CN106186741A - 活性石灰套筒竖窑 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种活性石灰套筒竖窑，包括窑壳，窑壳顶部设有布料器、废气出风口，窑壳底部设有窑底灰斗，窑壳内部由上至下依次分为预热带、煅烧带、冷却带，预热带为空腔，煅烧带设有内套筒上段、上燃烧室、下燃烧室，上拱桥、下拱桥，内套筒上段设有内壁通道、中空夹层，上拱桥、下拱桥设有连通中空夹层的冷风管，冷却带中心设有内套筒下段，内套筒下段设有内部空腔，内部空腔通过冷风管立柱连通中空夹层，还包括连通内部空腔的内筒冷却风系统。本发明投资及运行维护成本低、燃料适应范围广、热量利用率高、石灰成品品质高。

Description

活性石灰套筒竖窑

技术领域

本发明涉及活性石灰套筒竖窑。

背景技术

近年来，随着工业的迅速发展，对于活性高、气孔率高、杂质率少的石灰需求量越来越大。同时，社会和环保部门对于节能、环保要求的标准也越来越高。生产优质石灰需要先进的生产工艺，而且出于占地的考虑，竖式窑更为大多数生产厂家所接受。近些年来，国内外也陆续开发了几种目前使用较为广泛的竖式石灰窑型，如双梁窑、环形套筒窑、并流蓄热式双膛竖窑。但随着工业厂家对挖潜、降本需求的提高，传统石灰竖窑自身存在的一些问题限制了进一步降本增效的空间。因此，工业厂商对革新型石灰竖窑的呼声越来越高。

传统活性石灰竖窑存在的问题主要有：

并流蓄热式双膛竖窑的主要问题是：设备复杂，故障率高，燃烧喷枪更换频繁。而且，该窑型正常工作时窑内为正压，在线生产、维护危险度较高，且环保性能较差。

环形套筒窑的存在的主要问题是：石灰石预热和废气换热系统设备多，建造成本和维护保养成本高，故障点较多。主要的换热设备换热器需要定期停窑清理，影响作业率，且在清理换热器时，换热器管束内壁都会受到清灰装置不同程度的损伤。在多次清理之后，换热器管束会逐渐出现破损、裂纹等情况，这样，就必须更换新的换热器。这一方面进一步降低了套筒窑的作业率，另一方面也增加了生产成本。

双梁窑的主要问题是：煅烧原理较为落后，成品石灰活性度偏低，烧嘴梁寿命低，维护成本高。

传统石灰竖窑除了以上的这些问题外，还有个共性的问题，即无法使用低热值的煤气。当采用低热值煤气(热值低于1500Kcal)时，因更多的煤气进入窑内，煤气中非燃烧成分占的比例增加，窑内的废气量随之增大。在生产时，由于低热值煤气产生的过量废气在石灰石预热带的换热效率降低，会造成窑内温度过高。很多生产企业不得不降低产量，从而减少煤气的供应来实现窑顶温度的可控。影响了生产的稳定性，并且由于废气温度的升高造成石灰生产的热耗增大，增加了生产成本。现在有很多的工业厂家，有大量富余的低热值煤气，无法充分利用，有的厂家甚至不得不直接排放，造成了资源的极大浪费。

综合以上因素，基于传统竖窑存在的这些问题，急需一种新型的对燃料适应性更好的石灰生产装备，这种装备还需具备更低的投资成本、更低的生产费用和更简便、可靠的维护操作等特点。

发明内容

发明目的：为了解决上述技术问题，本发明提出一种燃料使用范围广、建造及运行成本低的新型活性石灰套筒竖窑。

为了实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种活性石灰套筒竖窑，包括窑壳，窑壳顶部中心设有窑顶布料器，窑壳顶部圆周均布若干窑顶废气出风口，窑顶废气出风口连接高温废气风机，窑壳底部设有窑底灰斗，窑底灰斗连接窑底振动给料机，窑壳内部由上至下依次分为预热带、煅烧带、冷却带；

预热带为空腔，煅烧带中心设有内套筒上段，内套筒上段包括上内筒钢构件，上内筒钢构件与窑壳之间形成上段环形空间，上内筒钢构件中心设有内壁通道，上内筒钢构件内部设有中空夹层，上内筒钢构件内外侧表面设有上段耐火砖，在窑壳与内套筒上段相对应的位置设有上燃烧室和下燃烧室，上燃烧室和下燃烧室均与上段环形空间连通，在窑壳与内套筒上段之间还设有上拱桥和下拱桥，上拱桥位于上燃烧室上方，上拱桥内部设有上冷风管，下拱桥位于下燃烧室上方，下拱桥内部设有下冷风管，上冷风管和下冷风管的一端均连通中空夹层，上冷风管和下冷风管的另一端均连通窑壳外部的窑外管道，冷却带中心设有内套筒下段，内套筒下段包括下内筒钢构件，下内筒钢构件与窑壳之间形成下段环形空间，下内筒钢构件底部通过内筒立柱与地面固定，下内筒钢构件中心设有内部空腔，下内筒钢构件一侧设有冷风管立柱，冷风管立柱上端与中空夹层连通，冷风管立柱下端与内部空腔连通，下内筒钢构件外侧表面设有下段耐火砖；

还包括内筒冷却风系统，内筒冷却风系统包括冷却风机，冷却风机与内部空腔连通。

进一步的，所述上燃烧室包括圆筒形的钢壳体，钢壳体内侧表面设有上燃烧室耐火砖，钢壳体一端与窑壳连接，钢壳体另一端设有上燃烧室面板；所述下燃烧室包括喇叭段和圆筒段，喇叭段包括喇叭段外壳体，喇叭段外壳体内侧表面设有喇叭段耐材，圆筒段包括圆筒段外壳体，圆筒段外壳体内侧表面设有圆筒段耐材，喇叭段外壳体的小口端与窑壳连接，喇叭段外壳体的大口端与圆筒段外壳体的一端连接，圆筒段外壳体的另一端设有燃烧室面板，燃烧室面板内侧表面设有面板内衬耐材。

进一步的，所述下燃烧室设有驱动风引射系统，驱动风引射系统包括驱动风机、喷射器，喷射器包括喷射器负压腔、喷射器正压腔、循环风管道、喷射管，循环风管道设置在上燃烧室附近，循环风管道一端与内壁通道连通，循环风管道另一端与喷射器负压腔一侧连通，喷射器负压腔一端与喷射器正压腔一端连通，喷射器正压腔另一端与下燃烧室的圆筒段连通，喷射管固定在喷射器负压腔另一端的顶盖上，喷射管一端与驱动风机出风口连通，喷射管另一端伸至喷射器负压腔与喷射器正压腔的交界处。

进一步的，所述窑顶布料器包括固定在窑壳顶部的窑顶壳体、固定在窑顶壳体上的布料器壳体，布料器壳体上端设有进料口闸门和检修门，进料口闸门连接闸门油缸，进料口闸门上方设有入料斗，布料器壳体下端设有布料器出料口，布料器出料口内侧设有锥形阀，锥形阀与锥形阀油缸的活塞杆连接，锥形阀油缸的缸体固定在窑顶钢结构件上，窑顶钢结构件上设有定滑轮，定滑轮上卷绕钢丝绳，钢丝绳一端连接锥形阀油缸的活塞杆，卷绕钢丝绳另一端连接配重箱。

进一步的，所述布料器壳体内上部水平设置上阀板轴，上阀板轴上对称设置两个上阀板，上阀板轴端部连接上阀板电机，布料器壳体内下部水平设置下阀板轴，下阀板轴与上阀板轴互成90°夹角，下阀板轴上对称设置两个下阀板，下阀板轴端部连接下阀板电机。

进一步的，所述窑壳顶部沿圆周方向设有若干料位计。

本发明与现有技术相比，其显著优点在于：(1)适用于低热值煤气的窑内结构，在竖窑的煅烧带和冷却带采用两段式内套筒布置，在这两个工艺带的窑内物料区域为环形空间，同时采用了具有更大蓄热能力的预热带，(2)对燃料适应性强，上下两层燃烧室可烧煤气或煤粉，也可以使用煤粉/煤气混合燃料，在配烧少量粒煤或焦丁时，可使用热值不低于900Kcal/Nm³的煤气；(3)燃烧室设有驱动风系统引射循环风，且驱动风没有换热系统，流程和设备非常简化，装备建造成本大幅降低；(3)新型窑顶布料器和料位计使料面平整度更加易于调节；(4)窑体处于负压状态，在线维护安全便捷，且环保性能好；(5)内筒冷却风系统负荷小，且冷却后的风作为助燃风利用，较为节能。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明内套筒上段、内套筒下段的结构示意图；

图3是本发明下燃烧室、上燃烧室、喷射器的连接示意图；

图4是本发明煅烧带的结构示意图；

图5是本发明窑顶布料器的结构示意图

图6是本发明窑顶布料器上阀板和下阀板的布置示意图

图7是本发明窑顶料位计和废气出风口布置示意图

图1中：1、驱动风引射系统；1-1、驱动风机；2、高温废气风机；3、预热带；4、煅烧带；5、冷却带；6、下燃烧室；6-1、喇叭段外壳体；6-2、圆筒段外壳体；6-3、圆筒段耐材；6-4、圆筒段；6-5、喇叭段；6-6、喇叭段耐材；7、上燃烧室；7-1、钢壳体；7-2、上燃烧室耐火砖；7-3、上燃烧室面板；8、喷射器；8-1、喷射器负压腔；8-2、喷射器正压腔；8-3、循环风管道；8-4、喷射管；9、窑顶布料器；9-1、进料口闸门；9-2、锥形阀；9-3-1、上阀板；9-3-2、下阀板；9-4、布料器壳体；9-5、入料斗；9-6、闸门油缸；9-7、锥形阀油缸；9-8、窑顶钢结构件；9-9、定滑轮；9-10、配重箱；9-11、钢丝绳；9-12-1、上阀板电机；9-12-2、下阀板电机；9-13-1-上阀板轴；9-13-2-下阀板轴；9-14、检修门；9-15、窑顶壳体；9-16、布料器出料口；10、窑顶废气出风口；11、内筒冷却风系统；11-1、冷却风机；12、内套筒上段；12-1、上内筒钢构件；12-2、上段耐火砖；12-3、内壁通道；12-4、中空夹层；13、内套筒下段；13-1、下段耐火砖；13-2、下内筒钢构件；13-3、冷风管立柱；13-4、内筒立柱；14、上拱桥；14-1、上冷风管；15-1、下冷风管；15、下拱桥；16、窑壳；17、窑底灰斗；18、窑底振动给料机；19、料位计。

具体实施方式：

下面结合附图对本发明做更进一步的解释。

如图1至4所示，本发明的一种活性石灰套筒竖窑，包括窑壳16，窑壳16顶部中心设有窑顶布料器9，窑壳16顶部圆周均布若干窑顶废气出风口10，窑顶废气出风口10连接高温废气风机2。窑壳16底部设有窑底灰斗17，窑底灰斗17连接窑底振动给料机18。窑壳16内部由上至下依次分为预热带3、煅烧带4、冷却带5。

预热带3为空腔。

煅烧带4中心设有内套筒上段12，内套筒上段12包括上内筒钢构件12-1，上内筒钢构件12-1与窑壳16之间形成上段环形空间，上内筒钢构件12-1中心设有内壁通道12-3，上内筒钢构件12-1内部设有中空夹层12-4，上内筒钢构件12-1内外侧表面设有上段耐火砖12-2。在窑壳16与内套筒上段12相对应的位置设有上燃烧室7和下燃烧室6，上燃烧室7和下燃烧室6均与上段环形空间连通。在窑壳16与内套筒上段12之间还设有上拱桥14和下拱桥15，上拱桥14位于上燃烧室7上方，上拱桥14内部设有上冷风管14-1，下拱桥15位于下燃烧室6上方，下拱桥15内部设有下冷风管15-1，上冷风管14-1和下冷风管15-1的一端均连通中空夹层12-4，上冷风管14-1和下冷风管15-1的另一端均连通窑壳16外部的窑外管道连通。上冷风管14-1和下冷风管15-1的作用是将中空夹层12-4的冷却风导出窑外，再经窑外管道送回上燃烧室7、下燃烧室6。

所述上燃烧室7包括圆筒形的钢壳体7-1，钢壳体7-1内侧表面设有上燃烧室耐火砖7-2，钢壳体7-1一端与窑壳16连接，钢壳体7-1另一端设有上燃烧室面板7-3。所述下燃烧室6包括喇叭段6-5和圆筒段6-4，喇叭段6-5包括喇叭段外壳体6-1，喇叭段外壳体6-1内侧表面设有喇叭段耐材6-6，圆筒段6-4包括圆筒段外壳体6-2，圆筒段外壳体6-2内侧表面设有圆筒段耐材6-3。喇叭段外壳体6-1的小口端与窑壳16连接，喇叭段外壳体6-1的大口端与圆筒段外壳体6-2的一端连接，圆筒段外壳体6-2的另一端设有燃烧室面板6-7，燃烧室面板6-7内侧表面设有面板内衬耐材6-8。

所述下燃烧室6设有驱动风引射系统1，驱动风引射系统1包括驱动风机1-1、喷射器8，喷射器8包括喷射器负压腔8-1、喷射器正压腔8-2、循环风管道8-3、喷射管8-4。循环风管道8-3设置在上燃烧室7附近，循环风管道8-3一端与内壁通道12-3连通，循环风管道8-3另一端与喷射器负压腔8-1一侧连通，喷射器负压腔8-1一端与喷射器正压腔8-2一端连通，喷射器正压腔8-2另一端与下燃烧室6的圆筒段6-4连通，喷射管8-4固定在喷射器负压腔8-1另一端的顶盖上，喷射管8-4一端与驱动风机1-1出风口连通，喷射管8-4另一端伸至喷射器负压腔8-1与喷射器正压腔8-2的交界处。

驱动风机1-1鼓出的驱动风，在喷射管内实现加速。驱动风经喷射管的下端出口高速喷入喷射器正压腔8-2内，由于气流引射作用，喷射器负压腔8-1内形成负压，与喷射器负压腔8-1联通的循环风管道8-3和上内筒内壁通道12-3内也形成负压，下燃烧室6进入窑内的部分烟气被负压引射进入内壁通道12-3内，这部分烟气依次经循环风管道8-3、喷射器负压腔8-1、喷射器正压腔8-2重新返回下燃烧室6的圆筒段6-4内。

喷射器内的气流进入下燃烧室后，沿着圆筒段6-4的内壁旋转。煤粉从下燃烧室面板6-7中心位置进入燃烧室内开始燃烧，并在旋转的喷射器气流带动下，形成圆柱状火焰。圆筒段6-4的空间较大，火焰在该区域的直径也大，煤粉与喷射气流有足够的空间均匀混合并燃烧，大部分煤粉在该区域燃烧。从圆筒段6-4到喇叭段6-5，未燃烧的煤粉量逐渐减少，燃烧室内的火焰直径也逐渐减小，气流速度随着喇叭段通道截面的缩小而增大，逐渐增速的气流可以把煤粉燃烧产生的灰分带入窑内，而不在燃烧室内积存。下燃烧室6采用圆筒段6-4和喇叭段6-5两段式结构，使燃烧室内部结构与火焰形状吻合，火焰不与耐材直接接触，降低了耐材的表面温度，煤粉中的灰分不易在耐材上结渣，有利于耐材的使用维护。

冷却带5中心设有内套筒下段13，内套筒下段13包括下内筒钢构件13-2，下内筒钢构件13-2与窑壳16之间形成下段环形空间，下内筒钢构件13-2底部通过内筒立柱13-4与地面固定，下内筒钢构件13-2中心设有内部空腔13-5，下内筒钢构件13-2一侧设有冷风管立柱13-3，冷风管立柱13-3上端与中空夹层12-4连通，冷风管立柱13-3下端与内部空腔13-5连通，下内筒钢构件13-2外侧表面设有下段耐火砖13-1。

本发明还包括内筒冷却风系统11。内筒冷却风系统11包括冷却风机11-1，冷却风机11-1与内部空腔13-5连通。

如图5和6所示，所述窑顶布料器9包括固定在窑壳16顶部的窑顶壳体9-15、固定在窑顶壳体9-15上的布料器壳体9-4，布料器壳体9-4上端设有进料口闸门9-1和检修门9-14，进料口闸门9-1连接闸门油缸9-6，进料口闸门9-1上方设有入料斗9-5，布料器壳体9-4下端设有布料器出料口9-16，布料器出料口9-16内侧设有锥形阀9-2，锥形阀9-2与锥形阀油缸9-7的活塞杆连接，锥形阀油缸9-7的缸体固定在窑顶钢结构件9-8上，窑顶钢结构件9-8上设有定滑轮9-9，定滑轮9-9上卷绕钢丝绳9-11，钢丝绳9-11一端连接锥形阀油缸9-7的活塞杆，卷绕钢丝绳9-14另一端连接配重箱9-10。

石灰石原料经过入料斗9-5和进料口闸门9-1进入布料器内。进料口闸门在进料闸门油缸9-6的驱动下，可实现开闭。锥形阀9-2在锥形阀油缸9-7的作用下可以上下运动，向下运动时，布料器出料口9-16打开；向上运动时，布料器出料口9-16关闭。定由于配重箱9-10的重力产生的拉力，锥形阀9-2的关闭密封效果更佳。进料口闸(9-1和出料口锥形阀9-2不同时开启，确保布料器9的密封效果。

此外，所述布料器壳体9-4内上部水平设置上阀板轴9-13-1，上阀板轴9-13-1上对称设置两个上阀板9-3-1，上阀板轴9-12-1端部连接上阀板电机9-12-1，布料器壳体9-4内下部水平设置下阀板轴9-13-2，下阀板轴9-13-2与上阀板轴9-13-1互成90°夹角，下阀板轴9-13-2上对称设置两个下阀板9-3-2，下阀板轴9-13-2端部连接下阀板电机9-12-2。上阀板9-3-1和下阀板9-3-2把布料器内部划分为A、B、C、D四个区域，相对应的也把窑内料面划分为四个区域。当某个区域料面偏高或偏低时，布料器的上、下阀板会在电机驱动下转动一定角度，通过调整四个区域的截面面积实现对石灰石原料量的调整。

所述窑壳16顶部沿圆周方向设有若干料位计19。料位计19可连续测量窑内料面的高低和平整度，为布料器的上、下阀板转动角度提供依据。

原料输送系统将已经称好的石灰石或粒煤/焦丁提升至窑顶，经窑顶布料器9进入窑内。窑顶布料器入口设有进料口闸门9-1，布料器出口设有锥形阀9-2。在石灰石上料时，这两道密封不会同时开启，以避免外界空气进入而影响石灰窑的负压操作。为了提高石灰石原料布料的均匀性，通过料位计19显示石灰石在窑内料位和料面的布置情况。当料面出现不均时，可以通过调整上阀板9-3-1和下阀板9-3-2来控制石灰石原料布料方位，从而使料面恢复均匀。

石灰石原料(可与粒煤/焦丁一起)经布料器9均匀布入窑内，在预热带3中与高温烟气换热，本发明预热带不设置驱动风与废气的换热系统，预热带采用圆形断面，预热带长度按照高蓄热量要求设计，整个预热带被石灰石原料填满。石灰石原料从50℃加热至800℃以上，然后进入煅烧带4脱碳煅烧，粒煤/焦丁也在进入煅烧带4时开始燃烧，在下燃烧室6底部以下燃尽。石灰石煅烧完成后经窑体下段的冷却带5被冷却风冷却降至约100℃时排出至窑底灰斗，最后经窑底灰斗的振动给料机排出窑外。

驱动风由驱动风机1-1鼓入高效喷射器8，在喷射器8内形成局部负压，引射冷却带5的石灰冷却风和下燃烧室6的部分烟气。低热值煤气通过上燃烧室7、燃烧室下6喷入窑内煅烧带4，煅烧带产生的所有高温烟气携带的热量被石灰石分解过程吸收后，进入预热带3。进入预热带的烟气含有的热量大部分在预热带内被石灰石原料吸收，石灰石原料被加热，同时高温烟气降温，并最终在废气风机2的抽吸作用下经窑顶排出窑外。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种活性石灰套筒竖窑，包括窑壳(16)，其特征在于：窑壳(16)顶部中心设有窑顶布料器(9)，窑壳(16)顶部圆周均布若干窑顶废气出风口(10)，窑顶废气出风口(10)连接高温废气风机(2)，窑壳(16)底部设有窑底灰斗(17)，窑底灰斗(17)连接窑底振动给料机(18)，窑壳(16)内部由上至下依次分为预热带(3)、煅烧带(4)、冷却带(5)；

预热带(3)为空腔，煅烧带(4)中心设有内套筒上段(12)，内套筒上段(12)包括上内筒钢构件(12-1)，上内筒钢构件(12-1)与窑壳(16)之间形成上段环形空间，上内筒钢构件(12-1)中心设有内壁通道(12-3)，上内筒钢构件(12-1)内部设有中空夹层(12-4)，上内筒钢构件(12-1)内外侧表面设有上段耐火砖(12-2)，在窑壳(16)与内套筒上段(12)相对应的位置设有上燃烧室(7)和下燃烧室(6)，上燃烧室(7)和下燃烧室(6)均与上段环形空间连通，在窑壳(16)与内套筒上段(12)之间还设有上拱桥(14)和下拱桥(15)，上拱桥(14)位于上燃烧室(7)上方，上拱桥(14)内部设有上冷风管(14-1)，下拱桥(15)位于下燃烧室(6)上方，下拱桥(15)内部设有下冷风管(15-1)，上冷风管(14-1)和下冷风管(15-1)的一端均连通中空夹层(12-4)，上冷风管(14-1)和下冷风管(15-1)的另一端均连通窑壳(16)外部的窑外管道，冷却带(5)中心设有内套筒下段(13)，内套筒下段(13)包括下内筒钢构件(13-2)，下内筒钢构件(13-2)与窑壳(16)之间形成下段环形空间，下内筒钢构件(13-2)底部通过内筒立柱(13-4)与地面固定，下内筒钢构件(13-2)中心设有内部空腔(13-5)，下内筒钢构件(13-2)一侧设有冷风管立柱(13-3)，冷风管立柱(13-3)上端与中空夹层(12-4)连通，冷风管立柱(13-3)下端与内部空腔(13-5)连通，下内筒钢构件(13-2)外侧表面设有下段耐火砖(13-1)；

还包括内筒冷却风系统(11)，内筒冷却风系统(11)包括冷却风机(11-1)，冷却风机(11-1)与内部空腔(13-5)连通。

2.根据权利要求1所述的一种活性石灰套筒竖窑，其特征在于：所述上燃烧室(7)包括圆筒形的钢壳体(7-1)，钢壳体(7-1)内侧表面设有上燃烧室耐火砖(7-2)，钢壳体(7-1)一端与窑壳(16)连接，钢壳体(7-1)另一端设有上燃烧室面板(7-3)；所述下燃烧室(6)包括喇叭段(6-5)和圆筒段(6-4)，喇叭段(6-5)包括喇叭段外壳体(6-1)，喇叭段外壳体(6-1)内侧表面设有喇叭段耐材(6-6)，圆筒段(6-4)包括圆筒段外壳体(6-2)，圆筒段外壳体(6-2)内侧表面设有圆筒段耐材(6-3)，喇叭段外壳体(6-1)的小口端与窑壳(16)连接，喇叭段外壳体(6-1)的大口端与圆筒段外壳体(6-2)的一端连接，圆筒段外壳体(6-2)的另一端设有燃烧室面板，燃烧室面板内侧表面设有面板内衬耐材。

3.根据权利要求2所述的一种活性石灰套筒竖窑，其特征在于：所述下燃烧室(6)设有驱动风引射系统(1)，驱动风引射系统(1)包括驱动风机(1-1)、喷射器(8)，喷射器(8)包括喷射器负压腔(8-1)、喷射器正压腔(8-2)、循环风管道(8-3)、喷射管(8-4)，循环风管道(8-3)设置在上燃烧室(7)附近，循环风管道(8-3)一端与内壁通道(12-3)连通，循环风管道(8-3)另一端与喷射器负压腔(8-1)一侧连通，喷射器负压腔(8-1)一端与喷射器正压腔(8-2)一端连通，喷射器正压腔(8-2)另一端与下燃烧室(6)的圆筒段(6-4)连通，喷射管(8-4)固定在喷射器负压腔(8-1)另一端的顶盖上，喷射管(8-4)一端与驱动风机(1-1)出风口连通，喷射管(8-4)另一端伸至喷射器负压腔(8-1)与喷射器正压腔(8-2)的交界处。

4.根据权利要求1至3项中任意一项所述的一种活性石灰套筒竖窑，其特征在于：所述窑顶布料器(9)包括固定在窑壳(16)顶部的窑顶壳体(9-15)、固定在窑顶壳体(9-15)上的布料器壳体(9-4)，布料器壳体(9-4)上端设有进料口闸门(9-1)和检修门(9-14)，进料口闸门(9-1)连接闸门油缸(9-6)，进料口闸门(9-1)上方设有入料斗(9-5)，布料器壳体(9-4)下端设有布料器出料口(9-16)，布料器出料口(9-16)内侧设有锥形阀(9-2)，锥形阀(9-2)与锥形阀油缸(9-7)的活塞杆连接，锥形阀油缸(9-7)的缸体固定在窑顶钢结构件(9-8)上，窑顶钢结构件(9-8)上设有定滑轮(9-9)，定滑轮(9-9)上卷绕钢丝绳(9-11)，钢丝绳(9-11)一端连接锥形阀油缸(9-7)的活塞杆，卷绕钢丝绳(9-14)另一端连接配重箱(9-10)。

5.根据权利要求4所述的一种活性石灰套筒竖窑，其特征在于：所述布料器壳体(9-4)内上部水平设置上阀板轴(9-13-1)，上阀板轴(9-13-1)上对称设置两个上阀板(9-3-1)，上阀板轴(9-13-1)端部连接上阀板电机(9-12-1)，布料器壳体(9-4)内下部水平设置下阀板轴(9-13-2)，下阀板轴(9-13-2)与上阀板轴(9-13-1)互成90°夹角，下阀板轴(9-13-2)上对称设置两个下阀板(9-3-2)，下阀板轴(9-12-2)端部连接下阀板电机(9-12-2)。

6.根据权利要求5所述的一种活性石灰套筒竖窑，其特征在于：所述窑壳(16)顶部沿圆周方向设有若干料位计(19)。