CN106189902A - 一种含底涂工序的预涂膜的生产方法 - Google Patents

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李勇
宋萍
胡爱美
宋婕
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Abstract

本发明公开了一种含底涂工序的预涂膜的生产方法，步骤包括：(1)将基膜上卷，并进行前处理；(2)配置底涂剂，然后将底涂剂对基膜进行涂布；(3)将热熔胶送入挤出机中，经过剪切熔融后挤出成流涎状；(4)将基膜与流涎出的热熔胶在压力下进行复合，获得预涂膜，之后进行快速冷却；(5)对预涂膜进行拉张处理以增其表面张力；(6)将预涂膜收卷、分切、包装、入库。本发明的优点在于，工艺简易可靠，生产效率较高，同时安全系数较高。

Description

一种含底涂工序的预涂膜的生产方法
技术领域
本发明涉及一种含底涂工序的预涂膜的生产方法，主要应用在预涂膜的生产技术领域。
背景技术
通过专业覆膜设备将印品和薄膜复合在一起，形成纸塑合一的产品，这种技术叫做覆膜技术(lamination)。经过覆膜的印刷品，其表面更加光亮、平滑，图案更加鲜艳，耐磨、耐折、抗拉、耐湿、耐化学腐蚀等性能也都得到加强，甚至在印刷过程中的一些表观缺陷都可以在很大程度上被弥补，因此，不仅使用寿命延长，产品的美观性也大大提高了。
传统的工艺技术主要为溶剂型即涂技术、水性即涂技术。溶剂型即涂技术有很多弊端，因为它使用的黏合剂内含苯类溶剂，对人体有一定伤害，易直接导致白血病和皮肤过敏症，并且这些病都有一定的潜伏期；另外覆膜时还需烘干及施加高压，所以功耗大、效率低，存在易燃、易爆、有毒、损害工人健康、污染环境、火灾隐患的弊端。水性即涂技术虽然以覆膜产品的高亮度、高品位、易回收、无污染等特点深受广大客户青睐，但是由于受水性胶体自身特性的制约，复合牢度低，产品质量稳定性较差，因此在使用上受到较大制约。同时，水性即涂工艺虽然解决了溶剂型即涂的苯污染问题，但它存在需要大量水清洗和排放清洗污水后的污染问题，仍不是最理想的环保型覆膜解决方案。同时，它在产品质量和生产效率方面仍有一定的缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种含底涂工序的预涂膜的生产方法，工艺简易可靠，生产效率较高，同时安全系数较高。
本发明是通过以下技术方案来实现的。
一种含底涂工序的预涂膜的生产方法，步骤包括：
(1)将基膜上卷，并进行前处理；
(2)按照二甲苯200-250份、甲基三乙氧基硅烷80-100份、乙烯基三甲氧基硅烷5-20份、钛酸四异丙酯20-40份、异氰脲酸三烯丙酯20-50份、丙酮5-10份、巯丙基三乙氧基硅烷30-50份、八甲基环四硅氧烷20-50份的比例配置底涂剂，然后将底涂剂对基膜进行涂布；
(3)将热熔胶送入挤出机中，经过剪切熔融后挤出成流涎状；
(4)将基膜与流涎出的热熔胶在压力下进行复合，获得预涂膜，之后进行快速冷却；
(5)对预涂膜进行拉张处理以增其表面张力；
(6)将预涂膜收卷、分切、包装、入库。
进一步地，(1)前处理为：对基膜进行电晕处理。
进一步地，(3)热熔胶在挤出后，对其表面喷射气体氧化剂，使热熔胶表面被氧化。
进一步地，(4)基膜与热熔胶的复合，温度控制在70～100℃，压力控制在16～25Mpa，速度控制在5～30m/min。
本发明的有益效果：
该工艺简单，生产前不必像即涂膜覆膜工艺那样调兑胶液，只需控制温度、压力和速度即可，停机处理也较简单，无须清理涂胶机构；
在生产中不会产生气泡、皱褶、脱膜等现象，因此，覆膜产品质量更高；
过程中由于不存在有机溶剂之类的可燃物质，因此可以有效地防止生产中火灾事故的发生，安全系数更高。
具体实施方式
下面根据实施例对本发明作进一步详细说明。
一种含底涂工序的预涂膜的生产方法，步骤包括：
(1)将基膜上卷，并进行前处理，前处理为：对基膜进行电晕处理。
(2)按照二甲苯200-250份、甲基三乙氧基硅烷80-100份、乙烯基三甲氧基硅烷5-20份、钛酸四异丙酯20-40份、异氰脲酸三烯丙酯20-50份、丙酮5-10份、巯丙基三乙氧基硅烷30-50份、八甲基环四硅氧烷20-50份的比例配置底涂剂，然后将底涂剂对基膜进行涂布。
(3)将热熔胶送入挤出机中，经过剪切熔融后挤出成流涎状，热熔胶在挤出后，对其表面喷射气体氧化剂，使热熔胶表面被氧化。
(4)将基膜与流涎出的热熔胶在压力下进行复合，温度控制在70～100℃，压力控制在16～25Mpa，速度控制在5～30m/min，获得预涂膜，之后进行快速冷却。
(5)对预涂膜进行拉张处理以增其表面张力。
(6)将预涂膜收卷、分切、包装、入库。
将基材表层的高分子链段击断，同时在周围空气产生一定量特种物质，该物质会与被打断的分子链段相结合，产生一些极性基团。
温度是复合处理要因素，因为预涂膜上的黏合剂是热熔胶，温度决定了热熔胶的熔融状态，决定了热熔胶分子向BOPP薄膜、印刷品墨层、纸张等的渗透能力和扩散能力。尽管复合的提高有助于黏合强度的增强，但温度过高会使薄膜产生收缩，产品表面发亮、起泡，产品产生皱褶。根据实践经验，温度应控制在70～100℃之间。
纸张的表面并不平整，只有在适宜的压力下，熔融状态的热熔胶才能完全覆盖印刷品表面，复合产品才光亮，黏结效果好。压力小，黏结不牢；压力大一些，有助于提高薄膜和纸制品间的结合力。但是，如果压力过大，又容易使产品产生皱褶，而且容易使橡胶辊表面受伤。变形，降低橡胶辊的使用寿命。随着压力的增大，使橡胶辊和加热滚筒间的接触压力增大，使两辊的轴头、轴承负荷加重，磨损加剧，同时使传动系统的负荷加重，因而压力太大会影响整机的使用寿命，因此压力控制在16～25Mpa是最为适宜的。
复合速度的快慢决定了预涂膜上的黏合剂在加热滚筒上的熔化时间以及薄膜和纸张的接触时间。复合速度慢，BOPP薄膜上黏合剂的受热时间相对较长，薄膜和纸张的压合时间长，黏结效果好，但生产效率低。复合速度快，BOPP薄膜上的黏合剂在加热滚筒上的受热时间短，薄膜和纸张的接触时间短，黏合效果差。因此速度控制在5—30m/min之间。
本发明，含底涂工序的预涂膜的生产方法，该工艺简单，生产前不必像即涂膜覆膜工艺那样调兑胶液，只需控制温度、压力和速度即可，停机处理也较简单，无须清理涂胶机构；在生产中不会产生气泡、皱褶、脱膜等现象，因此，覆膜产品质量更高；过程中由于不存在有机溶剂之类的可燃物质，因此可以有效地防止生产中火灾事故的发生，安全系数更高。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种含底涂工序的预涂膜的生产方法，其特征在于，步骤包括：
(1)将基膜上卷，并进行前处理；
(2)按照二甲苯200-250份、甲基三乙氧基硅烷80-100份、乙烯基三甲氧基硅烷5-20份、钛酸四异丙酯20-40份、异氰脲酸三烯丙酯20-50份、丙酮5-10份、巯丙基三乙氧基硅烷30-50份、八甲基环四硅氧烷20-50份的比例配置底涂剂，然后将底涂剂对基膜进行涂布；
(3)将热熔胶送入挤出机中，经过剪切熔融后挤出成流涎状；
(4)将基膜与流涎出的热熔胶在压力下进行复合，获得预涂膜，之后进行快速冷却；
(5)对预涂膜进行拉张处理以增其表面张力；
(6)将预涂膜收卷、分切、包装、入库。
2.根据权利要求1所述的含底涂工序的预涂膜的生产方法，其特征在于，(1)前处理为：对基膜进行电晕处理。
3.根据权利要求1所述的含底涂工序的预涂膜的生产方法，其特征在于，(3)热熔胶在挤出后，对其表面喷射气体氧化剂，使热熔胶表面被氧化。
4.根据权利要求1所述的含底涂工序的预涂膜的生产方法，其特征在于，(4)基膜与热熔胶的复合，温度控制在70～100℃，压力控制在16～25Mpa，速度控制在5～30m/min。
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