道的下侧壁的平行距离大于输送挡板的宽度，使输送挡板位于预热通道内时输送挡板的下边缘与预热通道的下侧壁间隙配合；
所述的预热通道的上出口处设有上凸弧形板，所述的上凸弧形板由预热通道的下侧壁延伸至耐火层内腔上方；
所述的半圆形底槽位于圆筒形壳体外部的槽入口处设有上翘的弧形对接板，所述的弧形对接板上方设有限高板；
所述的接近传感器安装在限高板上；
所述的输送电机用于驱动三个双排驱动链轮中的任一个转动；
所述的摄像头通过摄像头支架安装在圆筒形壳体的上端口上方，且摄像头正对于预热通道的上出口处；
所述的终端控制器分别与摄像头、接近传感器、输送电机以及终端无线通信模块电连接。
采用预热通道对矿石原料进行预热，提高矿石原料在投入矿热炉时的初始温度，避免温差波动太大造成炉壁开裂受损；采用呈截顶圆锥形的耐火浇筑层既能够增强结构的稳定性，又能够在底部形成较大的抗热辐射防护性能，有效延长了炉体的使用寿命；采用将锥形空腔的底部设置为呈球面凹陷，将烧结层的底部设置为向上呈球面凸起，能够使烧结层底部由中心向圆周边缘厚度递减，有效增强了烧结层底部的结构强度和热防护性能；采用陶瓷颗粒护层既能够具有较好的热防护性能，又能够具有较好的耐磨损性能。
作为本发明的进一步限定方案，所述的烧结层由陶土、石英砂、镁砂、碳化硅、白云石粉、氧化钙以及氧化铁烧结而成；其中，各组分的质量配比为：陶土75～86份、氮化硅45～56份、石英砂38～43份、镁砂15～18份、碳化硅34～37份、白云石粉23～29份、氧化钙2～3份以及氧化铁5～8份。采用上述组分的原料混合烧结既具有较好的结构强度，又具有较好的抗热辐射性能。
本发明的有益效果在于：(1)采用预热通道对矿石原料进行预热，提高矿石原料在投入矿热炉时的初始温度，避免温差波动太大造成炉壁开裂受损；(2)采用呈截顶圆锥形的耐火浇筑层既能够增强结构的稳定性，又能够在底部形成较大的抗热辐射防护性能，有效延长了炉体的使用寿命；(3)采用将锥形空腔的底部设置为呈球面凹陷，将烧结层的底部设置为向上呈球面凸起，能够使烧结层底部由中心向圆周边缘厚度递减，有效增强了烧结层底部的结构强度和热防护性能；(4)采用陶瓷颗粒护层既能够具有较好的热防护性能，又能够具有较好的耐磨损性能。
附图说明
图1为本发明的炉体结构俯视图；
图2为图1中A-A处剖面图；
图3为本发明的输送挡板安装结构示意图；
图4为本发明的输送挡板的推送侧板面结构示意图；
图5为本发明的电路原理结构示意图。
图中：1、圆筒形壳体，2、耐火浇筑层，3、烧结层，4、耐火层，5、预热通道，6、输送链条，7、上凸弧形板，8、接近传感器，9、双排驱动链轮，10、输送挡板，11、摄像头支架，12、摄像头，13、保温填充，14、弧形对接板，15、限高板，16、耐火砖层，17、圆形底座，18、半圆形底槽，19、套管，21、边缘档条，22、撑杆，23、压簧。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明。
如图1-5所示，本发明的矿热炉炉体，包括主体结构和终端监控系统，其中，主体结构包括圆筒形壳体1、圆形底座17、耐火砖层16、保温填充13、预热通道5、耐火层4、烧结层3、耐火浇筑层2以及输送机构；终端监控系统包括终端控制器、接近传感器8、输送电机、摄像头12以及终端无线通信模块；
所述的圆筒形壳体1安装在圆形底座17上，且圆形底座17的直径大于圆筒形壳体1的外直径，该设计能够实现圆筒形壳体1的稳定支撑；
所述的耐火砖层16砌筑于圆形底座17上，且铺满圆筒形壳体1的下端口，耐火砖层16的砌筑厚度为20～25cm，优选高度为22cm，这样既能够保证炉体底部的结构强度和耐高温性能，又使得炉体整体不会太高，方便物料运输；
所述的耐火浇筑层2呈截顶圆锥形浇筑于耐火砖层16上方，且耐火浇筑层2的锥底面直径等于圆筒形壳体1的内直径，耐火浇筑层2的顶部与圆筒形壳体1的上端口齐平，采用呈截顶圆锥形的耐火浇筑层2既能够增强炉体底部结构的稳定性和结构强度，又能够在炉体底部形成较大的抗热辐射防护性能，有效延长了炉体的使用寿命；
所述的耐火浇筑层2的顶部开口并向下延伸形成锥形空腔；
所述的锥形空腔的侧壁为圆锥壁，顶部为圆形开口，底部呈球面凹陷，且锥形空腔的锥度小于耐火浇筑层2的锥度，所述的烧结层3铺设于锥形空腔的侧壁和底部上，且烧结层3的底部向上呈球面凸起；将锥形空腔的底部设置为呈球面凹陷，同时将烧结层的底部设置为向上呈球面凸起，能够使烧结层底部由中心向圆周边缘厚度递减，有效增强了烧结层底部的结构强度和热防护性能；
所述的烧结层3的侧壁厚度为10～12cm，优选侧壁厚度为11cm，底部中心处厚度为15～20cm，优选厚度为18cm，对于烧结层3的侧壁和底部厚度的设计能够确保烧结层3烧结后的结构强度；
所述的耐火层4均匀铺设于烧结层3的侧壁和底部上，且耐火层4的厚度为2～3cm，耐火层4为镁砖层，可砌筑铺设于烧结层3的侧壁和底部上；
所述的预热通道5沿耐火浇筑层2的外圆锥壁至上而下设置，且预热通道5的上出口与耐火浇筑层2的顶部齐平，预热通道5的下入口通过半圆形底槽18连通至圆筒形壳体1的外部，将预热通道5沿耐火浇筑层2的外圆锥壁至上而下设置，从而具有较长的预热路径，使物料得到较充分的预热效果，同时将入口设置于下方，将出口设置于上方，能够使得预热通道5内预热的物料充满，提高物料的预热效率，且可以将上方出口处输送的物料直接投送至炉内，而不会具有较高的投送高度；
所述的预热通道5的下侧壁由嵌于耐火浇筑层2外圆锥壁上的条形钢板构成，所述的预热通道5的左右侧壁上设有陶瓷颗粒护层，所述的陶瓷颗粒护层由直径为8mm的大陶瓷颗粒和直径为4mm的小陶瓷颗粒混合粘结构成，所述的预热通道5的顶壁由条形钢板构成，采用条形钢板能够具有较好的导热效果和平滑的输送路径，使得物料得到充分预热和平滑输送，同时采用陶瓷颗粒护层既能够具有较好的热防护性能，又能够具有较好的耐磨损性能，将条形钢板设置为嵌入式结构，使钢板更加接近内部热源，从而有效提高增强预热通道5内的物料的预热效果，采用大小两个型号的陶瓷颗粒进行混合粘结，能够通过小陶瓷颗粒填充大陶瓷颗粒之间的间隙；
所述的保温填充13填充设置在耐火浇筑层2的外壁与圆筒形壳体1的内壁之间，且保温填充13顶部与圆筒形壳体1的上端口齐平，采用保温填充13能够提高炉体的隔热效果，降低炉体的热传导，提高热量的利用率；
所述的输送机构包括两根输送链条6、输送挡板10以及三个双排驱动链轮9，采用双排驱动链轮9和两根输送链条6能够使得输送挡板10具有较好的输送稳定性能；
所述的三个双排驱动链轮9分别转动式安装在半圆形底槽18内、预热通道5的上出口处以及圆筒形壳体1的上端口处；
所述的两根输送链条6穿过预热通道5后围绕在三个双排驱动链轮9上，且两根输送链条6在预热通道5内与预热通道5的下侧壁相平行；
所述的两根输送链条6之间的对应位置处连接有并排连杆，所述的输送挡板10的长度边缘通过套管19摆动式安装在并排连杆上，相邻并排连杆之间的间隔小于输送挡板10的宽度，采用并排连杆相对固定两根输送链条6之间的间隔，同时还能够防止输送挡板10摆动至输送链条6的另一侧以至于无法正常在预热通道5内输送物料；
所述的输送挡板10的推送侧板面的两个宽度边缘处均设有一个边缘档条21，采用边缘档条21既能够对输送挡板10的两侧进行防护，减少物料运输过程中的侧漏，同时又能够起到偏重的作用，使得输送挡板10行至上部横向两个双排驱动链轮9之间以及侧面竖向两个双排驱动链轮9时，均能够向前或向下倾倒，具有较好的安全性，同时由于输送挡板10下行至半圆形底槽18时也是倾斜状态，如此便使得输送挡板10不会一次刮取太多的物料，有效避免物料堵塞，确保输送机构的可靠运行；
所述的输送链条6上设有撑杆22，在撑杆22上设有压簧23，所述压簧23弹性支撑于输送挡板10的支撑侧板面上，使输送挡板10位于预热通道5内时与预热通道5的下侧壁相垂直，采用撑杆22和压簧23的支撑作用，使得输送挡板10在正常输送物料时能够保持与预热通道5的下侧壁相垂直，但是当物料过大或过多时，输送挡板10可向后推动压簧23倾倒，从而继续运行，有效避免输送电机堵转烧毁，另外在输送挡板10行至上部横向两个双排驱动链轮9之间以及侧面竖向两个双排驱动链轮9时，通过压簧23均能够确保向前或向下倾倒，具有较好的安全性；
所述的输送链条6与预热通道5的下侧壁的平行距离大于输送挡板10的宽度，使输送挡板10位于预热通道5内时输送挡板10的下边缘与预热通道5的下侧壁间隙配合；
所述的预热通道5的上出口处设有上凸弧形板7，所述的上凸弧形板7由预热通道5的下侧壁延伸至耐火层4内腔上方，采用上凸弧形板7由预热通道5的下侧壁延伸至耐火层4内腔上方，能够使得物料的抛投更加平缓，同时也不会停留在炉体的顶部，只能向上凸弧形板7的两侧滑动，若回滑至预热通道5的上出口处，则由下一个输送挡板10继续刮起抛送，直到该物料抛送至炉体内；
所述的半圆形底槽18位于圆筒形壳体1外部的槽入口处设有上翘的弧形对接板14，所述的弧形对接板14上方设有限高板15，采用限高板15的设计能够防止大块的物料进入预热通道5内，有效防止预热通道5堵塞，而且限高板15也方便安装接近传感器8，弧形对接板14由一段下凹圆弧板和一段上凸圆弧板一体构成，且上凸圆弧板与半圆形底槽18的槽入口相对接，下凹圆弧板作为物料的入口，下凹圆弧板和上凸圆弧板对接处为水平状态，下凹圆弧板和上凸圆弧板的弧度范围均在1～1.5rad；采用下凹圆弧段作为物料的入口段，可以承载较多的物料，同时与限高板15进行配合，限制进入上凸圆弧板的物料高度和输入量，采用上凸圆弧板使得半圆形底槽18入口处形成一个与输送挡板10渐趋接近的结合面，防止输送挡板10单次输送量太多，避免输送挡板10运输堵塞，同时由于上凸圆弧板的上凸作用，使得下凹圆弧板上的物料不会下行过快，确保物料下行匀速适度，同时上凸造型使得物料也不会在上凸圆弧板上滞留，进一步避免堵塞；
所述的接近传感器8安装在限高板15上，采用接近传感器8能够实时检测整个输送路径上的物料量，当从限高板15测得的物料量已经靠近接近传感器8所安装的限高板15顶部，则表明整个输送路径上的物料量充足，由终端控制器通过终端无线通信模块向远端无线接收模块发送告警信号，再由远端控制器控制控制物料输送机停止输送，防止物料溢出，同时控制远端报警器报警；
所述的输送电机用于驱动三个双排驱动链轮9中的任一个转动，根据安装的复杂度，可选择炉体上方边缘处的双排驱动链轮9进行驱动；
所述的摄像头12通过摄像头支架11安装在圆筒形壳体1的上端口上方，且摄像头12正对于预热通道5的上出口处，利用摄像头实时采集现场的视频画面，再由终端控制器通过终端无线发送模块将视频画面发送至远端控制器，由远端控制器控制远端显示器进行实时显示，方便实现监控人员远程视频监控；
所述的终端控制器分别与摄像头12、接近传感器8、输送电机以及终端无线通信模块电连接，从而实现终端监测，若输送电机无自带驱动电路，则终端控制器需要通过单独的电机驱动电路控制输送电机工作。
所述的烧结层3由陶土、石英砂、镁砂、碳化硅、白云石粉、氧化钙以及氧化铁烧结而成；其中，各组分的质量配比为：陶土75～86份、氮化硅45～56份、石英砂38～43份、镁砂15～18份、碳化硅34～37份、白云石粉23～29份、氧化钙2～3份以及氧化铁5～8份。
本发明的烧结层3的原料的质量配比非常重要，如果质量比不在本发明权利要求书所说的范围之内，那么实际效果会很差。
实施例1：烧结层3的原料质量配比优选为陶土77份、氮化硅49份、石英砂39份、镁砂16份、碳化硅36份、白云石粉25份、氧化钙2份以及氧化铁6份。
实施例2：烧结层3的原料质量配比优选为陶土85份、氮化硅53份、石英砂41份、镁砂17份、碳化硅35份、白云石粉27份、氧化钙3份以及氧化铁8份。
实施例3：烧结层3的原料质量配比优选为陶土81份、氮化硅55份、石英砂40份、镁砂18份、碳化硅37份、白云石粉28份、氧化钙3份以及氧化铁7份。
对比实验1：烧结层3的原料质量配比为氮化硅49份、石英砂39份、镁砂16份、碳化硅36份、白云石粉25份、氧化钙2份以及氧化铁6份。
对比实验2：烧结层3的原料质量配比为陶土81份、氮化硅55份、石英砂40份、镁砂18份、碳化硅7份、白云石粉8份、氧化钙3份以及氧化铁7份。
表1为对比实验结果表
| 烧结层硬度(莫氏硬度) | 炉体外温度 | 烧结层导热系数 | |
| 实施例1 | 6.6 | 36℃ | 28W/(m.k) |
| 实施例2 | 7.2 | 39℃ | 33W/(m.k) |
| 实施例3 | 6.8 | 38℃ | 31W/(m.k) |
| 对比实验1 | 7.4 | 45℃ | 57W/(m.k) |
| 对比实验2 | 5.1 | 39℃ | 55W/(m.k) |
如表1所示，当缺少本发明的陶土组分或碳化硅和白云石粉的组分不在本发明权利要求的限定范围内时，实验的效果比较差，出现炉体外侧温度过高或结构硬度严重下降的缺陷，所以本发明烧结层3的原料的质量配比非常重要，只有在此范围内才会具有较好的结构强度和较好的热防护性能。
如图5所示，本发明的电路系统可进行远程监控，首先通过摄像头实时采集现场的视频画面，再由终端控制器通过终端无线发送模块将视频画面发送至远端控制器，由远端控制器控制远端显示器进行实时显示，方便实现监控人员远程视频监控；接近传感器8实时检测整个输送路径上的物料量，当从限高板15测得的物料量已经靠近接近传感器8所安装的限高板15顶部，则表明整个输送路径上的物料量充足，由终端控制器通过终端无线通信模块向远端无线接收模块发送告警信号，再由远端控制器控制控制物料输送机停止输送，防止物料溢出，同时控制远端报警器报警；同时终端控制器根据接近传感器8的监测数据来控制输送电机加速、匀速或减速工作；远端显示器还显示物料输送机的工作状态。
Claims (2)
1.一种矿热炉炉体，其特征在于：包括主体结构和终端监控系统，主体结构包括圆筒形壳体(1)、圆形底座(17)、耐火砖层(16)、保温填充(13)、预热通道(5)、耐火层(4)、烧结层(3)、耐火浇筑层(2)以及输送机构；终端监控系统包括终端控制器、接近传感器(8)、输送电机、摄像头(12)以及终端无线通信模块；
所述的圆筒形壳体(1)安装在圆形底座(17)上，且圆形底座(17)的直径大于圆筒形壳体(1)的外直径；
所述的耐火砖层(16)砌筑于圆形底座(17)上，且铺满圆筒形壳体(1)的下端口，耐火砖层(16)的砌筑厚度为20～25cm；
所述的耐火浇筑层(2)呈截顶圆锥形浇筑于耐火砖层(16)上方，且耐火浇筑层(2)的锥底面直径等于圆筒形壳体(1)的内直径，耐火浇筑层(2)的顶部与圆筒形壳体(1)的上端口齐平；
所述的耐火浇筑层(2)的顶部开口并向下延伸形成锥形空腔；
所述的锥形空腔的侧壁为圆锥壁，顶部为圆形开口，底部呈球面凹陷，且锥形空腔的锥度小于耐火浇筑层(2)的锥度；
所述的烧结层(3)铺设于锥形空腔的侧壁和底部上，且烧结层(3)的底部向上呈球面凸起；
所述的烧结层(3)的侧壁厚度为10～12cm，底部中心处厚度为15～20cm；
所述的耐火层(4)均匀铺设于烧结层(3)的侧壁和底部上，且耐火层(4)的厚度为2～3cm；
所述的预热通道(5)沿耐火浇筑层(2)的外圆锥壁至上而下设置，且预热通道(5)的上出口与耐火浇筑层(2)的顶部齐平，预热通道(5)的下入口通过半圆形底槽(18)连通至圆筒形壳体(1)的外部；
所述的预热通道(5)的下侧壁由嵌于耐火浇筑层(2)外圆锥壁上的条形钢板构成，所述的预热通道(5)的左右侧壁上设有陶瓷颗粒护层，所述的陶瓷颗粒护层由直径为8mm的大陶瓷颗粒和直径为4mm的小陶瓷颗粒混合粘结构成，所述的预热通道(5)的顶壁由条形钢板构成；
所述的保温填充(13)填充设置在耐火浇筑层(2)的外壁与圆筒形壳体(1)的内壁之间，且保温填充(13)顶部与圆筒形壳体(1)的上端口齐平；
所述的输送机构包括两根输送链条(6)、输送挡板(10)以及三个双排驱动链轮(9)；
所述的三个双排驱动链轮(9)分别转动式安装在半圆形底槽(18)内、预热通道(5)的上出口处以及圆筒形壳体(1)的上端口处；
所述的两根输送链条(6)穿过预热通道(5)后围绕在三个双排驱动链轮(9)上，且两根输送链条(6)在预热通道(5)内与预热通道(5)的下侧壁相平行；
所述的两根输送链条(6)之间的对应位置处连接有并排连杆，所述的输送挡板(10)的长度边缘通过套管(19)摆动式安装在并排连杆上，相邻并排连杆之间的间隔小于输送挡板(10)的宽度；
所述的输送挡板(10)的推送侧板面的两个宽度边缘处均设有一个边缘档条(21)；
所述的输送链条(6)上设有撑杆(22)，在撑杆(22)上设有压簧(23)，所述压簧(23)弹性支撑于输送挡板(10)的支撑侧板面上，使输送挡板(10)位于预热通道(5)内时与预热通道(5)的下侧壁相垂直；
所述的输送链条(6)与预热通道(5)的下侧壁的平行距离大于输送挡板(10)的宽度，使输送挡板(10)位于预热通道(5)内时输送挡板(10)的下边缘与预热通道(5)的下侧壁间隙配合；
所述的预热通道(5)的上出口处设有上凸弧形板(7)，所述的上凸弧形板(7)由预热通道(5)的下侧壁延伸至耐火层(4)内腔上方；
所述的半圆形底槽(18)位于圆筒形壳体(1)外部的槽入口处设有上翘的弧形对接板(14)，所述的弧形对接板(14)上方设有限高板(15)；
所述的接近传感器(8)安装在限高板(15)上；
所述的输送电机用于驱动三个双排驱动链轮(9)中的任一个转动；
所述的摄像头(12)通过摄像头支架(11)安装在圆筒形壳体(1)的上端口上方，且摄像头(12)正对于预热通道(5)的上出口处；
所述的终端控制器分别与摄像头(12)、接近传感器(8)、输送电机以及终端无线通信模块电连接。
2.根据权利要求1所述的矿热炉炉体，其特征在于：所述的烧结层(3)由陶土、石英砂、镁砂、碳化硅、白云石粉、氧化钙以及氧化铁烧结而成；其中，各组分的质量配比为：陶土75～86份、氮化硅45～56份、石英砂38～43份、镁砂15～18份、碳化硅34～37份、白云石粉23～29份、氧化钙2～3份以及氧化铁5～8份。
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