CN106182612A - 一种飞机窗模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种飞机窗模具,包括A板5、B板6、母模型框11以及公模型框15,母模型框11固设于A板5上,公模型框15固设于B板6上,还包括位于A板5上方的上码模板3,位于B板6下方的下码模板8,在A板5上设有导柱12和铲基13,铲基13的内侧安装有滑块斜导柱14,母模型框11与公模型框15共同合围成一密闭空腔,在A板5和上码模板3上固设有热流道系统2,热流道系统支承板4位于A板5和上码模板3之间,方铁7固定在B板6与下码模板8之间,B板6与下码模板8之间自上而下依次设有顶针面板9和顶针底板10。本发明可有效保证飞机窗的生产精度,且加工工艺简便,很大程度上节约了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于注塑模具技术领域,具体是涉及一种飞机窗模具。
背景技术
飞机窗,也称舷窗,是指位于飞机机身侧部的小窗户,飞机窗的形状大多为圆形或者椭圆形;人们乘坐飞机时,可以方便的透过飞机窗来欣赏机舱外的景色,对于摄影爱好者而言,处于飞机窗旁边的镜头能够实现最佳的拍摄效果。飞机窗的设计不仅仅只是为了便于乘客欣赏美景或者方便拍摄,出于安全的考虑,飞机窗还起着至关重要的作用,如果飞机在着陆过程中出现差错,那么飞机窗可以:
1、提供辅助的采光,如果应急出口灯及客舱照明因为某种原因不能使用,乘客可以利用通过飞机窗照射进来的光线撤离,防止在黑暗中发生拥挤,踩踏等情况;2、便于舱外的营救人员观察内部状况,进行施救;3、便于乘客选择逃生路线,飞机在水上迫降时,可能飞机一侧是陆地,一侧则是海水,乘客可以选择安全的一侧撤离飞机;4、飞机着陆时如果发生差错,可能会发生爆炸,起火,乘客撤离前可以通过飞机窗观察,以避开火源和浓烟。
飞机窗对直接进行生产的模具要求较高,目前市面上生产飞机窗的模具大多存在结构复杂,加工工艺比较繁琐且精度不够等缺陷,这直接限制了飞机窗的快速规模化生产进程,不利于飞机窗模具行业的持续发展。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种可有效保证飞机窗的生产精度,且加工工艺简便的飞机窗模具,本发明解决其技术问题采用的技术方案为:
一种飞机窗模具,包括A板5、B板6、母模型框11以及公模型框15,其中,母模型框11固设于A板5上,公模型框15固设于B板6上,还包括位于A板5上方的上码模板3,位于B板6下方的下码模板8,在A板5上设有导柱12和铲基13,所述铲基13的内侧安装有滑块斜导柱14,所述母模型框11与公模型框15共同合围成一密闭空腔,在A板5和上码模板3上固设有热流道系统2,热流道系统支承板4位于A板5和上码模板3之间,方铁7固定在B板6与下码模板8之间,B板6与下码模板8之间自上而下依次设有顶针面板9和顶针底板10。
本发明进一步的技术方案还包括:
所述导柱12共有4根,分别设于A板5的四个角落。
所述母模型框11通过螺丝固定在A板5上,所述公模型框15通过螺丝固定在B板6上。
所述下码模板8与方铁7通过螺丝固定在B板6上。
与现有技术相比,本发明的有益技术效果为:本发明将一个用在飞机窗上的虚拟数据3D模型,在钢铁上研发设计加工成为实体造型型框模具,通过注塑机注塑到钢铁模具实体造型型框内,实现3D虚拟数据模型转变为实体产品,有效地保证了飞机窗的生产精度,且加工工艺简便,很大程度上节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图;
图2为飞机窗虚拟数据3D模型的结构示意图;
图3为本发明沿A板方向的剖视图;
图4为本发明中热流道系统安装在A板上的结构示意图;
图5为本发明中母模型框的主视图;
图6为本发明沿B板方向的剖视图;
图7为本发明中公模型框的主视图;
其中,1-飞机窗虚拟数据3D模型;2-热流道系统;3-上码模板;4-热流道系统支承板;5-A板;6-B板;7-方铁;8-下码模板;9-顶针面板;10-顶针底板;11-母模型框;12-导柱;13-铲基;14-滑块斜导柱;15-公模型框;16-滑块。
具体实施方式
下面将结合附图,进一步详细说明本发明的具体实施方式。
请参阅图1,以及图3至图7,一种飞机窗模具,包括A板5、B板6、母模型框11以及公模型框15,其中,母模型框11是固设在A板5上的,公模型框15是固设在B板6上的,本发明飞机窗模具还包括位于A板5上方的上码模板3,以及位于B板6下方的下码模板8,在A板5上设有导柱12和铲基13,铲基13的内侧安装有滑块斜导柱14,导柱12用于模具母模前部份与公模后部份在合模与开模时起导向作用,母模型框11与公模型框15紧密配合,共同合围成一密闭空腔,在A板5和上码模板3上固设有热流道系统2,热流道系统支承板4位于A板5和上码模板3之间,热流道系统2的作用是杜绝流道水口的材料浪费,并恒温保持塑料热塑化熔点,方铁7固定在B板6与下码模板8之间,B板6与下码模板8之间自上而下依次设有顶针面板9和顶针底板10。
本发明中,上码模板3用于注塑机机台台面开合模固定模具A板5;A板5的作用是和B板6一起成型产品;B板6的作用是和A板5一起成型产品;铲基13是用来成形产品内部倒钩的机构,用于压紧工件,契合模具;滑块斜导柱14用在滑块上,主要起滑块导向作用;热流道系统支承板4主要用于恒温地将熔体从主流道送入各个单独喷嘴;方铁7主要是起对模具顶出时顶板与B板6之间悬空的支撑和固定下码模板8的作用,共有两块板;顶针面板9用于固定顶针;顶针底板10用于固定顶针面板9并在开模时通过注塑机的顶杆推动顶针;下码模板8位于模具的最下面,用于注塑机机台台面开合模固定模具B板6。
导柱12优选为4根,分别设在A板5的四个角落;母模型框11通过螺丝固定在A板5上,公模型框15通过螺丝固定在B板6上;下码模板8与方铁7通过螺丝固定在B板6上。
请参阅图2,图2为本发明飞机窗虚拟数据3D模型的结构示意图,飞机窗虚拟数据3D模型1的大小与母模型框11和公模型框15共同合围成的密闭空腔相匹配,本发明是将一个用在飞机窗上的虚拟数据3D模型,在钢铁上研发设计加工成为实体造型型框模具,通过注塑机注塑到钢铁模具实体造型型框内,实现3D虚拟数据模型转变为实体产品,具体操作过程如下:
1:分析飞机窗虚拟数据3D模型,改善3D造型因设计不合理所产生的不良问题,如壁厚不平均所产生的缩水,厚薄印,外观熔接线,胶位出模角度,尖钢薄钢,3D造型分型线,段差线;调整好重要装配公差尺寸,确认3D造型所用的塑料物性表,获取合理收缩率;通过模流走胶分析寻找最佳进胶点位置,合理布局运水冷却,避免3D造型产品变型;
2:满足第一点要求时,调整3D造型最佳出模方向,定义出母模公模钢料大小,厚度后,以3D造型进行求差,再按第一点改善好的3D造型分型线,段差线设计出分型面,得出单一的母模型框10,公模型框12;
3:满足第二点要求时,计算3D造型的重量与注塑机的射胶量,定义出注塑机的大小与模胚大小,热流道系统;
4:满足第三点要求时,将母模型框与公模型框,布局好顶出,导入模流分析时的运水布局;
5:在产品周圈设计好排气,优化加工工艺,模具上各运动零部件的模拟分析;
6:同时满足以上5点后,将模具各零部件通过精密机械设备精加工后完成,加工公差在正负0.02mm范围内,检测后进行装配,然后试模注塑成型得出实体3D造型产品。
本发明的工作原理是:模具装夹在注塑机上合模后,注塑机炮咀对模具的热流道系统进行高压射胶,将已热融的原料打入母模公模型框内,然后进行冷却成型,开模后顶出硬化的塑料产品,实现了虚拟数据3D模型转变为实体产品,可以直接按装在飞机的窗户上使用,有效地保证了飞机窗的生产精度,且加工工艺简便,很大程度上节约了生产成本。
以上仅为本发明的较佳实施例,并不用以限制本发明,本发明的保护范围以所附权利要求为准,其他凡其结构和原理与本发明相同或者相似的,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种飞机窗模具,包括A板(5)、B板(6)、母模型框(11)以及公模型框(15),其中,母模型框(11)固设于A板(5)上,公模型框(15)固设于B板(6)上,其特征在于,还包括位于A板(5)上方的上码模板(3),位于B板(6)下方的下码模板(8),在A板(5)上设有导柱(12)和铲基(13),所述铲基(13)的内侧安装有滑块斜导柱(14),所述母模型框(11)与公模型框(15)共同合围成一密闭空腔,在A板(5)和上码模板(3)上固设有热流道系统(2),热流道系统支承板(4)位于A板(5)和上码模板(3)之间,方铁(7)固定在B板(6)与下码模板(8)之间,B板(6)与下码模板(8)之间自上而下依次设有顶针面板(9)和顶针底板(10)。
2.根据权利要求1所述的一种飞机窗模具,其特征在于,所述导柱(12)共有4根,分别设于A板(5)的四个角落。
3.根据权利要求1所述的一种飞机窗模具,其特征在于,所述母模型框(11)通过螺丝固定在A板(5)上,所述公模型框(15)通过螺丝固定在B板(6)上。
4.根据权利要求1所述的一种飞机窗模具,其特征在于,所述下码模板(8)与方铁(7)通过螺丝固定在B板(6)上。
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- 2016-07-22 CN CN201610589175.XA patent/CN106182612A/zh active Pending
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