CN106170358B - 可转位的铣削切削刀片 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种以下类型的可转位的铣削切削刀片，其包括一对相反的外侧和内侧(24、25)、周界以及多个一致且交替单独可使用的切削刃(36)，所述切削刃(36)与在所述外侧和所述内侧之间延伸的中心轴线(C3)等距地间隔开。根据本发明，切削刀片包括多个埋设的切屑通道(34)，所述切屑通道(34)由底部(39)界定并且经由各自包括切削刃(36)的脊部(35)在切向上间隔开，所述切削刃(36)形成在一方面的切屑表面(37)和另一方面的间隙表面(38)之间，所述切屑表面(37)被包括在第一切屑通道中，所述间隙表面(38)与第二切屑通道接界。

Description

可转位的铣削切削刀片
技术领域
本发明涉及一种用于切屑移除加工的刀具的可转位切削刀片，该切削刀片包括：一对相反的外侧和内侧；周界；中心轴线，该中心轴线在所述外侧和所述内侧之间延伸；以及多个一致且交替单独可使用的切削刃，该多个切削刃关于中心轴线(C3)旋转对称布置。
背景技术
在实践中，上述类型的切削刀片被用于对金属工件和诸如复合材料的类似材料的工件进行加工的切削刀具。切削刀片是关注主题的刀具主要以例如面铣刀和端铣刀的铣刀为形式。
对于本领域技术人员而言，当刀具是铣刀时，径向安装的切削刀片和切向安装的切削刀片之间存在区别。在径向安装的铣削刀片的情况下，参考的是这样的切削刀片，其被安装在铣刀本体上，使得它们具有相对于铣刀本体切向地定向的中心轴线以及相对于铣刀本体径向地定向的主平面。在切向安装的铣削刀片的情况下，参考的是这样的切削刀片，其被安装在铣刀本体上，使得它们具有相对于铣刀本体径向地定向的中心轴线以及相对于铣刀本体切向地定向的主平面。
用于铣刀的可转位切削刀片之前通过US 2012/195700已知，该切削刀片是切向安装的并且是双面的，即，在中心平面的两侧上包括两个相同的半部，每个半部包括四个交替的单独可使用的切削刃。因此，该切削刀片总共包括八个单独的可分开使用的切削刃。
上述切削刀片的缺点是，切削刀片的每侧上的切削刃的数量最多只有四个。即，如果试图使用本刀片设计增加切削刃的数量，则切削刀片将变成星形，并且每个切削刃将各自跟着一个边缘。
发明内容
本发明旨在至少消除由US 2012/195700已知的切削刀片的上述缺点，并且旨在提供一种改进的可转位类型的切削刀片。本发明的目的是提供一种切削刀片，该切削刀片特别适合用于铣刀并且每侧包括超过四个切削刃，并且其允许更大自由度来形成每个切削刃。
根据本发明，该目的通过如下的切削刀片来实现，即：
一种可转位的铣削切削刀片，该切削刀片包括：
一对相反的外侧和内侧，
周界，
多个一致且交替单独可使用的切削刃，以及
中心轴线，该中心轴线在外侧和内侧之间延伸，
其中，
切削刃关于中心轴线旋转对称地布置，并且其中，
外侧包括毂部分，毂部分绕中心轴线居中定位，
其特征在于：
外侧包括多个脊部，多个脊部从毂部分朝向周界延伸，
多个切屑通道埋设在外侧中，
其中，
切屑通道经由脊部在切向上间隔开，脊部各自包括切削刃中的一个切削刃，并且其中，
切削刃中的每一个切削刃形成在一方面的切屑表面和另一方面的间隙表面之间，切屑表面位于所属的脊部的侧面中并且被包括在第一切屑通道中，间隙表面位于所属的脊部的冠部上并与第二切屑通道邻接。
根据本发明，切削刃布置在脊部上，所述脊部位于可转位的铣削切削刀片的外侧上并且通过切屑通道在切向上间隔开。脊部从切削刀片的中央的毂部分朝向周界延伸。更确切地说，每个切削刃形成在切屑表面和间隙表面之间，切屑表面由所讨论的脊部的侧面构成，间隙表面由所讨论的脊部的冠部形成。由于切削刃位于脊部上，所以切削刃的数量不受切削刀片的边缘侧的数量限制，而是根据本发明的可转位铣削切削刀片可设有大量的脊部和相同数量的切削刃。此外，由于脊部可具有在切削刀片的毂部分和周界之间的任意延伸范围的事实，所以切削刃可被赋予所期望的形状和角度，用于提供在使用中期望的切削刃几何形状。在切削刃位于切削刀片的周界边缘侧处的目前已知的切削刀片中，各个切削刃的设计受到切削刀片的外部几何形状的要求限制。因此，切削刀片实现具有较大的固有强度，同时切削刀片可以形成有在切削刀片的毂部分和周界之间的区域中的多个易切削的切削刃。因此，本发明设想在单面切削刀片上形成五个至七个之间的切削刃的可能性(即，在双面切削刀片上有10-14个切削刃)。
这里，毂部分是指围绕中心轴线的中心区域，并且在适当地方，围绕旨在用于安装的切削刀片中的螺纹孔的中心区域。具有各自的切削刃的脊部像辐条一样从毂部分向外延伸。
毂部分可以形成为支撑部分，当切削刀片安装时，该支撑部分旨在用于与刀体中的刀座的对应的部分相互作用。为此，毂部分可设有将切削刀片旋转锁定的装置，例如齿圈、适当的突起或埋头孔。
由于在切削刃前方的切屑通道被包括在适当的切削刀片中而不是被包括在基体中的事实，所以切屑流会撞击切削刀片并且由此节省基体。
根据本发明的可转位的铣削切削刀片允许在铣刀的基体上进行切向安装。当安装切削刀片时，切削刀片的切削刃中的第一个切削刃被使用，所有其它的切削刃处于非作用状态。当该第一个切削刃已经磨损到指定程度时，可通过将切削刀片从刀座拆卸下来、旋转并再次夹紧来转位到新的切削刃。
切削刀片的周界可以是这样的线，外侧和内侧沿着该线相遇。在其它实施例中，周界可以位于切削刀片的外侧和内侧之间的边缘侧中。通常，切削刀片的外侧和内侧由它们的主平面形成。
在一个实施例中，切削刀片具有大体圆形的基本形状。这在切削刀片安装成埋设于基体中的凹部中的应用中是有利的，在所述凹部中，非作用的切削刃受到很好的保护而免受锤击的热切屑损害，这是因为一旦夹紧工具已经松开并且被提起足够远以摆脱可能的锁定工具，切削刀片就能够接着在不同的转位位置之间转动。
在一个实施例中，间隙表面在横交于脊部的任意剖面上具有凸拱形形状，更确切地说，由于与位于外侧和周界之间的几何回转表面重合，所以间隙表面在横交于脊部的任意剖面上具有凸拱形形状。以这样的方式，赋予简单精确磨削所有切削刃的可能性，更确切地说，由于磨削构件能够沿着所有切削刃定位所沿着的回转表面擦拭的事实，所以赋予简单精确磨削所有切削刃的可能性。在该应用中，回转表面是指这样的表面，该表面由已经绕直线旋转的平面中的曲线形成，所述直线位于所述曲线的平面中。
在一个实施例中，各个切屑通道具有深度，该深度在最接近切屑表面处最大并且向端部连续地减小，在所述端部，切屑通道转化成前面的脊部。以这样的方式，保证切削刀片的良好强度，同时促进切屑从切削刃排出。
在一个实施例中，切屑通道的底部以凹形双拱形表面为形式。通过这个表面，切屑流以明确限定的方式从切削刃引导离开。
切屑通道被形成为使得来自切削刃的切屑流被引向包括在适当切削刀片中的切屑通道的底部的实施例是有利的，这是因为切屑由此根本没有接触基体或后来接触基体，从而节省应当具有比切削刀片长得多的寿命的基体。
在一个实施例中，切屑通道的周界外边界线是凹曲的并且与限定切削刀片的周界的外接圆径向向内间隔开。以这样的方式，进一步促进切屑流离开切削刃。
在一个实施例中，在平面立面图中观察，各个切削刃的主刃的至少主要部分在切向上位于在切削刀片的中心轴线和主刃的最靠近周界的端点之间的假想半径r后方。在这一方面，“后方”涉及切削刀片对准的车间图纸。这意味着，主刃的所讨论的部分获得正的切削几何形状，使得主刃“挖”入工件的材料中并将切屑从工件的材料“提起”(而不是像以负的切削几何形状那样推入并剪切自己前方的材料)。以这样的方式，切削刃变成特别容易切削。在一个实施例中，整个主刃，即，从最接近毂部分的端点延伸到最接近周界的端点的切削刃的那一部分在切向上位于所述假想半径r后方。
在一个实施例中，通过在垂直于切削刀片的中心轴线延伸的中心平面的两侧上包括两个相同的半部，切削刀片是双面的并且是可倒置的。切削刀片的两个半部是相同的，使得在各个侧的向外翻转位置中，内侧与外侧相同，或者换言之，外侧和内侧关于以直角与中心轴线相交的中心平面中的轴线旋转对称。以这样的方式，可使用的切削刃的数量与单面切削刀片相比是翻倍的，同时在两侧上的切削刃都适应于刀具的相同的旋转方向。
在最后提到的实施例中，切削刀片可以这样形成，即：使得在假想透明平面立面图中观察，被包括在各自的半部中的脊部成对地彼此相交。脊部的这种交叉布置显著地有助于切削刀片的良好的固有强度。
在一个实施例中，切屑通道具有在脊部之间延伸并朝向周界伸出的底部。这种底部有助于赋予切削刀片良好的固有强度。
在另一双面实施例中，外侧和内侧关于中心平面镜像反转。由此，该铣削切削刀片具有适于在刀具中顺时针旋转的一侧以及适于在刀具中逆时针旋转的一侧。
在具体方面，根据本发明的切削刀片适合于安装在一体形成在铣刀本体中的切削刃交换机构上，借助于该切削刃交换机构，切削刀片可以从铣刀本体弹射出并从一个转位位置转到另一转位位置，而无需被任何人手碰触。
附图说明
在图中：
图1是示出在其中包括根据本发明制成的切削刀片的铣刀的局部分解仰视图，
图2是如图1所示的铣刀的局部剖视侧视图，
图3是示出根据本发明制成的切削刀片以及被包括在刀具的基体中的用于切削刀片的刀座的分解图，
图4是相同切削刀片的侧视图，
图5是图4中的V–V剖视图，
图6是图4中的VI–VI端视图，
图7是详细示出切削刀片的几何形状的放大且简化的端视图，
图8是图7中的VIII–VIII侧视图，
图9是图6中的IX–IX充分放大的剖视图，
图10是本发明的切削刀片的透明平面立面图，
图11是示出切削刀片的重要几何数据的简化侧视图，
图12是示出与工件的铣削相关的切削刀片的功能性镶装(tipping-in)位置的视图，
图13-16是示出切削刀片的替代实施例的多个视图，
图17-20是示出切削刀片的第三替代实施例的另一组视图，并且
图21-24是示出根据本发明的切削刀片的第四替代实施例的又一组视图。
具体实施方式
在图1和2中，示出了具有可旋转基体或刀体1的铣刀，该可旋转基体或刀体1装配有多个根据本发明的可更换且可转位的切削刀片2。基体1能够在标注为C1的中心轴线上旋转，关于该中心轴线C1形成旋转对称的包络表面3。包络表面3在一对相反的前端4和后端5之间延伸，前端和后端是大体平坦的并垂直于中心轴线C1延伸。在图2中，示出了参考平面RP，该参考平面RP平行于端部4、5的平面并且垂直于中心轴线C1延伸。
在该示例中，各个切削刀片2被可拆卸地安装在切削刃交换机构6的径向外端上，切削刃交换机构6容纳于钻孔7中，钻孔7在包络表面3中开口，更确切地说在包络表面3和前端平面4之间的过渡部分中开口。在机构6中包括有弹簧加载的弹射器8，借助于弹射器8，能够将切削刀片向外推离基体一定距离并同时从一个转位位置转动到另一转位位置。在图1中，示出了所有切削刀片的弹射器如何使其内端9能够从基体中的中心的中空空间10触及。弹射器的内端在该中空空间中向内伸出一定距离，由此所有切削刀片能够借助于能够被压入到中空空间10中并直线地推出弹射器8的合适附件(例如心轴)而被弹射出去，其中，它们同时地在其中心轴线C2上转动。弹射器借助于螺旋压缩弹簧11(参见图2)弹簧加载，一旦心轴从中空空间移除，则所述螺旋压缩弹簧11就自动地将弹射器带回到其初始位置。
在其操作状态下，切削刀片2被保持固定在被包括在切削刃交换机构中的刀座13(参见图3)中，更确切地说，借助于螺钉14(参见图1)保持固定在该刀座13中，所述螺钉14能够经由切削刀片中的孔15而被紧固于被包括在可移动的弹射器8中的螺纹孔16中。在该示例中，刀座13以具有交替的嵌齿17和齿槽18的边沿为形式，每个嵌齿的两个齿侧面19、20中的一个齿侧面以相当陡峭的齿侧面角上升(用于切削刀片的旋转固定)，而另一个齿侧面以较平坦的角度倾斜(用于在切削刀片返回到初始位置时有助于切削刀片的转动)。在切削刀片的两个相反侧中的每一侧上，都包括有相互作用的齿圈21，齿圈21具有交替的嵌齿22和齿槽23。在操作状态下，两个齿圈彼此啮合。
在其它实施例中，根据本发明的铣削切削刀片以常规方式或以另一合适方式安装在铣刀本体中。替代上述齿圈，这种实施例的切削刀片设有支撑表面，并且在某些实施例中还设有另一类型的锁定表面。支撑表面例如可以是在切削刀片的内侧上的或者沿着切削刀片的周界的表面，其旨在邻靠在铣刀本体的刀座中的为此设计的表面上。锁定表面例如可以位于脊部上或凹槽中，并与铣刀本体的对应构件的对应表面相互作用。可借助于螺钉或另一合适夹紧装置将切削刀片夹紧在铣刀本体的刀座中。
现参照图4-12，图4-12详细示意了切削刀片2的第一实施例的设计。总体上，切削刀片包括沿着中心轴线C3轴向间隔开的一对相反的侧24、25。为了区分这些侧24、25并便于理解切削刀片的结构，首先提到的侧此后被称为外侧，而最后提到的侧被称为内侧。在切削刀片的安装状态下，外侧24从基体向外面向，而内侧朝向基体向内面向。
在图7和8中，以简化的方式示出了切削刀片的几何基本形状，更确切地说，使得齿圈21已经被消除并且被替换为已经被标注为毂部分47和48的平坦的环形表面。在平面立面图中观察，切削刀片具有由点划线圆S表示的圆形基本形状，该点划线圆S的中心与中心轴线C3重合。通过在中心平面MP的两侧上包括两个相同的半部，切削刀片是双面的并且是可倒置的，所述中心平面MP垂直于中心轴线C3延伸并且平行于毂部分47、48定位所在的那些平面。
现参照图11，图11示意性示出了假定包围切削刀片的几何回转表面。在每个半部中，在中心平面MP的两侧上包括多个分表面，所述多个分表面中的第一分表面26(在该示例中)是锥形的并且从平坦的毂部分47延伸到第一圆形边界线27，第一圆形边界线27紧靠在横截面上凸拱形的表面28。这形成所谓的半径过渡部分，该半径过渡部分经由第二边界线29转化成第二锥形表面30，第二锥形表面30则经由第三边界线31转化成中心的腰围表面32，中心腰围表面32可以是圆柱形的。
锥形表面26和毂部分47的平面之间的标注为α的角是锐角并且在该示例中大约为33°。锥形表面30和所述平面之间的对应的角β大得多，并且在该示例中等于大约83°。因此，沿着锥形表面30的假想母线与中心轴线C3形成7°的角。表面26、28、30和32一起形成属于外侧的总体上标注为33的包络表面。
在图7和8中，示出了多个切屑通道34如何埋设在各个包络表面33中。所述切屑通道经由脊部35彼此径向间隔开，脊部35各自包括总体上标注为36的切削刃。切削刃形成在一方面的切屑表面37和另一方面的间隙表面38之间，切屑表面37被包括在切屑通道34中并位于相应的脊部35的侧面上，间隙表面38形成相应的脊部35的顶部或换言之冠部。
在进一步描述切削刀片本身之前，为了清楚起见，应当强调，所有(在所示实施例中是十个)切削刀片切向地安装在基体1上，如图1和2所示。在这种状态下，切削刀片相对于基体固定地锚固并且在基体的旋转期间沿着行星圆形路径跟随本体。切削刀片绕其自身的中心轴线C3的运动仅与各个新的切削刃的转位、即逐步转动有关地进行。在其它实施例中，另一数量(更多或更少)的切削刀片可布置在铣刀本体上。
为此，应当指出，切削刀片每侧包括总共六个切削刃36，所述切削刃36具有60°的均匀间距(参见图6)。在其它实施例中，切削刀片可具有另一数量(更多或更少)的切削刃并且因此还可具有另一数量(更多或更少)的脊部/切屑通道。
在各个切削刃36的切向上处于前面的区域中，切屑通道34除了切屑表面37外还由底部39界定，该底部39的轮廓形状在平面立面图中由边界线40、41、42、43界定。在该示例中，底部39具有凹形双拱形表面，即轻轻拱起形表面，其在边界线40、42之间的截面中以及在边界线41、43之间的截面中观察时是凹形的。切屑通道的深度在最靠近边界线40处最大，以朝向边界线42连续地减小。沿着边界线41的前部，切屑通道34转化成前面的脊部。各个切削刃36(参见图7)包括主刃36a，主刃36a在两个径向分开的端点之间延伸，即，在内端点45和外端点46之间延伸。内端点45位于毂部分47的平面上，而外端点46沿着边界线27(也参见图11)位于锥形表面26和分表面28之间。在径向外端点46中，主刃36a转化成凸拱形的副刃36b，副刃36b在分表面28的边界线27和29之间延伸。在铣削期间，副刃36b提供了在由主刃切出的肩台和在工件中形成的平坦表面之间的凹形过渡部分。由于表面26的锥度，主刃36a的内端点45与外端点46相比位于离中心平面MP(或切削刀片的内侧的毂部分25)更大的轴向距离处。
如上所指出的，整体上被标注为36的切削刃包括多个不同的分刃，即标注为36a的主刃和副刃36b。副刃36b在主刃36a的径向外端点46至端点47(参见图7中的左半部)之间延伸。端点47沿着如图11所示的几何边界线29定位，即，比端点46更靠近中心平面MP。
从图9中的放大剖视图(也参见图6)能够看到，邻近切削刃36的间隙表面38在截面上具有凸拱形形状，更确切地说，这是由于间隙表面38与图11所示的几何回转表面的锥形分表面26重合的结果。
在图7中，能够看到，切屑通道的底部39的外边界线43是凹曲的并且与限定切削刀片的周界的外接圆S径向向内间隔开。以这样的方式，在切屑通道和形成在工件中的平坦表面之间形成新月形开口或通道。通过该开口，所移除的切屑能够从切削刀片的一侧朝向另一侧自由通过。
切削刀片的在中心平面MP的两侧上的两个相同的半部关于与中心轴线相交的中心平面中的轴线旋转对称，使得在两侧上的所有切削刃应能够安装在沿一个相同的方向旋转的刀体上。由于这种旋转对称设计，切削刃36被包括在其中并且位于相反侧上的脊部35在它们在图10所示类型的透明平面立面图中被观察时将会彼此相交，其中，从绘图平面向上转动的脊部被标注为35a，而相反的脊部被标注为35b。脊部的这种交叉布置显著地有助于切削刀片的良好强度和长使用寿命。
在图7中看到，各个切削刃的主刃36a(在平面立面图中观察)在其整体上在切向上位于在切削刀片的中心轴线C3和端点46之间的假想半径r后方。这意味着，主刃在一定程度上获得正的切削几何形状，使得主刃“挖”入工件的材料中并将切屑从工件的材料“提起”(而不是像在负的切削几何形状时一样推入并剪切在自己前方的材料)。以这样的方式，切削刃整体上变成特别容易切削。
在图13-16中，示出了切削刀片的替代实施例，其特别适合于90°角部的铣削。在该实例中，被标注为36c的刃形成切削刃36的一体形成的切屑移除分刃。当切削刀片采取其在基体中的操作镶装位置(参见图2和12)时，主刃36a和分刃36c彼此形成直角。因此，在铣削期间，分刃36c形成平坦底表面GS，并且主刃36a形成圆柱形表面，而凸形的副刃36b形成在圆柱形表面和平坦底表面之间的凹形过渡表面(所谓的半径过渡部分)。
在如图17-20所示的第三实施例中，切削刀片被形成为用于快速铣掉工件的薄表面层。在该情形中，借助于分刃36c与副刃36b结合来实施主要的切屑移除，更确切地说，由于在操作状态下的切削刀片的设定角小，例如，大约1-5°，所以借助于分刃36c与副刃36b结合来实施主要的切屑移除。通常，选择比副刃36b的半径小的切削深度，其中分刃36a仅在例外情况下用于切屑移除，例如当工件的表面不均匀时。
在图21-24所示的第四实施例中，切削刀片被形成为用于以大切削深度进行要求高的铣削。在该实例中，各个切削刃36沿着其整个长度成拱形，更确切地说，由于各个间隙表面38与形状由圆弧形母线确定的回转表面重合，所以各个切削刃36沿着其整个长度成拱形。
根据本发明的切削刀片的功能和优势
在图2和12所示的操作状态下，切削刀片采取关于待形成在工件中的平坦表面GS的镶装位置。基体1的中心轴线C1垂直于这个表面GS，并且因此断定，切削刀片关于参考平面RP(参见图2)倾斜。在该示例中，切削刀片采取这样的位置，在该位置中，其中心轴线C3关于表面GS形成12°的角δ。这意味着，切削刃36的主刃36a，当这在图12中观察时，相对于表面GS以33°+12°＝45°的角度倾斜，其中，33°是上述的角α。主要的切屑移除沿着主刃36a进行。然而，沿着凸形副刃36b的某些地方，切削刃离开表面GS并且失去其与工件接触。然而，刃36c从表面GS摆脱。更确切地说，这通过等于90°-83°＝7°的刃36c关于中心轴线C3的角度而发生，其中，83°是上述的角β。在该示例中，刃36c和表面GS之间的5°的间隙角γ是期望的，并且因此δ被选择为12°，其中，γ＝12°-7°。
本发明的主要优势是，大量的切削刃能够以形成在具有圆形基本形状的切削刀片中(不管该切削刀片是单面的还是双面的)，而切削刀片的尺寸不会变成太大而以致于不允许切削刀片安装在铣刀本体中的可用空间中。因此，切削刀片可在实践中在外侧和/或内侧的区域中形成有5-7个切削刃。
另一优势是，由于间隙表面与回转表面重合，所以如果需要的话，则切削刀片可以因不同切削刃关于切削刀片的中心轴线的形状和位置而精确磨削到测微尺寸精度。
通过必要切屑通道形成在适当切削刀片中(切削刀片在实践中最常由耐磨硬质合金制成)，抵消了通常由钢制成的基体因与锤击的热切屑接触而引起的风险。换言之，切削刀片保护基体免受切屑的破坏性撞击的损害。
本发明的可行性改型
本发明不只限于以上所述和附图所示的实施例。因此，可行的是，将切削刀片制成为位单面的而非如已经在附图中示出的双面，即，仅一组切削刃和切屑通道邻近切削刀片的外侧放置。此外，切削刀片可形成有所例示的齿圈以外的其它旋转固定装置。例如，切削刀片可形成有孔或凹状槽，被包括在基体中的凸状构件接合在该孔或凹状槽中。

Claims (8)

1.一种可转位的铣削切削刀片，所述切削刀片包括：
一对相反的外侧和内侧(24、25)，
周界(S)，
多个一致且交替单独可使用的切削刃(36)，以及
中心轴线(C3)，所述中心轴线(C3)在所述外侧和所述内侧之间延伸，
其中，
所述切削刃(36)关于所述中心轴线(C3)旋转对称地布置，并且其中，
所述外侧(24)包括毂部分(47)，所述毂部分(47)绕所述中心轴线(C3)居中定位，
其特征在于：
所述外侧(24)包括多个脊部(35)，所述多个脊部(35)从所述毂部分(47)朝向所述周界(S)延伸，
多个切屑通道(34)埋设在所述外侧(24)中，
其中，
所述切屑通道(34)经由所述脊部(35)在切向上间隔开，所述脊部(35)各自包括所述切削刃(36)中的一个切削刃，并且其中，
所述切削刃(36)中的每一个切削刃形成在一方面的切屑表面(37)和另一方面的间隙表面(38)之间，所述切屑表面(37)位于所属的脊部(35)的侧面中并且被包括在第一切屑通道(34)中，所述间隙表面(38)位于所属的脊部(35)的冠部上并与第二切屑通道(34)邻接。
2.根据权利要求1所述的切削刀片，其特征在于，所述间隙表面(38)在横交于所述脊部(35)的任意剖面中具有凸拱形形状，更确切地说，通过与位于所述毂部分(47)和所述周界(S)之间的几何回转表面(26)重合，所述间隙表面(38)在横交于所述脊部(35)的任意剖面中具有凸拱形形状。
3.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，各个所述切屑通道(34)具有深度，所述深度在最接近所述切屑表面(37)处是最大的，并且所述深度朝向端部连续地减小，在所述端部中，所述切屑通道(34)转化成前面的脊部(35)。
4.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，所述切屑通道(34)的底部(39)是凹形双拱形表面。
5.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，所述切屑通道的周界外边界线(43)是凹曲的并且与限定所述切削刀片的所述周界的外接圆(S)径向向内间隔开。
6.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，在平面立面图中观察，各个切削刃的主刃的至少主要部分在切向上位于假想半径r后方，所述假想半径r位于在所述切削刀片的所述中心轴线和所述主刃的最靠近所述周界的端点之间。
7.根据权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于，通过在垂直于所述中心轴线(C3)延伸的中心平面(MP)的两侧上包括两个相同的半部，所述切削刀片是双面的并且是可倒置的，所述半部关于所述中心平面中的与所述中心轴线(C3)相交的轴线旋转对称。
8.根据权利要求7所述的切削刀片，其特征在于，在假想透明平面立面图中观察，被包括在各自的半部中的所述脊部(35)成对地彼此相交。
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