CN106191736A - 一种卧式活套 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种卧式活套，包括设置在轨道上的主小车和托辊小车，轨道的一端外侧设有拖动主小车的卷扬传动装置；沿高度方向，主小车、托辊小车的车轮分别设置其中部偏下处；主小车的后端设有悬钩，托辊小车的前端设有摆动挂钩装置，悬钩与摆动挂钩装置可分离连接；在轨道外侧还设有定位装置，在悬钩与摆动挂钩装置脱开后，由定位装置对托辊小车进行位置固定；本发明降低了托辊小车的重心，提高了托辊小车的运行平稳性；同时定位装置消除了托辊小车落位后的前后位置浮动，提高了带钢运行的平稳性，避免带钢跑偏，进而保证了产品的质量。

Description

一种卧式活套
技术领域
本发明属于冶金设备技术领域，涉及卧式活套，具体涉及一种车轮沿高度居中稍下布置及具有定位装置的卧式活套。
背景技术
带钢连续处理生产线(镀锌线、连退线等)不仅要能满足生产工艺连续处理、不间断的要求；同时也要满足用户对产量与质量日益提高的要求。而活套是保证带钢处理作业线连续生产的必备设备之一。活套有立式和卧式两种布置形式，卧式活套不像立式活套那样需要较高的厂房，且具有与水平式退火炉的安装相宜性，而广泛作为镀锌生产线等连续线的入口活套。
卧式活套主小车(含转向辊)由位于活套一端的卷扬机驱动，连续生产线往往速度高、套量大，带材层数多为6层或者8层，主小车的行程较大。目前卧式活套中，托辊小车高度较高，一般超过3.5m，托辊小车的车轮位于最下侧，所有托辊都在车轮上方(沿高度方向)，主小车的车轮也设置在最下侧，所有转向辊都在车轮上方(沿高度方向)，各层带钢运行都高于轨道面；且托辊小车与主小车脱开后没有位置定位装置。
这种结构形式有一个严重的缺陷：尽管托辊小车较高，但沿行程方向设置不宜过宽，宽则会增加设备重量及主小车行程；同时受带钢悬垂不易过大的限制，托辊小车沿行程方向一般设置偏窄，导致其运行稳定性较差，前后的摆动幅度大，从而引起带材的跑偏；另外，托辊小车与主小车脱开后没有位置定位装置，随着带钢的振动，托辊小车发生前后轻微摆动，也会引起带材的跑偏。跑偏严重时，带材甚至会冲出辊面，从而严重制约连续生产线的稳定运行及产能。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有托辊小车结构上的不足，避免产生跑偏问题，提供一种新型结构的卧式活套，改善托辊小车的运行稳定性及就位后的固定性，提高了带钢运行的稳定性，从而保证了大行程卧式活套的高速稳定运行。
本发明是通过以下技术方案来实现：
一种卧式活套，包括设置在轨道上的主小车和托辊小车，轨道的一端外侧设有拖动主小车的卷扬传动装置；沿高度方向，主小车、托辊小车的车轮分别设置其中部偏下处；主小车的后端设有悬钩，托辊小车的前端设有摆动挂钩装置，悬钩与摆动挂钩装置可拆卸连接；托辊小车的前端还设有定位装置，在悬钩与摆动挂钩装置脱开后，由定位装置对托辊小车进行位置固定。
所述的车轮分别设置于主小车、托辊小车中部偏下1/8～1/10处；所述的托辊小车上布置的上下托辊关于车轮对称。
所述的摆动挂钩装置包括可沿销轴旋转的摆臂，摆臂的水平臂的一端设有带下挂钩槽，另一端设有上卡槽，摆臂的垂直臂还与滚轮相连接；
摆动挂钩装置位于托辊小车的前端外侧，其下方还设有撞块。
所述的定位装置固定于轨道外侧，包括底端设有脱钩板的支架，支架的底端设有脱钩板，脱钩板上设有弹簧压紧装置；支架的顶端设有摆动滚轮，摆动滚轮的下方设有调整螺栓。
沿竖直方向，脱钩板与托辊小车上的摆动挂钩装置相对应，在卧式活套冲套过程中，当托辊小车行至定位装置时，脱钩板与托辊小车上的摆动挂钩装置的滚轮接触，摆动挂钩装置发生旋转使托辊小车上的摆动挂钩装置与主小车上的悬钩分离，托辊小车停下。
所述的弹簧压紧装置包括设置在脱钩板侧面上的导向套，弹簧设置在导杆上，导杆可在导向套内滑动，弹簧可使导杆受压复位；导向套的端部设有预紧螺母，调节导杆在导向套上的联接和预紧。
当脱钩板与托辊小车上的摆动挂钩装置刚接触时，摆动滚轮开始沿摆动挂钩装置的水平臂上表面滚动，当托辊小车刚要停下时，摆动滚轮)恰好落入摆动挂钩装置的上卡槽内；此时弹簧顶紧导杆，导杆与托辊小车上的撞块压紧，托辊小车前后受到弹簧、导杆和摆动滚轮的限位。
活套吃套过程中，主小车开始推动托辊小车时，托辊小车上的摆动挂钩装置离开脱钩板，摆臂向下旋转，定位装置上的摆动滚轮从摆动挂钩装置上的摆臂的上卡槽内滑出，离开摆臂后摆动滚轮下落复位；压紧装置中的弹簧和导杆与托辊小车上的撞块分离，整个脱离过程完成。
所述的轨道上还设有与托辊小车结构相似的第二托辊小车，其上均设有定位装置和摆动挂钩装置，其中两套定位装置上的脱钩板和弹簧压紧导杆在高度上错开；第二托辊小车上的摆动挂钩装置的滚轮与撞块的高度与脱钩板、弹簧压紧导杆的高度分别相适应。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明提供的卧式活套，通过将托辊小车和主小车的车轮沿高度居中稍下布置，降低了托辊小车的重心，提高了托辊小车的运行平稳性；同时定位装置消除了托辊小车落位后的前后位置浮动，提高了带钢运行的平稳性，避免带钢跑偏，进而保证了产品的质量；进一步，由于托辊小车及主小车的车轮位于车体中心稍偏下，降低了设备的重量，带钢下面几层低于轨道面运行，减少土建开挖量，降低了投资成本；本设备结构简单紧凑，经济可靠。
附图说明
图1为托辊小车落位后卧式活套的正视图；
图2为托辊小车落位后卧式活套的俯视图；
图3为定位装置与摆动挂钩装置刚接触时的示意图；
图4为托辊小车就位后定位装置与摆动挂钩装置的工作示意图；
图中：1、卷扬传动装置；2、钢丝绳；3、主小车车轮；4、主小车；5、带钢；6、悬钩；7、定位装置；8、摆动挂钩装置；9、托辊小车；10、车轮；11、第二定位装置；12、第二摆动挂钩装置；13、第二托辊小车；14、轨道；15、销轴；16、撞块；17、滚轮；18、摆臂；19、上卡槽；20、下挂钩槽；21、摆动滚轮；22、调整螺栓；23、支架；24、脱钩板；25、预紧螺母；26、导向套；27、弹簧；28、导杆。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。
参见图1、图2，一种卧式活套，包括设置在轨道14上的主小车4和托辊小车9，轨道14的一端外侧设有拖动主小车4的卷扬传动装置1；沿高度方向，主小车4、托辊小车9的车轮分别设置其中部偏下处；主小车4的后端设有悬钩6，托辊小车9的前端设有摆动挂钩装置8，悬钩6与摆动挂钩装置8活动连接(可连接或分离)；沿行程方向的适当位置，在轨道外侧还设有定位装置7和第二定位装置11，在悬钩6与摆动挂钩装置8脱开后，由定位装置7对托辊小车9进行位置固定。
具体的，该活套至少包括卷扬传动装置1、钢丝绳2、主小车4、定位装置7、摆动挂钩装置8、托辊小车9、第二托辊小车12和轨道14等。其中托辊小车9的车轮10位于其中部稍偏下处(沿高度方向偏下1/8～1/10)，其上布置的上下托辊关于车轮10近乎对称，降低了托辊小车9重心，改善了托辊小车9本身的运行稳定性，主小车4的小车车轮3也位于中部稍偏下1/8～1/10处(沿高度方向)，提高了主小车4本身的运行稳定性，这样带钢5下面几层运行低于轨道14面，托辊小车9的拖挂机构设于车体外侧。
所述的摆动挂钩装置8包括可沿销轴15旋转的摆臂18，摆臂18的水平臂的一端设有带下挂钩槽20，另一端设有上卡槽19，摆臂18的垂直臂还与滚轮17相连接；
摆动挂钩装置8位于托辊小车9的前端外侧，其下方还设有撞块16。
所述的定位装置7包括与托辊小车9相连接的支架23，支架23的底端设有脱钩板24，脱钩板24上设有弹簧压紧装置；支架23的顶端设有摆动滚轮21，摆动滚轮21的下方设有调整螺栓22。
卷扬传动装置1通过钢丝绳2驱动主小车4，冲套过程中，主小车4通过固定在其后端外侧的悬钩6、摆动挂钩装置7拉动托辊小车9，定位装置8位于轨道14的外侧，当托辊小车9行到指定位置时，托辊小车9与主小车4脱开，由定位装置对托辊小车9就位后进行位置固定。
具体的，如图3所示，本卧式活套的托辊小车9前端外侧设有摆动挂钩装置8和撞块16，撞块16位于摆动挂钩装置8的下方。摆动挂钩装置8包括旋转销轴15、下滚轮17、带下挂钩槽20和上卡槽19的摆臂18等，摆臂18可沿销轴15旋转，摆臂的初始位置可由调整螺栓22调节。
本卧式活套的定位装置7包括脱钩板24、摆动滚轮21、调整螺栓22、弹簧压紧装置等。沿竖直方向，脱钩板24与托辊小车上9的摆动挂钩装置8相对应，在卧式活套冲套过程中，当托辊小车9行至定位装置7时，脱钩板24与托辊小车9上的摆动挂钩装置8的滚轮17接触，摆动挂钩装置8发生旋转，使托辊小车9上的摆动挂钩装置8与主小车4上的悬钩6分离，托辊小车9停下。
定位装置7上的弹簧压紧装置固定在脱钩板24侧面上，包括导杆28、弹簧27、导向套26、预紧螺母25。通过预紧螺母25实现导杆28在导向套26上的联接和预紧，导杆28可以在导向套26内滑动，弹簧27可以使导杆28受压复位。
如图3定位装置与摆动挂钩装置刚接触时的示意图所示，定位装置7的调整螺栓22固定在支架上，调节摆动滚轮21的初始位置，当脱钩板24与托辊小车9上的摆动挂钩装置8刚接触时，摆动滚轮21开始沿摆动挂钩装置8的上表面滚动，当托辊小车刚要停下时，摆动滚轮21恰好落入摆动挂钩装置8的上卡槽19内。如图4托辊小车就位后定位装置与摆动挂钩装置的工作示意图所示，此时弹簧27顶紧导杆28，导杆28与托辊小车9上的撞块16压紧，托辊小车9前后受到弹簧27、导杆28和摆动滚轮21的限位，保证了托辊小车9在受带钢波动过程中不发生前后位置的晃动。
在冲套过程中，第二托辊小车13的第二摆动挂钩装置12及第二定位装置11与托辊小车9上的摆动挂钩装置8和定位装置7结构一样，只是两套定位装置上的脱钩板24和弹簧压紧装置在高度上错开了，第二托辊小车13上的摆动挂钩装置12的滚轮17与撞块16的高度与第二定位装置11上的止挡板24的高度和弹簧压紧导杆28的高度分别相适应，从而保证各个托辊小车的有序停靠。
在活套吃套过程中，主小车4开始推动托辊小车9时，托辊小车9上的摆动挂钩装置8离开脱钩板24，摆臂18向下旋转，定位装置7上的摆动滚轮21从摆动挂钩装置8上的摆臂18的上卡槽19内滑出，离开摆臂18后摆动滚轮21下落复位；压紧装置中的弹簧27和导杆28与托辊小车9上的撞块16分离，整个脱离过程完成，主小车4推动托辊小车9继续行走。当主小车4推着托辊小车9，托辊小车9开始推到第二托辊小车12时，第二摆动挂钩装置11与第二定位装置10发生相似的脱离过程，主小车4推动托辊小车9、第二托辊小车继续行走，直至吃套结束。
本卧式活套结构简单、紧凑，实现了托辊小车的平稳运行和落位的稳定性，减少了设备重量和基础投资，适应生产线的连续高速稳定运行。
以上给出的实施例是实现本发明较优的例子，本发明不限于上述实施例。本领域的技术人员根据本发明技术方案的技术特征所做出的任何非本质的添加、替换，均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种卧式活套，其特征在于，包括设置在轨道(14)上的主小车(4)和托辊小车(9)，轨道(14)的一端外侧设有拖动主小车(4)的卷扬传动装置(1)；沿高度方向，主小车(4)、托辊小车(9)的车轮分别设置其中部偏下处；主小车(4)的后端设有悬钩(6)，托辊小车(9)的前端设有摆动挂钩装置(8)，悬钩(6)与摆动挂钩装置(8)活动连接；沿行程方向的适当位置，在轨道外侧还设有定位装置(7)，在悬钩(6)与摆动挂钩装置(8)脱开后，由定位装置(7)对托辊小车(9)进行位置固定。
2.如权利要求1所述的卧式活套，其特征在于，沿高度方向，所述的车轮分别设置于主小车(4)、托辊小车(9)中部偏下1/8～1/10处；所述的托辊小车(9)上布置的上下托辊关于车轮(10)对称。
3.如权利要求1所述的卧式活套，其特征在于，所述的摆动挂钩装置(8)包括可沿销轴(15)旋转的摆臂(18)，摆臂(18)的水平臂的一端设有带下挂钩槽(20)，另一端设有上卡槽(19)，摆臂(18)的垂直臂还与滚轮(17)相连接；
摆动挂钩装置(8)位于托辊小车(9)的前端外侧，其下方还设有撞块(16)。
4.如权利要求1或3所述的卧式活套，其特征在于，所述的定位装置(7)包括底端设有脱钩板(24)的支架(23)，脱钩板(24)上设有弹簧压紧装置；支架(23)的顶端设有摆动滚轮(21)，摆动滚轮(21)的下方设有调整螺栓(22)。
5.如权利要求4所述的卧式活套，其特征在于，沿竖直方向，脱钩板(24)与托辊小车上(9)的摆动挂钩装置(8)相对应，在卧式活套冲套过程中，当托辊小车(9)行至定位装置(7)时，脱钩板(24)与托辊小车(9)上的摆动挂钩装置(8)的滚轮(17)接触，摆动挂钩装置(8)发生旋转使托辊小车(9)上的摆动挂钩装置(8)与主小车(4)上的悬钩(6)分离，托辊小车(9)停下。
6.如权利要求5所述的卧式活套，其特征在于，所述的弹簧压紧装置包括设置在脱钩板(24)侧面上的导向套(26)，弹簧(27)设置在导杆(28)上，导杆(28)可在导向套(26)内滑动，弹簧(27)可使导杆(28)受压复位；导向套(26)的端部设有预紧螺母(25)，调节导杆(28)在导向套(26)上的联接和预紧。
7.如权利要求6所述的卧式活套，其特征在于，当脱钩板(24)与托辊小车(9)上的摆动挂钩装置(8)刚接触时，摆动滚轮(21)开始沿摆动挂钩装置(8)的水平臂上表面滚动，当托辊小车(9)刚要停下时，摆动滚轮(21)恰好落入摆动挂钩装置(8)的上卡槽(19)内；此时弹簧(27)顶紧导杆(28)，导杆(28)与托辊小车(9)上的撞块(16)压紧，托辊小车(9)前后受到弹簧(27)、导杆(28)和摆动滚轮(21)的限位。
8.如权利要求6所述的卧式活套，其特征在于，活套吃套过程中，主小车(4)开始推动托辊小车(9)时，托辊小车(9)上的摆动挂钩装置(8)离开脱钩板(24)，摆臂(18)向下旋转，定位装置(7)上的摆动滚轮(21)从摆动挂钩装置(8)上的摆臂(18)的上卡槽(19)内滑出，离开摆臂(18)后摆动滚轮(21)下落复位；压紧装置中的弹簧(27)和导杆(28)与托辊小车(9)上的撞块(16)分离，整个脱离过程完成。
9.如权利要求6所述的卧式活套，其特征在于，所述的轨道(14)上还设有与托辊小车(9)结构相似的第二托辊小车(13)，其上均设有定位装置和摆动挂钩装置，其中两套定位装置上的脱钩板(24)和弹簧压紧导杆(28)在高度上错开；第二托辊小车(13)上的摆动挂钩装置的滚轮与撞块的高度与脱钩板(24)、弹簧压紧导杆(28)的高度分别相适应。
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