CN106114074A - 轮胎胎唇结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轮胎胎唇结构，该轮胎包含胎面部、两胎侧部和两胎唇部，各胎唇部与轮辋胎圈座配合的胎唇外缘部位包括胎唇趾部、胎唇踵部和胎唇底部，其中在胎唇底部全圆周呈等间距分布有至少两个凹凸部，各凹凸部由若干个凸部和凹部呈轴向间隔设置。本发明可确保轮胎胎唇部的刚性及与轮辋胎圈座之间的摩擦力足够大，增加轮胎胎唇底部的抓着性能；当轮胎与轮辋在高荷重和高速下行驶时，可避免出现轮胎胎唇部与轮辋胎圈座滑移及脱唇现象。

Description

轮胎胎唇结构

技术领域

本发明涉及轮胎结构，特别是指一种轮胎胎唇结构。

背景技术

因应车辆类型的不断增加，其配套轮胎类型从以往的普通胎逐渐朝向子午化、扁平化和免内胎化的轮胎发展，随着各类轮胎的产品线不断完善，各组车厂和消费者对子午化、扁平化和免内胎化的轮胎的性能要求也越来越高。特别是轮胎的使用安全性能，其中一项则为轮胎与轮辋的配套问题。

配合图1、2所示，轮胎包含胎面部1’、胎侧部2’和胎唇部3’，其中胎唇部3’与轮辋胎圈座4’配合的胎唇外缘部位包含胎唇趾部31’、胎唇踵部32’和胎唇底部33’，为使轮胎与轮辋紧密配合，提高轮胎保气性能，目前的胎唇底部33’设计为光滑面，可保证胎唇底部33’与各类轮辋胎圈座4’的紧密配合，使得胎唇底部33’与轮辋胎圈座4’为光滑面接触，有效提高轮胎的保气效果。但现有技术轮胎的胎唇底部33’与轮辋胎圈座4’为光滑面接触，其轮胎胎唇底部33’和轮辋胎圈座4’的接触面大，轮胎胎唇底部33’的强度过强、与轮辋胎圈座4’接触的摩擦力小，轮胎胎唇底部33抓着性差。当轮胎在高荷重和高速下行驶时，轮胎胎唇部与轮辋胎圈座易出现滑移及脱唇的现象。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种增加轮胎胎唇底部与轮辋胎圈座的摩擦力，提高轮胎胎唇底部的抓着性能的轮胎胎唇结构。

本发明的另一目的是提供一种当轮胎在高荷重和高速下行驶时，可有效防止轮胎胎唇部与轮辋胎圈座的滑移及脱唇现象产生的轮胎胎唇结构。

为实现上述目的，本发明的解决方案是：

一种轮胎胎唇结构，该轮胎包含胎面部、两胎侧部和两胎唇部，各胎唇部与轮辋配合的胎唇外缘部位包括胎唇趾部、胎唇踵部和胎唇底部，其中：在胎唇底部全圆周呈等间距分布有至少两个凹凸部，各凹凸部由若干个凸部和凹部呈轴向间隔设置，且沿轮胎径向形成上宽下窄的梯形凸部。

所述各凹凸部的排列方式为梯形凹凸部往轮胎胎唇底部周向延伸以形成连续筋条并往轮胎胎唇底部周向形成间隔排列设置。

所述各凹凸部的排列方式为由多个梯形子凹凸块间隔形成凹凸部并往轮胎胎唇底部周向形成间隔排列设置。

所述各凹凸部的轴向前端距胎唇趾部之间及各凹凸部的轴向尾端距胎唇踵部之间设有预留宽度。

所述凹凸部的宽度为胎唇总宽度的40%~60%，凹凸部的深度为0.3mm~2.5mm。

所述靠胎唇趾部的凸部的侧面与轮胎轴向之间的角度为90°~125°，靠胎唇踵部的侧面与轮胎轴向之间的角度优选为110°~175°。

所述各凹凸部往轮胎胎唇底部周向延伸的总长度为15mm~50mm。

所述各凹凸部与轮胎轴向之间的夹角为0°~90°。

所述轮胎胎唇底部周向的各子凹凸块的间隔宽度为轮胎胎唇底部周向凹凸部总长度的5%~20%，每个梯形子凹凸块在轮胎胎唇底部的周向长度为5mm~10mm。

所述各凹凸部延伸至胎唇底部的下方，即各凹凸部与胎唇趾部和胎唇踵部形成有落差。

所述各凹凸部延伸出胎唇底部的高度为0.15mm~1.25mm。

采用上述方案后，本发明通过在轮胎胎唇底部采用凹凸部设计，凹凸部中的凸部和凹部呈轴向间隔设置，有效增加了轮胎胎唇底部与轮辋胎圈座的摩擦力，提高了轮胎胎唇底部的抓着性能。

另外，通过将凹凸部延伸至胎唇底部的下方，而有效避免轮辋胎圈部与轮胎胎唇部在高荷重和高速下后期行驶时出现凹凸部粘合现象，进而避免造成轮胎胎唇底部与轮辋胎圈座之间的摩擦力下降的问题出现，当轮胎与轮辋在高荷重和高速下行驶时，可避免轮胎胎唇部与轮辋胎圈座出现滑移及脱唇现象。

附图说明

图1为现有技术之轮胎断面结构示意图；

图2为现有技术之轮胎与轮辋配合结构示意图；

图3为本发明实施例一之轮胎与轮辋配合结构示意图；

图4为本发明实施例一之轮胎胎唇部位结构局部放大图；

图5为本发明实施例一之轮胎胎唇底部凹凸部结构示意图；

图6为本发明实施例一之轮胎胎唇底部凹凸部全圆周结构分布示意图；

图7为本发明实施例二之轮胎与轮辋配合结构示意图；

图8为本发明实施例二之轮胎胎唇部位结构局部放大图；

图9为本发明实施例二之轮胎胎唇底部凹凸部结构示意图；

图10为本发明实施例二之轮胎胎唇底部凹凸部全圆周结构分布示意图；

图11为本发明实施例三之轮胎胎唇部位结构局部放大图。

具体实施方式

以下结合附图解释本发明的实施方式：

如图3至图11所示，本发明揭示了一种轮胎胎唇结构，X轴为轮胎轴向，Y轴为轮胎径向，该轮胎包含胎面部1、两胎侧部2和两胎唇部3，其中各胎唇部3中与轮辋胎圈座4配合的胎唇外缘部位包括胎唇趾部31、胎唇踵部32和胎唇底部33，为提高胎唇底部33与轮辋胎圈座4的摩擦力，提升轮胎胎唇底部33的抓着性能，本发明的关键是：

在胎唇底部33全圆周呈等间距分布有若干个凹凸部5，各凹凸部5由若干个凸部51和凹部52呈轴向间隔设置。

其中各凸部51沿轮胎径向形成上宽下窄的梯形凸部。

如图3至图6所示的本发明的实施例一，是以优选梯形组合凹凸部为例，梯形凹凸部5从胎唇趾部31往胎唇踵部32分布，凹凸部5的宽度W1设置为胎唇总宽度W的40%~60%，凹凸部5的深度h设置为0.3mm~2.5mm， 若凹凸部5的宽度太宽或高度设置太高，其轮胎胎唇底部33的刚性太弱，无法支撑轮胎荷重，易出现轮胎操控稳定性差及软唇现象，同时其轮胎保气性能也差。若凹凸部5的宽度太窄或高度设置太低，轮胎胎唇底部33的刚性太强，轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈座4的抓着性能不佳。凹凸部5的轴向前端距胎唇趾部31之间及凹凸部5的轴向尾端距胎唇踵部32之间设有预留宽度，可使凹凸部5的轴向前端扣紧轮辋胎圈座4的前端，轴向尾端与轮辋胎圈座4的尾端紧密配合。

另靠胎唇趾部31的凸部51的侧面与轮胎轴向（X轴）之间的角度α设置为90°~125°；靠胎唇踵部32的侧面与轮胎轴向（X轴）之间的角度β优选为110°~175°，如此可确保轮胎胎唇底部33的强度，使轮胎胎唇底部33顶住轮辋胎圈座4，提升轮胎的保气性能，避免滑移现象产生。

配合图5所示，为确保胎唇底部33的轮胎轴向（X轴向）和轮胎周向（Y轴向）的刚性，及轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈座4的摩擦力，提高轮胎胎唇底部33的抓着性能。凹凸部5的一种排列方式为梯形凹凸部往轮胎胎唇底部33周向延伸以形成连续筋条并往轮胎胎唇底部周向形成间隔排列设置，其中轮胎胎唇底部33周向延伸的凹凸部5的总长度W2设置为15mm~50mm，若轮胎胎唇底部33周向延伸的凹凸部5的总长度度W2设置过小，无法有效提高轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈座4的抓着性能；若轮胎胎唇底部33周向延伸的凹凸部5的总长度W2设置过大，其轮胎胎唇底部33的刚性太弱，易出现操控稳定性差及软唇现象。

配合图6所示，另轮胎胎唇底部33全圆周的凹凸部5采用等间距分布，各凹凸部5全圆周优选设置为2处~30处，若全圆周的凹凸部分布过少，其轮胎胎唇底部33抓着性差，同样无法有效提高轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈座4的摩擦力；若全圆周的凹凸部分布过多，其胎唇底部33的刚性太弱，无法支撑轮胎荷重，易出现轮胎操控稳定性差及软唇现象。

同时各凹凸部5与轮胎轴向（X轴）之间的夹角γ优选为0°~90°，若γ设置为90°，则可避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈座4出现脱唇现象，若γ设置为45°，则可避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈座4出现滑移和脱唇现象。若γ设置为0°，则可避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈座4出现滑移现象。

如图7至图10所示的本发明的实施例二，本实施例的凹凸部5的宽度、高度以及凸部左右侧面与轴向的夹角与实施例一的参数相同，其中各凹凸部5的排列方式为由多个梯形子凹凸块间隔形成凹凸部5并往轮胎胎唇底部33周向形成间隔排列设置，其中往轮胎胎唇底部33周向延伸的各凹凸部5的总长度W3设置为15mm~50mm，轮胎胎唇底部33周向的各子凹凸块的间隔宽度W4为轮胎胎唇底部33周向凹凸部5总长度W3的5%~20%，每个梯形子凹凸块在轮胎胎唇底部33的周向的长度W5为5mm~10mm，若轮胎胎唇底部33周向延伸的凹凸部5的总长度W3、梯形子凹凸块的长度W5设置过小，无法有效提高轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈座4的摩擦力，提升轮胎胎唇底部的抓着性；若轮胎胎唇底部33周向延伸的凹凸部5的总长度W3、梯形子凹凸块的长度W5设置过大，其轮胎胎唇底部33的刚性太弱，易出现轮胎操控稳定性差及软唇现象。另轮胎胎唇底部33周向的各子凹凸块呈间隔宽度W4设置，可进一步提高轮胎胎唇底部33的抓着性，提升轮胎胎唇部3和轮辋胎圈座4的摩擦力，避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈4的滑移现象。另轮胎胎唇底部33全圆周的凹凸部5采用等间距分布，各凹凸部5全圆周优选设置为2处~30处，若全圆周的凹凸部分布过少，同样无法有效提高轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈4的摩擦力，提升轮胎胎唇底部33的抓着性；若全圆周的凹凸部分布过多，其轮胎胎唇底部33的刚性太弱，无法支撑轮胎荷重，易出现轮胎操控稳定性差及软唇现象。

同时各凹凸部5与轮胎轴向（X轴）之间的夹角θ优选为0°~90°，若θ设置为90°，则可避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈座4出现脱唇现象，若θ设置为45°，则可避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈座4出现滑移和脱唇现象。若θ设置为0°，则可避免轮胎胎唇部3与轮辋胎圈座4出现滑移现象。

如图11所示的本发明的实施例三，为避免轮辋胎圈4与轮胎胎唇部3在高荷重和高速下后期行驶时出现凹凸部5粘合现象，造成轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈4之间摩擦力下降，是将各凹凸部5延伸至胎唇底部33的下方，即各凹凸部5与胎唇趾部31和胎唇踵部32形成有落差，凹凸部5延伸出胎唇底部33的高度h1为0.15mm~1.25mm，可确保轮胎胎唇底部33与轮辋胎圈4之间在后期高荷重和高速下行驶有足够大的摩擦力，提高轮胎胎唇底部33的抓着性能，避免后期行驶时出现轮胎胎唇部3与轮辋胎圈4滑移及脱唇现象。

使用本发明技术以后，实施例之轮胎可确保轮胎胎唇部的刚性及与轮辋胎圈座之间的摩擦力足够大，增加轮胎胎唇底部的抓着性能，当轮胎与轮辋在高荷重和高速下行驶时，可避免轮胎胎唇部与轮辋胎圈座出现滑移及脱唇现象。

以上所述，仅是本发明实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (11)

1.一种轮胎胎唇结构，该轮胎包含胎面部、两胎侧部和两胎唇部，各胎唇部与轮辋配合的胎唇外缘部位包括胎唇趾部、胎唇踵部和胎唇底部，其特征在于：在胎唇底部全圆周呈等间距分布有至少两个凹凸部，各凹凸部由若干个凸部和凹部呈轴向间隔设置，且沿轮胎径向形成上宽下窄的梯形凸部。

2.如权利要求1所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部的排列方式为梯形凹凸部往轮胎胎唇底部周向延伸以形成连续筋条并往轮胎胎唇底部周向形成间隔排列设置。

3.如权利要求1所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部的排列方式为由多个梯形子凹凸块间隔形成凹凸部并往轮胎胎唇底部周向形成间隔排列设置。

4.如权利要求1或2或3所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部的轴向前端距胎唇趾部之间及各凹凸部的轴向尾端距胎唇踵部之间设有预留宽度。

5.如权利要求4所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述凹凸部的宽度为胎唇总宽度的40%~60%，凹凸部的深度为0.3mm~2.5mm。

6.如权利要求4所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述靠胎唇趾部的凸部的侧面与轮胎轴向之间的角度为90°~125°，靠胎唇踵部的侧面与轮胎轴向之间的角度优选为110°~175°。

7.如权利要求2或3所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部往轮胎胎唇底部周向延伸的总长度为15mm~50mm。

8.如权利要求2或3所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部与轮胎轴向之间的夹角为0°~90°。

9.如权利要求3所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述轮胎胎唇底部周向的各子凹凸块的间隔宽度为轮胎胎唇底部周向凹凸部总长度的5%~20%，每个梯形子凹凸块在轮胎胎唇底部的周向长度为5mm~10mm。

10.如权利要求2或3所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部延伸至胎唇底部的下方，即各凹凸部与胎唇趾部和胎唇踵部形成有落差。

11.如权利要求10所述的轮胎胎唇结构，其特征在于：所述各凹凸部延伸出胎唇底部的高度为0.15mm~1.25mm。