CN106181284B - 一种插瓶针上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种插瓶针上料方法，属于医疗机械技术领域。包括如下步骤：A、出料；B、取料；C、接料；D、翻转整形；Ｅ、放料；F、载具循环。插瓶针经由震动盘、直震板出料，取料装置将直震板上的插瓶针取出并放至错位接料装置上，错位接料装置错位实现多次接料，错位接料装置内的插瓶针翻转整形装置对插瓶针进行整形，调整使插瓶针进气管口方向一致，再由放料装置将插瓶针取出，放入插瓶针载具内，载具循环装置将其循环输送，实现插瓶针的不间断上料输送。本发明所提供的上料方法是一种生产过程稳定，生产效率高，能够保证的插瓶针进气管口方向一致，利于插瓶针装配的插瓶针上料方法。

Description

一种插瓶针上料方法

技术领域

本发明属于医疗机械技术领域，涉及一种插瓶针上料方法。

背景技术

插瓶针属于静脉输液中输液器的必要组成配件，用于穿刺瓶塞使药液从插瓶针内流出至输液导管内，又称为塑针。插瓶针一般包括有针座、针刺、进气管口与出液管口，进气管口一般设于针座中间，并与针座垂直，针刺与出液管口分别设在针座的上下位置，针座上还设有与针座、进气管口均垂直的针座平台，用于辅助手部施力使针刺插入输液瓶内。

我国专利文献公开了一种医用输液器塑针分料上料方法及其装置（申请号：201210171620.2），其上料方法包括如下步骤：a、排料：将若干塑针放置于振动盘里，振动盘震动过程中将若干塑针有序排列并输送至输送导轨上；b、分料：在振动作用下，若干塑针沿着输送导轨有序的排列移向校料盘，并进入校料盘的定位孔内，实现分料传送；c、校料：校料盘的边缘固定有挡料板，塑针架在挡料板上，当校料盘驱动塑针移动时，塑针与挡料板摩擦使塑针旋转，实现塑针的排气口在校料盘定位孔内定向；d、送料：校料盘继续转动与分料盘接触，将已定向的塑针递送到分料盘对应的工位孔中；e、上料：分料盘将已定向的塑针输送至上料机械手旁，上料机械手夹取塑针进行上料组装。

上述插瓶针的上料方法中，分料、校料、送料过程所能处理的插瓶针较少，从而上料过程的生产效率较低，且在校料过程中插瓶针校正效果有限，插瓶针从校料盘进入分料盘过程中也可能产生偏移，造成递送过程有误差，插瓶针并不能顺利转移至分料盘内，总体来说该方法生产效率较低，校正效果有限，若不能保证插瓶针的进气管口朝向一致，直接进行下步操作则会导致后续装配失败，造成人力物力资源的浪费。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供了一种生产过程稳定，生产效率高，能够保证的插瓶针进气管口方向一致，利于插瓶针装配的插瓶针上料方法。

本发明的目的可通过下列方法步骤来实现：

一种插瓶针上料方法，包括如下步骤：

A、出料：插瓶针通过在震动盘内分料，调整插瓶针为竖直形态，并有序排列输送至与震动盘对接的直震板上，插瓶针通过直震板上的插瓶针料道在振动过程中排队前移至端部；

B、取料：通过取料装置将直震板出料端部的插瓶针取出，翻转使插瓶针呈水平状态，放至接料装置上的接料槽内；

C、接料：通过接料装置承接插瓶针，并通过错位驱动源驱动接料装置错位侧移，实现接料装置的多次接料，直至料满；

D、翻转整形：通过插瓶针翻转整形装置对接料装置上的插瓶针进行拨动旋转，使排气口朝下的插瓶针翻转成排气口朝上，最终接料装置上的插瓶针排气口统一朝上；

Ｅ、放料：通过放料装置将接料装置上的插瓶针统一取出并翻转呈竖直，使插瓶针以针刺端朝上、出液口朝下的状态插入插瓶针载具中；

F、载具循环：装满料的插瓶针载具在载具循环装置内循环移动，带动插瓶针转移至装配卸料工位进行上料组装。

插瓶针经由震动盘、直震板出料，取料装置将直震板上的插瓶针取出并放至错位接料装置上，错位接料装置错位实现多次接料，错位接料装置内的插瓶针翻转整形装置对插瓶针进行整形，调整使插瓶针进气管口方向一致，再由放料装置将插瓶针取出，放入插瓶针载具内，载具循环装置将其循环输送，实现插瓶针的不间断上料输送。

进一步的，步骤A中还包括挡料工序，通过设在直震板出料端的挡料组件对插瓶针进行限位，实现插瓶针的分批出料。

进一步的，步骤D中，排气口朝上的插瓶针悬于插瓶针翻转整形装置中调整块的上方，朝下的排气口容置在调整块的调整凹槽内。

插瓶针悬于插瓶针翻转整形装置中调整块的上方，调整块滑动拨动的过程中也不会影响到该状态下的插瓶针，从而可以减少调整块的滑动驱动力，只需用于拨动少量的排气口朝下的插瓶针，设计省力高效。

进一步的，步骤D中通过翻转整形驱动源侧拉插瓶针翻转整形装置中的调整块，使调整块上的拨动块与调整凹槽内容置的插瓶针排气口相接触，拨动块侧移的过程中推动排气口，从而带动插瓶针发生旋转，最终使插瓶针排气口统一朝向。

进一步的，拨动块可同向多次拨动插瓶针，第一次拨动使朝下的排气口翻转一定角度，此时针座平台朝下，且容置在调整凹槽内，后续拨动接触针座平台并使其翻转，从而带动排气口继续翻转，最终使插瓶排气口朝上。

多次拨动，提高拨动成功率。拨动块因调整凹槽间隔设立，拨动块可一次性拨动完成，也可分几次先拨动排气口后针座平台进入调整凹槽，再行拨动针座平台，以此达到使排气口调整朝上的目的。

进一步的，步骤Ｅ中还包括插瓶针调整工序，通过设在插瓶针载具上方的调整组件导向插瓶针放入插瓶针载具内，使插瓶针排气口完全落入插瓶针载具中用于容置排气口的凹槽一内，进一步固定插瓶针，使排气口为统一朝向。

通过插瓶针载具来运送插瓶针，可一次性运送多只插瓶针，还可用于插瓶针的装配，提高生产效率。通过该载具上的通孔能够保证插瓶针在轴向的方向上保持竖直向上，同时通过载具上的挡块的凹槽一能够保证插瓶针在圆周方向上的定位；从而保证了插瓶针在输送的过程中方向始终一致。

通过设置插瓶针调整组件，可对插瓶针排气口进行进一步调整，使排气口通过调整组件的导向作用，使排气口精准落入调整组件的调整通孔内，从而进入插瓶针载具凹槽一内，进一步使插瓶针排气口统一朝向，辅助完成插瓶针的放料过程。

进一步的，步骤F中插瓶针载具为相互抵靠置于循环通道内，插瓶针在载具循环装置的一端上料，通过推送组件推送插瓶针载具移出上料工位，直至抵推到另一端进行卸料，空插瓶针载具通过推送组件推送插瓶针载具移出卸料工位，实现插瓶针载具的循环上料、卸料过程。

通过载具循环装置使载具能循环使用，自动化程度高，节省资源。

与现有技术相比，本插瓶针上料机构的优点在于：

1、本发明接料工序中使用错位接料，实现多次接料，取料、放料过程均为统一取放插瓶针，同时利用插瓶针载具承接插瓶针，在载具循环工序中插瓶针统一转移，一次可处理多个插瓶针，这样都极大的提高了生产效率，节省人力物力。

2、本发明所提供的方法中，设有翻转整形工序，调整插瓶针形态，保证的插瓶针排气口方向一致，提高生产装配的成功率，避免了资源浪费。

3、本发明所提供的方法中通过取料组件和放料装置能够实现插瓶针位置的转移，从而实现插瓶针从震动盘到载具循环装置的搬运的过程，同时通过整形、调整组件实现了在转移搬运的过程中，位置的时刻调整，避免搬运机械化过程中出现凌乱，确保该自动化过程的准齐和准确，从而取代人工。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对将实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例所提供的插瓶针上料机构的总体示意图。

图2是本发明实施例所提供的插瓶针上料机构的另一角度的总体示意图。

图3是本发明实施例中插瓶针的示意图。

图4是本实施例中直震板的示意图。

图5是图4中的局部A的放大示意图。

图6是本实施例中直震板另一角度的简化示意图。

图7是图6中的局部B的放大示意图。

图8是取料夹指的示意图。

图9是错位接料装置与插瓶针翻转整形装置的示意图。

图10是插瓶针翻转整形装置的示意图。

图11是插瓶针放入翻转整形装置的初始状态示意图。

图12是调整块滑动后插瓶针在翻转整形装置的状态示意图。

图13是后接料板与前接料板的装配正示图。

图14是拨动块拨动插瓶针时插瓶针的状态变化过程图。

图15是放料装置与载具循环装置的示意图。

图16是图15的局部C的放大示意图。

图17是载具循环装置的俯视示意图。

图18是载具循环装置的仰视示意图。

图19是插瓶针载具的示意图。

图20是插瓶针载具中载具本体的示意图。

图21是调整组件的示意图。

图22是本发明实施例的工艺流程图。

图中，1、震动盘；2、直震板；21、插瓶针料道；22、取料装置；221、取料驱动组件；222、取料夹指；2221、取料第一夹指；2222、取料第二夹指；2223、取料夹持孔；23、挡料组件；231、定位块；232、挡料块；233、挡沿；234、弹簧；3、错位接料装置；31、底板；32、活动座；33、底座；34、后接料板； 341、后接料槽；3411、后槽底；35、前接料板；351、前接料槽；3511、前槽底；36、错位驱动源；37、前托板；371、上竖板；38、导料板；381、上导板；4、放料装置；41、放料翻转驱动组件；42、放料夹具；43、放料平移驱动组件；5、载具循环装置；51、前定位组件；52、后定位组件；53、推送组件；54、循环通道；55、调整组件；551、固定模具；552、滑动模具；553、第一凹槽；554、第二凹槽；555、调整通孔；556、调整圆弧面；557、第一导滑面；558、第二导滑面；6、插瓶针载具；61、载具本体；62、通孔；63、挡块；64、凹槽一；65、倒滑面一；66、缺口；67、凹槽二；68、倒滑面二；69、载具底座；7、插瓶针翻转整形装置；71、导条；72、翻转整形驱动源；721、缸体；722、活塞杆；723、气缸接头；724、连接片；73、调整块；731、调整凹槽；732、拨动块；8、插瓶针；81、针座；811、针座平台；812、前针座；813、后针座；82、针刺；83、排气口；84、出液口。

具体实施方式

下面将结合使用新型实施例中的附图，对发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。

如图3所示，为本实施例所应用的插瓶针8，包括针座81、锥形针刺82、外凸的管形排气口83、管形出液口84，其中针刺82与出液口84分设针座81两端，排气口83设于针座81中间部位，且与针座81垂直；针座81上还设有用于辅助针刺插入输液瓶内的针座平台811，针座平台811与针座81、排气口83均垂直。

插瓶针针座81从排气口83处分成两段，其中靠近出液口84的为后针座813，靠近针刺81的为前针座812，本实施例中针座前半段设计为类圆柱形，表面为弧面，针座后半段设计成类矩形。

图22为本发明实施例提供的一种插瓶针上料方法，如图1、图2所示，本实施例提供了实现该上料方法的插瓶针上料机构，包括插瓶针的震动盘1、直震板2、错位接料装置3，直震板2两端分别与震动盘1、错位接料装置3相连，直震板2上设有供插瓶针8排列前移的插瓶针料道21，错位接料装置3的另一侧设有载具循环装置5，载具循环装置5内包括用于承接转移插瓶针8的插瓶针载具6，载具循环装置5上设有能将插瓶针8从错位接料装置3夹取并运送到插瓶针载具6上的插瓶针放料装置4。

本上料方法包括如下步骤：

步骤A、出料：插瓶针通过在震动盘内分料，调整插瓶针为竖直形态，并有序排列输送至与震动盘对接的直震板上，插瓶针通过直震板上的插瓶针料道在振动过程中排队前移至端部。

步骤A中还包括挡料工序，通过设在直震板出料端的挡料组件对插瓶针进行限位，实现插瓶针的分批出料。

如图4-8所示，直震板2出料端设有挡料组件23；直震板2与错位接料装置3之间还设有用于将直震板2上的插瓶针8取出并放至错位接料装置3上的取料装置22。插瓶针8竖直从直震板2震动前移至端部，前针座812朝下，后针座813朝上。

挡料组件23包括设置在以插瓶针料道21为对称轴在插瓶针料道21上端两个对称的定位块231，两个对称的定位块231上均活动连接有挡料块232，两个挡料块232组成封闭插瓶针料道21的挡沿233，挡料块232和定位块231之间设有当取料装置22拉出插瓶针8时能够将挡沿233开启的弹簧234。

利用弹簧234使挡料块232为活动组件，取料装置22拉出插瓶针8时推开两侧的挡料块232，挡沿233开启，待插瓶针料道21端部的插瓶针8被取走后，弹簧234拉动挡料块232回至原位，挡沿233合并，重新起挡料作用。

步骤B、取料：通过取料装置将直震板出料端部的插瓶针取出，翻转使插瓶针呈水平状态，放至接料装置上的接料槽内。

如图4-8所示，取料装置22包括取料夹指222与能够驱动取料夹指222翻转的取料驱动组件221，取料夹指222位于直震板2出料端部下方；所述取料夹指222包括取料第一夹指2221和取料第二夹指2222，所述取料第一夹指2221和取料第二夹指2222与能够使得取料第一夹指2221和取料第二夹指2222夹紧和分开的夹紧件相连接，当取料第一夹指2221和取料第二夹指2222相夹紧时共同构成的取料夹持孔2223，所述的取料夹持孔2223与插瓶针前针座812相配合。

取料夹指222夹住插瓶针前针座812，取料驱动组件221驱动取料夹指222翻转至插瓶针8为水平状态，将插瓶针8水平放置在错位接料装置3上实现插瓶针的准确定位，整体设计合理。同时，采用取料第一夹指2221和取料第二夹指2222夹持的方式对插瓶针8夹持，夹持较为牢固，在翻转过程中不容易掉落。

步骤C、接料：通过接料装置承接插瓶针，并通过错位驱动源驱动接料装置错位侧移，实现接料装置的多次接料，直至料满。

如图9-10所示，错位接料装置3包括底板31、活动座32、底座33、后接料板34、前接料板35及错位驱动源36，其中活动座32滑动连接在底板31上，底座33固连在活动座32上端，底座33上端两侧分别固设有竖直放置的前接料板35与后接料板34，前接料板35与后接料板34上分别设有数量、位置对应的前接料槽351和后接料槽341，前接料槽351和后接料槽341组成整体的用于承接插瓶针的接料槽。

步骤D、翻转整形：通过插瓶针翻转整形装置对接料装置上的插瓶针进行拨动旋转，使排气口朝下的插瓶针翻转成排气口朝上，最终接料装置上的插瓶针排气口统一朝上。

步骤D中排气口朝上的插瓶针悬于插瓶针翻转整形装置中调整块的上方，朝下的排气口容置在调整块的调整凹槽内。中通过翻转整形驱动源侧拉插瓶针翻转整形装置中的调整块，使调整块上的拨动块与调整凹槽内容置的插瓶针排气口相接触，拨动块侧移的过程中推动排气口，从而带动插瓶针发生旋转，最终使插瓶针排气口统一朝向。拨动块可同向多次拨动插瓶针，第一次拨动使朝下的排气口翻转一定角度，此时针座平台朝下，且容置在调整凹槽内，后续拨动接触针座平台并使其翻转，从而带动排气口继续翻转，最终使插瓶排气口朝上。

如图9-14所示，上料机构还包括插瓶针翻转整形装置7，滑动设置在错位接料装置3内。插瓶针翻转整形装置7包括调整块73，调整块73设于前接料板35与后接料板34之间并滑动连接在底座33上，底座33上还设有能驱动调整块73滑动的翻转整形驱动源72；底座33上设有导条71，供调整块73滑动。调整块73上间隔设有调整凹槽731，调整块上相应包括有凸起的拨动块732。

插瓶针翻转整形装置7设置在错位接料装置3内，节省空间。取料装置22从直震板2端部统一取出一组插瓶针8，放至错位接料装置3上的接料槽内，然后错位驱动源36驱动活动座32移动，从而带动活动座32上的接料板等零件一起向一侧移动，露出空接料槽，待放料，从而实现多次接料，提高生产效率。本实施例中错位接料装置3的接料槽数量为插瓶针料道21的2倍，即可实现二次接料。

前接料板35外侧设有用于托放插瓶针针刺82的前托板37，前托板37呈“ㄣ”型，针刺82搭在前托板37的上竖板371上端，上竖板371为竖直朝上，且朝外；前托板37连同前接料板35一起固装在底座33上。后接料板34外侧设有用于导向插瓶针放入接料槽内的导料板38，导料板38与前托板37对应呈反“ㄣ”型，插瓶针出液口84顺着导料板38的上导板381使针座进入接料槽内，上导板381为倾斜朝外状，是为了更好的起导向作用；导料板38连同后接料板34一起固装在底座33上。

插瓶针8从震动盘1竖直形态出料，大部分插瓶针8的排气口83统一一朝向，少部分可能为相反朝向。机械手将插瓶针8取出后平放在前接料板35与后接料板34的前接料槽351和后接料槽341之间，插瓶针8放在接料槽中，后针座813置于后接料槽341内，前针座812置于前接料槽351内，插瓶针的排气口83部分朝上，部分朝下。调整块73的调整凹槽731初始与接料槽相对应，朝下的排气口83空置在调整凹槽731内，排气口83朝上的插瓶针8仅搭放在前、后接料槽之间，悬于调整块73上方。翻转整形驱动源72驱动带动调整块73向一侧滑动，调整块73上的拨动块732逐渐与排气口83接触，拨动带动排气口83从竖直朝下状态翻转成水平状态，最终拨动翻转成竖直朝上，同时插瓶针针座81在前、后接料槽内原地旋转。

翻转整形驱动源72为一侧推气缸，包括缸体721、活塞杆722，活塞杆顶端通过气缸接头723与底座33固连，缸体721通过连接片724与调整块73固连。底座33上端面连接两根导条71，用于辅助调整块73在底座33上滑动。气缸驱动时，活塞杆722顶端不动，反推缸体721向前移动，从而带动调整块73在底座33上滑动。

调整块73上的调整凹槽731与拨动块732数量相同，且较接料槽的数量多0-3个。从而可以使插瓶针8得到多次拨动，提高翻转整形成功率。本实施例中，如图11、12所示，调整块73上的调整凹槽731与拨动块732数量相同，且较接料槽的数量多1个，即接料槽351、341的数量均为12个，且槽孔位置相对应，可一次性处理12个插瓶针，工作效率高，而调整凹槽731与拨动块732均为13个。初始状态，以图11为例，接料板上的接料槽351、341与调整块73上的凹槽731相对应，插瓶针8刚放入接料槽351、341内，从左向右数，第二个接料槽351、341内的插瓶针8的排气口83为朝上状态，第三个接料槽351、341内的插瓶针8的排气口83为朝下状态，排气口83容置在第三个调整凹槽731内。当翻转整形驱动源72驱动调整块73向左侧滑动到底，每个插瓶针8都会经过2次拨动块732的拨动，即如图12所示，插瓶针8经2次拨动后已调整整形为排气口83为朝上状态，第三个接料槽351、341变为对应第五个调整凹槽731。

如图13、14所示，前接料槽351的底端-前槽底3511与后接料槽341的底端-后槽底3411相比，后槽底3411的水平高度高于前槽底3511。接料槽为底端带有圆弧的V型凹槽。设计后槽底3411比前槽底3511高，可使排气口朝上的插瓶针8倾斜悬空更明显，调整块73滑动拨动的过程中也不会影响到该状态下的插瓶针8，从而可以减少调整块73的滑动驱动力，只需用于拨动少量的排气口朝下的插瓶针，设计省力高效。

如图14所示，为插瓶针8被拨动的效果图。前槽底3511与拨动块732上端面的垂直高度大于0，小于插瓶针排气口的长度。这样插瓶针针座81就不会与拨动块732接触，朝下的排气口83也能置于调整凹槽731内，如该图中左边第一副图所示，从而拨动块732能有效对排气口83进行拨动。进一步的，前槽底3511与拨动块732的垂直高度大于0，小于插瓶针针座平台811的长度。拨动插瓶针排气口83时也带动针座平台811进行旋转，如该图中中间第二副图所示，拨动块732一次拨动后，排气口83呈水平状态，针座平台811变为朝下，为了让排气口83完全朝上，拨动块732还需要对针座平台811进行拨动，前槽底3511与拨动块732的垂直高度小于插瓶针针座平台811的长度，可使旋转朝下的针座平台811也能置于调整凹槽731内，从而拨动块732能有效对针座平台811进行拨动，最终二次拨动使排气口83完全朝上，如该图中右边第三副图所示。

步骤Ｅ、放料：通过放料装置将接料装置上的插瓶针统一取出并翻转呈竖直，使插瓶针以针刺端朝上、出液口朝下的状态插入插瓶针载具中。

如图15、16所示，放料装置4包括放料夹指42、能带动放料夹指42旋转的放料翻转驱动组件41以及能带动放料夹具42从错位接料装置3夹取插瓶针8移动至放载具循环装置5内的插瓶针载具6上方的放料平移驱动组件43。插瓶针8由水平状态翻转成针刺82朝上的状态，然后插入插瓶针载具6内，待进一步装配。

F、载具循环：装满料的插瓶针载具在载具循环装置内循环移动，带动插瓶针转移至装配卸料工位进行上料组装。步骤F中插瓶针载具为相互抵靠置于循环通道内，插瓶针在载具循环装置的一端上料，通过推送组件推送插瓶针载具移出上料工位，直至抵推到另一端进行卸料，空插瓶针载具通过推送组件推送插瓶针载具移出卸料工位，实现插瓶针载具的循环上料、卸料过程。

如图17、18所示，载具循环装置5两端设有用于将插瓶针载具6定位装料、卸料的前定位组件51、后定位组件52，以及供插瓶针载具6循环移动的循环通道54，载具循环装置5下方还设有用于推送插瓶针载具6的推送组件53，推送组件53的位置与定位组件对应。通过载具循环装置5使插瓶针载具6能循环使用，自动化程度高，节省资源。推送组件53在端部推送插瓶针载具6，载具之间相互抵靠向前移动，定位组件用于插瓶针载具6的装料、卸料时的载具定位作用，且能使载具变道，从而达到循环的效果。

如图19、20所示，插瓶针载具6包括竖直设置的载具本体61及载具底座69，载具底座69上设有若干个载具本体61，载具底座69上安装载具本体61的数量与错位接料装置3内的接料槽相对应。载具本体61竖直设置在载具底座69上，载具本体61截面为圆形。载具本体61上设有能够放入插瓶针8的通孔62，通孔62能够保证插瓶针8在轴向的方向上保持竖直向上，载具本体61的外表面设有与通孔62连通的缺口66，该缺口66的从载具本体61表面的到其底部的距离小于载具本体61外表面的半径。通孔62下端呈圆锥形。载具本体61上端面设有凸起的挡块63，该挡块63上设有能够放入插瓶针排气口83的凹槽一64，挡块63的凹槽一64能够保证插瓶针8在圆周方向上的定位；从而保证了插瓶针在输送的过程中方向始终一致。凹槽一64呈圆弧形，圆弧形的弧度与插瓶针排气口83相匹配，由于通常的排气口83呈圆柱形，因此放入到凹槽一64内能够形成较为合理的配合。凹槽一64与挡块63的连接处设有倒滑面一65。挡块63呈圆弧形，且圆弧的弧度与载具本体61外表面的弧度相同，挡块63厚度小于载具本体61的壁厚，挡块63的内侧设有倒滑面二68。倒滑面二68和倒滑面一65都是为了保证插瓶针在放置的过程中不被损坏。载具本体61与插瓶针接触的上端面设有凹槽二67，该凹槽二67的宽度小于架设在载具本体61上端面针座平台811的宽度。凹槽二67和缺口66不但能够保证整个载具通气，而且可以减少接触面积，起到卫生的作用。

进一步的，步骤Ｅ中还包括插瓶针调整工序，通过设在插瓶针载具上方的调整组件导向插瓶针放入插瓶针载具内，使插瓶针排气口完全落入插瓶针载具中用于容置排气口的凹槽一内，进一步固定插瓶针，使排气口为统一朝向。

如图21、16所示，前定位组件51上设有插瓶针调整组件55，包括固定模具551和滑动模具552，固定模具551设置在插瓶针载具6朝向直震板2的一侧，滑动模具552设置在插瓶针载具6的另一侧，滑动模具552移动到固定模具551端面时形成一完整的模具，所述的固定模具551上设有能够包裹插瓶针载具6的且与其匹配的第一凹槽553；所述的滑动模具552上设有能够包裹插瓶针载具6且与第一凹槽553匹配的第二凹槽554，滑动模具552一侧设有若干个能够放入插瓶针排气口83的调整通孔555，所述的调整通孔555与第二凹槽554连通。固定模具551和滑动模具552的上端分别设有第一导滑面557和第二导滑面558，在形成一完整的模具时组成一完整的导滑面，所述的导滑面与水平面形成25°-30°夹角。第一凹槽553和第二凹槽554的截面均为圆形，在形成一完整的模具时组成一完整的圆孔。所述的圆孔为上大下小的阶梯孔，且在阶梯孔的交接处设有圆弧面556，该圆弧面556与调整通孔555连通。

设置插瓶针调整组件55，可对插瓶针排气口83进行进一步调整，使排气口83通过第一凹槽553与第二凹槽554的导向作用，使排气口83精准落入调整通孔555内，从而进入插瓶针载具6的凹槽一64内，进一步使插瓶针排气口83统一朝向，辅助完成插瓶针的放料过程。

插瓶针8经由震动盘1、直震板2出料，取料装置22将直震板2上的插瓶针8取出旋转平放至错位接料装置3上，错位接料装置3错位实现多次接料，错位接料装置3内的插瓶针翻转整形装置7对插瓶针8进行整形，调整使插瓶针8进气管口方向一致，再由放料装置4将插瓶针8取出，旋转竖直放入插瓶针载具6内，载具循环装置5将其循环输送，实现插瓶针的不间断上料输送。

所述仅为发明较佳实施例而已，并不用以限制发明，凡在发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种插瓶针上料方法，其特征在于，该上料方法包括如下步骤：

A、出料：插瓶针通过在震动盘内分料，调整插瓶针为竖直形态，并有序排列输送至与震动盘对接的直震板上，插瓶针通过直震板上的插瓶针料道在振动过程中排队前移至端部；

B、取料：通过取料装置将直震板出料端部的插瓶针取出，翻转使插瓶针呈水平状态，放至接料装置上的接料槽内；

C、接料：通过接料装置承接插瓶针，并通过错位驱动源驱动接料装置错位侧移，实现接料装置的多次接料，直至料满；

D、翻转整形：通过插瓶针翻转整形装置对接料装置上的插瓶针进行拨动旋转，使排气口朝下的插瓶针翻转成排气口朝上，最终接料装置上的插瓶针排气口统一朝上；

Ｅ、放料：通过放料装置将接料装置上的插瓶针统一取出并翻转呈竖直，使插瓶针以针刺端朝上、出液口朝下的状态插入插瓶针载具中；

F、载具循环：装满料的插瓶针载具在载具循环装置内循环移动，带动插瓶针转移至装配卸料工位进行上料组装。

2.如权利要求1所述的插瓶针上料方法，其特征在于，所述步骤A中还包括挡料工序，通过设在直震板出料端的挡料组件对插瓶针进行限位，实现插瓶针的分批出料。

3.如权利要求1所述的插瓶针上料方法，其特征在于，所述步骤D中，排气口朝上的插瓶针悬于插瓶针翻转整形装置中调整块的上方，朝下的排气口容置在调整块的调整凹槽内。

4.如权利要求３所述的插瓶针上料方法，其特征在于，所述步骤D中通过翻转整形驱动源侧拉插瓶针翻转整形装置中的调整块，使调整块上的拨动块与调整凹槽内容置的插瓶针排气口相接触，拨动块侧移的过程中推动排气口，从而带动插瓶针发生旋转，最终使插瓶针排气口统一朝向。

5.如权利要求４所述的插瓶针上料方法，其特征在于，拨动块可同向多次拨动插瓶针，第一次拨动使朝下的排气口翻转一定角度，此时针座平台朝下，且容置在调整凹槽内，后续拨动接触针座平台并使其翻转，从而带动排气口继续翻转，最终使插瓶排气口朝上。

6.如权利要求1所述的插瓶针上料方法，其特征在于，所述步骤Ｅ中还包括插瓶针调整工序，通过设在插瓶针载具上方的调整组件导向插瓶针放入插瓶针载具内，使插瓶针排气口完全落入插瓶针载具中用于容置排气口的凹槽一内，进一步固定插瓶针，使排气口为统一朝向。

7.如权利要求1所述的插瓶针上料方法，其特征在于，所述步骤F中插瓶针载具为相互抵靠置于循环通道内，插瓶针在载具循环装置的一端上料，通过推送组件推送插瓶针载具移出上料工位，直至抵推到另一端进行卸料，空插瓶针载具通过推送组件推送插瓶针载具移出卸料工位，实现插瓶针载具的循环上料、卸料过程。