CN106145995B - 一种碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法，包括：将受电弓碳滑板碳条原料和造孔剂混合均匀，制得混合料；对所述混合料进行压制处理，制得含有造孔剂的碳滑板碳条初坯；通过对所述碳滑板碳条初坯进行焙烧处理，烧掉所述碳滑板碳条初坯中的造孔剂，在所述碳滑板碳条中形成均匀分布的孔隙，从而得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。本发明通过加入造孔剂控制碳条内部的孔隙的数量和形状，制得的碳条孔隙率高，电阻率低，导电能力强，强度高，使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及一种碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法，尤其涉及一种孔隙率高、分布均匀的碳纤维增强碳滑板碳条的造孔方法，属于电力机车技术领域。
背景技术
电力机车是从接触网获取电能，用牵引电机驱动的机车。随着电气化铁道的发展，电力机车也得到了飞速的发展，从直流电机机车到交流传动电力机车。1979年第一台大功率交流传动机车在德国诞生，引来了电力机车的发展的新纪元。为了获得大的运力，较高的速度，电力机车的功率越来越大。1961年中国第一条电气化线路宝鸡到凤州线建成，电力机车的功率从4740kw，发展到6400kw，到现在的9600kw。我国铁路干线采用的是25kv，50hz的接触网供电方式。功率为9600kw的电机机车，电力机车交流传动电机的效率为80％-85％，需要从接触网获得480A电流，如果再考虑一定的过载能力，则需要获得的1000A电流。
电力机车通过受电弓碳滑板从接触网受流，传导到交流传动电机和机车上的其它电气设备，再通过接地碳刷，引导到大地，从而形成回路。受电弓碳滑板碳条具有优越的耐磨性，而且对接触网的磨耗很小，具有较好的导电性，从而得到广泛的运用。但随着机车功率的增大，如前所述，受流的电流在增大，纯碳滑板已经不能满足要求，需要能承载更大电流密度的材料，由此诞生了浸渍金属的碳滑板。它通过纯碳碳条浸渍金属的方法，来降低其电阻率，提高其允许承载的电流密度。
浸渍金属的碳滑板是将碳条基材中存在的大量孔隙填满金属，形成实用的凝体，以往碳条上的孔隙都是碳条生产过程中自然形成的，这些孔隙呈点状分散在碳条内，从而导致浸渍的金属也是成点状分散在碳条内，并不能达到最好的降低碳条的电阻率的效果。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的难题，提供一种碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法，通过控制碳条内部孔隙的数量和形状，获得孔隙率高，孔隙均匀分布的碳滑板碳条。
为实现上述目的，本发明提供了一种碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法包括：
将受电弓碳滑板碳条原料和造孔剂混合均匀，制得混合料；
对所述混合料进行压制处理，制得含有造孔剂的碳滑板碳条初坯；
通过对所述碳滑板碳条初坯进行造孔焙烧处理，烧掉所述碳滑板碳条初坯中的造孔剂，在所述碳滑板碳条中形成均匀分布的孔隙，从而得到具有孔隙结构的碳滑板碳条；
其中，所述具有孔隙结构的碳滑板碳条用于通过金属浸渍处理，得到具有均匀分布的金属的碳滑板碳条。
其中，所述受电弓碳滑板碳条原料包括：炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺、沥青。
特别是，所述炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺、沥青和造孔剂的重量份配比为炭黑5-35、沥青焦30-60、碳纤维3-10、石墨8-25、硫磺2-12、沥青20-40、造孔剂1-30。
尤其是，所述炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺、沥青和造孔剂的重量份配比优选为炭黑20-25，沥青焦35-45，碳纤维4-7，石墨10-20，硫磺3-10，沥青30-35，造孔剂10-25。
其中，所述炭黑为黑色粉末，粒度为44-420μm。
特别是，所述沥青焦的粒度为26-350μm。
尤其是，所述碳纤维的长度为0.5-5mm，碳纤维质量轻、强度大、硬度高，用其作为原料制备的材料机械强度高，抗折强度大。
特别是，所述石墨的粒度为26-150μm。
尤其是，所述硫磺为淡黄色粉末，粒度44-150μm。
特别是，所述沥青为黑褐色粘稠液体，软化点温度75℃-90℃。
碳纤维的加入是为了增加碳条的抗折强度，石墨、硫磺的加入是为了增加碳条的自润滑性，沥青起粘接作用。
其中，所述造孔剂为直径为0.05-0.5mm，长度为1-50mm的分子化合物或有机物。
特别是，所述分子化合物为尼龙和/或聚丙烯。
尤其是，所述有机物为猪鬃、马毛、牛毛等动物毛发，棉线中的一种或多种。
本发明通过添加造孔剂人为在碳条里增加孔隙，控制孔隙的数量和形状，使之形成网状的孔隙网络，为后续浸渍形成网状金属打好基础。
其中，所述制得混合料包括：
将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺混合均匀，得到第一混合料；
将沥青加入到所述第一混合物料中，混合均匀，得到第二混合料；
对所述第二混合料进行轧辊处理，得到片状的第三混合料；
对所述片状物料进行粉碎处理，得到第四混合料；
将造孔剂加入到所述第四混合料中，混合均匀，制得混合料。
特别是，所述得到第一混合料的处理时间为30-200min。
其中，所述得到第二混合料为将所述第一混合料加热至130-210℃，再将熔化的沥青加入到所述第一混合物料中，混合均匀。
尤其是，所述得到第二混合料的处理时间为30-200min。
其中，对所述第二混合料进行轧辊处理，得到所述第三混合料包括：
对所述第二混合料进行第一次轧辊处理，得到片状物料；
对所述片状物料进行粉碎处理，得到粉碎物料；
对所述粉碎物料进行第二次轧辊处理，得到片状的第三混合料。
特别是，所述轧辊处理的处理温度为100-180℃。
尤其是，所述第三混合料的厚度为1-3mm。
特别是，所述第四混合料的粒度为38-420μm。
经过二次轧辊并粉碎处理后，物料混合的更加均匀。
其中，所述将造孔剂加入到所述第四混合料中，制得混合料包括：
将造孔剂加入到所述第四混合料中，在加热条件下搅拌混合均匀，得到粘稠状的混合料。
特别是，所述将造孔剂加入到所述第四混合料中制得混合料的处理温度为80-180℃。
尤其是，所述将造孔剂加入到所述第四混合料中制得混合料的时间为30-100min。
其中，所述压制处理包括：
对所述混合料进行预压处理，得到预压碳圆柱；
对所述预压碳圆柱进行热压处理，制得碳滑板碳条初坯。
特别是，所述预压处理的温度为50-100℃，时间为0.1-3s。
尤其是，所述预压处理的压强为4-8MPa。
特别是，所述热压处理的温度为50-150℃。
尤其是，所述热压处理的压强为1-10MPa。
特别是，将所述热压处理后的碳滑板碳条初坯冷却至室温，所述冷却时间为2-4h。
其中，所述焙烧处理的温度为800-1300℃，处理时间为150-400h。
尤其是，将所述碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在100-120h内将炉内温度提升至800-1300℃，并在此温度下保温50-300h。
经过焙烧处理后，碳滑板碳条中的造孔剂在高温下被分解，形成了具有均匀分布的孔隙结构的碳滑板碳条。
其中，所述具有孔隙结构的碳滑板碳条用于通过金属浸渍处理，得到具有均匀分布的金属的碳滑板碳条。
其中，所述金属浸渍处理包括：
将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀，加热熔融，制得金属浸渍液；
通过将所述具有孔隙结构的碳滑板碳条浸入到所述金属浸渍液中，使金属充满所述具有孔隙结构的碳滑板碳条的孔隙，制得具有均匀分布的金属的碳滑板碳条。
特别是，所述金属浸渍液的配比为：铜粉90-98％，锡粉0.5-3％，铅粉0.5-4％，镁粉0.2-1％，铝粉0.5-1％，钠粉0.1-0.5％，硅粉0.1-1％。
尤其是，所述利用所述金属浸渍液对所述具有均匀分布的金属的碳滑板碳条进行金属浸渍处理包括：
首先将所述具有网状孔隙结构的碳滑板碳条在200-400℃下烘干1-3h；
接着将烘干后的具有网状孔隙结构的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理2-10min；再加压至50-100Mpa，浸渍20-40min；
最后将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的网状金属的碳滑板碳条。
在浸渍处理前，将碳滑板碳条加热有利于通过高温使滑板碳条的孔隙涨大，并使的孔隙中的空气稀薄，在真空及加压的条件下，更有利于金属液浸渍到孔隙中，形成均匀分布的网状金属结构。
本发明的优点和有益技术效果如下：
1、本发明的碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法通过加入造孔剂控制碳条内部的孔隙的数量和形状，使碳条内部形成孔隙结构，更有利于浸渍的金属均匀分布，使得碳条的电阻率低，导电能力强。
2、本发明的碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法通过加入造孔剂控制碳条内部的孔隙的数量和形状，使碳条内部形成孔隙结构，使之浸渍的金属呈网状结构，使得碳条的强度更高，使用寿命增长。
3、通过本发明的方法制备的碳纤维增强受电弓碳滑板碳条孔隙率高，可达10％-38％，电阻率≤100μΩm；体积密度在1.3-1.7g/cm3之间；洛氏硬度≤100(HR10/980N)；抗折强度≥5Mpa；冲击韧性≥0.03J/cm2，耐磨性能好；摩擦系数低，润滑性能好。
4、本发明的碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的制备工艺简单，不需要使用特殊的设备，成本低，非常适合大规模工业化生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
实施例1
1、按照如下重量份配比准备原料
2、原料混合
(1)将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺加入到搅拌机内进行搅拌处理30min，混合均匀，得到第一混合料；
(2)将第一混合料加热至130℃，再将熔化的沥青加入到第一混合物料中，搅拌处理200min，混合均匀，得到第二混合料；
(3)将第二混合料置于轧辊机中进行第一次轧辊处理，得到片状物料；将片状物料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粉碎物料；将粉碎物料置于轧辊机中进行第二次轧辊处理，得到厚度为1-3mm的片状第三混合料；其中轧辊机的处理温度为100℃；
(4)将第三混合料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为38-420μm的第四混合料；
(5)将造孔剂加入到第四混合料中，在80℃下搅拌混合100min，得到粘稠状的混合料。
3、压制处理
(1)将粘稠状的混合料加入到立式液压机中进行预压处理，得到预压碳圆柱；其中，预压的压强为4Mpa，处理温度为100℃，预压的时间为3s；
(2)将预压碳滑板碳条预热至70℃，然后置于卧式液压机中进行热压处理，制成碳滑板碳条初坯；其中，所述热压处理的压强为10Mpa；
8)将经过热压处理后的碳滑板碳条初坯取出，室温下放置3h，使碳滑板初坯冷却、定型.
4、焙烧处理
将碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在100h内将炉内温度提升至800℃，并在此温度下保温50h，得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。
5、浸渍处理
(1)按照如下配比备料：铜粉90％，锡粉3％，铅粉4％，镁粉1％，铝粉1％，钠粉0.5％，硅粉0.5％；
(2)将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀后倒入坩埚中加热至1000℃，使金属熔化，得到金属浸渍液；
(3)将具有孔隙结构的碳滑板碳条放入烘箱中，在200℃下烘干3h；
(4)将烘干后的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理8min；再加压至50Mpa，浸渍40min；
(5)将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的金属的碳滑板碳条。
6、性能测试
对进行金属浸渍处理前后的碳滑板碳条分别进行性能测试，测试结果见表1和表2。
实施例2
1、按照如下重量份配比准备原料
2、原料混合
(1)将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺加入到搅拌机内进行搅拌处理200min，混合均匀，得到第一混合料；
(2)将第一混合料加热至210℃，再将熔化的沥青加入到第一混合物料中，搅拌处理30min，混合均匀，得到第二混合料；
(3)将第二混合料置于轧辊机中进行第一次轧辊处理，得到片状物料；将片状物料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粉碎物料；将粉碎物料置于轧辊机中进行第二次轧辊处理，得到厚度为1-3mm的片状第三混合料；其中轧辊机的处理温度为180℃；
(4)将第三混合料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为38-420μm的第四混合料；
(5)将造孔剂加入到第四混合料中，在180℃下搅拌混合30min，得到粘稠状的混合料。
3、压制处理
(1)将粘稠状的混合料加入到立式液压机中进行预压处理，得到预压碳圆柱；其中，预压的压强为8Mpa，处理温度为50℃，预压的时间为1s；
(2)将预压碳滑板碳条预热至50℃，然后置于卧式液压机中进行热压处理，制成碳滑板碳条初坯；其中，所述热压处理的压强为8Mpa；
8)将经过热压处理后的碳滑板碳条初坯取出，室温下放置2h，使碳滑板初坯冷却、定型.
4、焙烧处理
将碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在110h内将炉内温度提升至1000℃，并在此温度下保温300h，得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。
5、浸渍处理
(1)按照如下配比备料：铜粉98％，锡粉0.5％，铅粉0.5％，镁粉0.2％，铝粉0.4％，钠粉0.3％，硅粉0.1％；
(2)将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀后倒入坩埚中加热至1050℃，使金属熔化，得到金属浸渍液；
(3)将具有孔隙结构的碳滑板碳条放入烘箱中，在400℃下烘干1h；
(4)将烘干后的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理2min；再加压至70Mpa，浸渍35min；
(5)将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的网状金属的碳滑板碳条。
6、性能测试
对进行金属浸渍处理前后的碳滑板碳条分别进行性能测试，测试结果见表1和表2。
实施例3
1、按照如下重量份配比准备原料
2、原料混合
(1)将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺加入到搅拌机内进行搅拌处理60min，混合均匀，得到第一混合料；
(2)将第一混合料加热至145℃，再将熔化的沥青加入到第一混合物料中，搅拌处理90min，混合均匀，得到第二混合料；
(3)将第二混合料置于轧辊机中进行第一次轧辊处理，得到片状物料；将片状物料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粉碎物料；将粉碎物料置于轧辊机中进行第二次轧辊处理，得到厚度为1-3mm的片状第三混合料；其中轧辊机的处理温度为110℃；
(4)将第三混合料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为38-420μm的第四混合料；
(5)将造孔剂加入到第四混合料中，在160℃下搅拌混合45min，得到粘稠状的混合料。
3、压制处理
(1)将粘稠状的混合料加入到立式液压机中进行预压处理，得到预压碳圆柱；其中，预压的压强为5Mpa，处理温度为80℃，预压的时间为0.1s；
(2)将预压碳滑板碳条预热至150℃，然后置于卧式液压机中进行热压处理，制成碳滑板碳条初坯；其中，所述热压处理的压强为1Mpa；
8)将经过热压处理后的碳滑板碳条初坯取出，室温下放置4h，使碳滑板初坯冷却、定型.
4、焙烧处理
将碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在120h内将炉内温度提升至1300℃，并在此温度下保温250h，得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。
5、浸渍处理
(1)按照如下配比备料：铜粉93％，锡粉2％，铅粉3％，镁粉0.4％，铝粉0.6％，钠粉0.4％，硅粉0.6％；
(2)将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀后倒入坩埚中加热至1200℃，使金属熔化，得到金属浸渍液；
(3)将具有孔隙结构的碳滑板碳条放入烘箱中，在250℃下烘干2.5h；
(4)将烘干后的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理10min；再加压至80Mpa，浸渍30min；
(5)将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的网状金属的碳滑板碳条。
6、性能测试
对进行金属浸渍处理前后的碳滑板碳条分别进行性能测试，测试结果见表1和表2。
实施例4
1、按照如下重量份配比准备原料
2、原料混合
(1)将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺加入到搅拌机内进行搅拌处理120min，混合均匀，得到第一混合料；
(2)将第一混合料加热至160℃，再将熔化的沥青加入到第一混合物料中，搅拌处理150min，混合均匀，得到第二混合料；
(3)将第二混合料置于轧辊机中进行第一次轧辊处理，得到片状物料；将片状物料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粉碎物料；将粉碎物料置于轧辊机中进行第二次轧辊处理，得到厚度为1-3mm的片状第三混合料；其中轧辊机的处理温度为130℃；
(4)将第三混合料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为38-420μm的第四混合料；
(5)将造孔剂加入到第四混合料中，在100℃下搅拌混合80min，得到粘稠状的混合料。
3、压制处理
(1)将粘稠状的混合料加入到立式液压机中进行预压处理，得到预压碳圆柱；其中，预压的压强为6Mpa，处理温度为90℃，预压的时间为1.5s；
(2)将预压碳滑板碳条预热至90℃，然后置于卧式液压机中进行热压处理，制成碳滑板碳条初坯；其中，所述热压处理的压强为4Mpa；
8)将经过热压处理后的碳滑板碳条初坯取出，室温下放置2.5h，使碳滑板初坯冷却、定型.
4、焙烧处理
将碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在105h内将炉内温度提升至900℃，并在此温度下保温200h，得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。
5、浸渍处理
(1)按照如下配比备料：铜粉94％，锡粉2.5％，铅粉2％，镁粉0.6％，铝粉0.5％，钠粉0.1％，硅粉0.3％；
(2)将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀后倒入坩埚中加热至1100℃，使金属熔化，得到金属浸渍液；
(3)将具有孔隙结构的碳滑板碳条放入烘箱中，在300℃下烘干2h；
(4)将烘干后的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理4min；再加压至60Mpa，浸渍38min；
(5)将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的网状金属的碳滑板碳条。
6、性能测试
对进行金属浸渍处理前后的碳滑板碳条分别进行性能测试，测试结果见表1和表2。
实施例5
1、按照如下重量份配比准备原料
2、原料混合
(1)将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺加入到搅拌机内进行搅拌处理150min，混合均匀，得到第一混合料；
(2)将第一混合料加热至175℃，再将熔化的沥青加入到第一混合物料中，搅拌处理120min，混合均匀，得到第二混合料；
(3)将第二混合料置于轧辊机中进行第一次轧辊处理，得到片状物料；将片状物料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粉碎物料；将粉碎物料置于轧辊机中进行第二次轧辊处理，得到厚度为1-3mm的片状第三混合料；其中轧辊机的处理温度为150℃；
(4)将第三混合料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为38-420μm的第四混合料；
(5)将造孔剂加入到第四混合料中，在120℃下搅拌混合60min，得到粘稠状的混合料。
3、压制处理
(1)将粘稠状的混合料加入到立式液压机中进行预压处理，得到预压碳圆柱；其中，预压的压强为7Mpa，处理温度为60℃，预压的时间为2s；
(2)将预压碳滑板碳条预热至110℃，然后置于卧式液压机中进行热压处理，制成碳滑板碳条初坯；其中，所述热压处理的压强为6Mpa；
8)将经过热压处理后的碳滑板碳条初坯取出，室温下放置3.5h，使碳滑板初坯冷却、定型.
4、焙烧处理
将碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在115h内将炉内温度提升至1200℃，并在此温度下保温150h，得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。
5、浸渍处理
(1)按照如下配比备料：铜粉95％，锡粉1.5％，铅粉1％，镁粉0.5％，铝粉0.8％，钠粉0.2％，硅粉1％；
(2)将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀后倒入坩埚中加热至1150℃，使金属熔化，得到金属浸渍液；
(3)将具有孔隙结构的碳滑板碳条放入烘箱中，在350℃下烘干1.5h；
(4)将烘干后的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理6min；再加压至90Mpa，浸渍25min；
(5)将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的网状金属的碳滑板碳条。
6、性能测试
对进行金属浸渍处理前后的碳滑板碳条分别进行性能测试，测试结果见表1和表2。
实施例6
1、按照如下重量份配比准备原料
2、原料混合
(1)将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺加入到搅拌机内进行搅拌处理90min，混合均匀，得到第一混合料；
(2)将第一混合料加热至190℃，再将熔化的沥青加入到第一混合物料中，搅拌处理60min，混合均匀，得到第二混合料；
(3)将第二混合料置于轧辊机中进行第一次轧辊处理，得到片状物料；将片状物料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粉碎物料；将粉碎物料置于轧辊机中进行第二次轧辊处理，得到厚度为1-3mm的片状第三混合料；其中轧辊机的处理温度为160℃；
(4)将第三混合料置于粉碎机中进行粉碎处理，得到粒度为38-420μm的第四混合料；
(5)将造孔剂加入到第四混合料中，在140℃下搅拌混合70min，得到粘稠状的混合料。
3、压制处理
(1)将粘稠状的混合料加入到立式液压机中进行预压处理，得到预压碳圆柱；其中，预压的压强为5.5Mpa，处理温度为70℃，预压的时间为2.5s；
(2)将预压碳滑板碳条预热至130℃，然后置于卧式液压机中进行热压处理，制成碳滑板碳条初坯；其中，所述热压处理的压强为2Mpa；
8)将经过热压处理后的碳滑板碳条初坯取出，室温下放置3h，使碳滑板初坯冷却、定型.
4、焙烧处理
将碳滑板碳条初坯置于焙烧炉中，在112h内将炉内温度提升至1100℃，并在此温度下保温100h，得到具有孔隙结构的碳滑板碳条。
5、浸渍处理
(1)按照如下配比备料：铜粉96％，锡粉1％，铅粉1.5％，镁粉0.8％，铝粉0.4％，钠粉0.15％，硅粉0.15％；
(2)将铜粉、锡粉、铅粉、镁粉、铝粉、钠粉和硅粉混合均匀后倒入坩埚中加热至1120℃，使金属熔化，得到金属浸渍液；
(3)将具有孔隙结构的碳滑板碳条放入烘箱中，在380℃下烘干1.2h；
(4)将烘干后的碳滑板碳条置于密封浸渍罐中，将浸渍罐抽真空，当真空度达到-0.1MPa时，向浸渍罐中注入金属浸渍液，真空浸渍处理7min；再加压至100Mpa，浸渍20min；
(5)将浸渍了金属的碳滑板碳条从浸渍罐中取出，置于氮气中冷却，得到具有均匀分布的网状金属的碳滑板碳条。
6、性能测试
对进行金属浸渍处理前后的碳滑板碳条分别进行性能测试，测试结果见表1和表2。
表1浸渍金属前的产品性能检测结果
从表1可以看出，通过本发明的方法制备的受电弓碳滑板碳条孔隙率高，可达10％-38％，电阻率≤100μΩm；体积密度在1.3-1.7g/cm3之间；洛氏硬度≤100(HR10/980N)；抗折强度≥5Mpa；冲击韧性≥0.03J/cm2。
表2浸渍金属后的产品性能检测结果
从表2可以看出，经过金属浸渍处理后，碳滑板碳条中由于含有均匀分布的金属结构，碳条的电阻率大大降低，电阻率≤5μΩm，较没有浸渍金属的受电弓碳滑板碳条降低了85.7-98.5％；体积密度增大，洛氏硬度增强，抗折强度提高和冲击韧性均有明显提高。
Claims (3)
1.一种碳纤维增强受电弓碳滑板碳条的造孔方法，其特征在于，包括：
将受电弓碳滑板碳条原料和造孔剂混合均匀，制得混合料；
对所述混合料进行压制处理，制得含有造孔剂的碳滑板碳条初坯；
通过对所述碳滑板碳条初坯进行造孔焙烧处理，烧掉所述碳滑板碳条初坯中的造孔剂，在所述碳滑板碳条中形成均匀分布的孔隙；
其中，所述造孔焙烧处理的温度为800-1300℃，所述造孔焙烧处理的处理时间为150-400h；
其中，所述受电弓碳滑板碳条原料和造孔剂的重量份配比为：受电弓碳滑板碳条原料68-182，造孔剂1-30；
其中，所述受电弓碳滑板碳条原料包括：炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺、沥青，其重量份配比为：炭黑5-35、沥青焦30-60、碳纤维3-10、石墨8-25、硫磺2-12、沥青20-40；
其中，所述造孔剂为直径为0.05-0.5mm，长度为1-50mm的有机物；
其中，所述有机物为猪鬃、马毛、牛毛的动物毛发，棉线中的一种或多种。
2.权利要求1所述的造孔方法，其特征在于，所述制得混合料包括：
将炭黑、沥青焦、碳纤维、石墨、硫磺混合均匀，得到第一混合料；
将熔化的沥青加入到所述第一混合物料中，混合均匀，得到第二混合料；
对所述第二混合料进行轧辊处理，得到片状的第三混合料；
对所述片状物料进行粉碎处理，得到第四混合料；
将造孔剂加入到所述第四混合料中，混合均匀，制得混合料。
3.如权利要求1或2所述的造孔方法，其特征在于，所述压制处理包括：
对所述混合料进行预压处理，得到预压碳圆柱；
对所述预压碳圆柱进行热压处理，制得碳滑板碳条初坯。
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