CN106113378B - 一种锥形包装瓶的注塑工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑用模具的型腔由两个抱合的滑块与上型腔共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔内部安装有针阀式热流道，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑时，采用四段注塑工艺，第一段低速注塑到滑块高度的1/2处，形成锥形包装瓶的瓶底部分，第二段和第三段继续注塑，形成锥形包装瓶的瓶身部分，第四段低速注塑锥形包装瓶的瓶颈部分。注塑过程中，滑块和上型腔内部型芯柱内的冷却水对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶凝固成形，然后进行开模。本发明提供了一种壁厚不均匀的锥形包装瓶的注塑工艺，通过分段注塑工艺和针对不同部位的差别化冷却，使锥形包装瓶成型饱满，无缩水等不良现象。

Description

一种锥形包装瓶的注塑工艺
技术领域
本发明属注塑技术领域，涉及一种锥形包装瓶的注塑工艺，特别是涉及一种壁厚不均匀的锥形包装瓶的注塑工艺。
背景技术
注塑机又名注射成型机或注射机，它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，分为立式、卧式、全电式，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。一般情况下，注塑工艺是指如此一种工艺，其首先要准备需要进行模制的塑料物质，如对塑料进行塑化(增塑)，然后将已塑炼(增塑)的塑料注入注塑模具的模穴内，待塑料变硬后，就可以得到想要的注塑模件。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。现有锥形包装瓶的制作工艺中，由于锥形包装瓶壁厚落差大，制造过程中，很容易出现缩水、缩印，缺料，打不全等外观缺陷，很难得到瓶成型饱满的成品，质量不高，难以符合人们对制作要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种锥形包装瓶的注塑工艺，特别是提供一种壁厚不均匀的锥形包装瓶的注塑工艺，通过分段注塑工艺和针对不同部位的差别化冷却，使锥形包装瓶成型饱满，无缩水等不良现象。
本发明的一种锥形包装瓶的注塑工艺，锥形包装瓶由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成；所述瓶身为外形呈扁平锥形的中空腔体，所述外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；所述瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；所述瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱；
注塑运用针阀式热流道，底部进胶；
注塑用模具的型腔由两个抱合的滑块与上型腔共同形成，所述型腔与所述锥形包装瓶的外形一致；
采用四段注塑工艺：
(1)第一段：压力80-100KG，速度为射胶速率的15-25％，时间10.2-10.8s；第一段低速注塑到上型腔厚壁处，形成锥形包装瓶的瓶底部分；此段工艺流体充满上型腔，排出空气，均匀分布；
(2)第二段：压力75-95KG，速度为射胶速率的40-50％，时间10.2-10.8s；第二段高速继续注塑到滑块高度的1/2处，形成锥形包装瓶的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；此段工艺有利于厚壁快速的形成；
(3)第三段：压力70-90KG，速度为射胶速率的28-38％，时间10.2-10.8s；第三段中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；此段工艺对第二段壁厚进行补偿，排出空气；
(4)第四段：压力65-85KG，速度为射胶速率的5-15％，时间10.2-10.8s；第四段低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；此段工艺对瓶颈及整个产品形状外观进一步补偿，使产品无缩印，无气泡产生。
制得所述锥形包装瓶。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑设备采用力劲250T，所述射胶速率为285cm3/s。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述中空腔体为圆柱形腔体。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述滑块里设有独立循环冷却水路，采用45℃冷却水冷却；所述上型腔内部设有型芯柱，所述型芯柱内设有独立水路，采用20℃冷却水冷却，采用该冷却方法可以更加有效地控制锥形包装瓶的表面，使其更加均匀。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述型芯柱外部设有推套；所述推套是活动件，在开模时沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述针阀式热流道安装在上型腔里，直接在瓶底中心部进胶；所述滑块上设有瓶身和瓶颈成型面。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述锥形包装瓶的材质为PP。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述针阀式热流道中熔体的温度为200-280℃。
如上所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，所述注塑工艺中注塑的同时进行冷却，所述四段注塑工艺中注塑温度由针阀式热流道中熔体温度、滑块循环冷却水温度、滑块循环冷却水流速、型芯柱冷却水温度和流速共同调节。
有益效果：
1、本发明解决了现有锥形包装瓶因壁厚落差大，制造过程中，容易出现缩水、缩印、缺料、打不全等外观缺陷的问题。
2、本发明中提供壁厚不均匀的锥形包装瓶的注塑工艺，经分段注塑工艺和针对不同部位的差别化冷却，得到的一体成型的锥形包装瓶，瓶成型饱满，无缩水等不良现象。
3、本发明实现了锥形包装瓶注塑工艺中的48多腔全自动生产，工艺步骤简单、周期短以及成本低廉。
附图说明
图1为锥形包装瓶立体结构示意图；
图2为锥形包装瓶剖面结构示意图；
图3为锥形包装瓶注塑装置示意图；
图4为瓶盖、瓶塞和锥形包装瓶的组合剖面结构示意图。
图中，其中1-上型腔，2-左滑块，3-右滑块，4-针阀式热流道，5-滑块水路，6-型芯柱水路，7-推套，8-锥形包装瓶，9-瓶盖，10-瓶塞。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑装置如图3所示，注塑用模具的型腔与锥形包装瓶8的外形一致，由左滑块2、右滑块3与上型腔1共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔1内部安装有针阀式热流道4，针阀式热流道4中熔体的温度为220℃，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑设备采用力劲250T，射胶速率为285cm3/s；注塑采用四段注塑工艺，具体如下：
第一段控制压力90KG，速度为射胶速率的20％，时间10.5s，低速注塑到上型腔1厚壁处，形成锥形包装瓶8的瓶底部分；第二段控制压力85KG，速度为射胶速率的45％，时间10.5s，高速继续注塑到滑块高度的1/2处，形成锥形包装瓶8的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；第三段控制压力80KG，速度为射胶速率的33％，时间10.5s，中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；第四段控制压力75KG，速度为射胶速率的10％，时间10.5s，低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；
注塑过程中，滑块里装有45℃冷却水的滑块水路5和上型腔1内部型芯柱内装有20℃冷却水的型芯柱水路6对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶8凝固成形，然后进行开模，通过型芯柱外部的推套7沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
采用上述注塑工艺得到的一种锥形包装瓶8，立体结构如图1所示，剖面结构如图2所示，锥形包装瓶8的材质为PP，由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成，瓶身为外形呈扁平锥形的圆柱形中空腔体，外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱。锥形包装瓶8、瓶盖9和瓶塞10组合后的剖面结构如图4所示，其中瓶塞10设于瓶盖9上，当瓶塞10通过螺纹连接与锥形包装瓶瓶颈固定锁紧时，瓶塞同时伸锥形包装瓶瓶颈内口中。
实施例2
一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑用模具的型腔与锥形包装瓶8的外形一致，由左滑块2、右滑块3与上型腔1共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔1内部安装有针阀式热流道4，针阀式热流道4中熔体的温度为230℃，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑设备采用力劲250T，射胶速率为285cm3/s；注塑采用四段注塑工艺，具体如下：
第一段控制压力80KG，速度为射胶速率的15％，时间10.2s，低速注塑到上型腔1厚壁处，形成锥形包装瓶8的瓶底部分；第二段控制压力75KG，速度为射胶速率的40％，时间10.2s，高速继续注塑到滑块高度的1/2处；形成锥形包装瓶8的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；第三段控制压力70KG，速度为射胶速率的28％，时间10.2s，中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；第四段控制压力65KG，速度为射胶速率的5％，时间10.2S，低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；
注塑过程中，滑块里装有45℃冷却水的滑块水路5和上型腔1内部型芯柱内装有20℃冷却水的型芯柱水路6对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶8凝固成形，然后进行开模，通过型芯柱外部的推套7沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
采用上述注塑工艺得到的一种锥形包装瓶8，材质为PP，由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成，瓶身为外形呈扁平锥形的圆柱形中空腔体，外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱。
实施例3
一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑用模具的型腔与锥形包装瓶8的外形一致，由左滑块2、右滑块3与上型腔1共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔1内部安装有针阀式热流道4，针阀式热流道4中熔体的温度为260℃，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑设备采用力劲250T，射胶速率为285cm3/s；注塑采用四段注塑工艺，具体如下：
第一段控制压力100KG，速度为射胶速率的25％，时间10.8s，低速注塑到上型腔1厚壁处，形成锥形包装瓶8的瓶底部分；第二段控制压力95KG，速度为射胶速率的50％，时间10.8s，高速继续注塑到滑块高度的1/2处；形成锥形包装瓶8的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；第三段控制压力90KG，速度为射胶速率的38％，时间10.8s，中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；第四段控制压力85KG，速度为射胶速率的15％，时间10.8s，低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；
注塑过程中，滑块里装有45℃冷却水的滑块水路5和上型腔1内部型芯柱内装有20℃冷却水的型芯柱水路6对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶8凝固成形，然后进行开模，通过型芯柱外部的推套7沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
采用上述注塑工艺得到的一种锥形包装瓶8，材质为PP，由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成，瓶身为外形呈扁平锥形的圆柱形中空腔体，外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱。
实施例4
一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑用模具的型腔与锥形包装瓶8的外形一致，由左滑块2、右滑块3与上型腔1共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔1内部安装有针阀式热流道4，针阀式热流道4中熔体的温度为200℃，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑设备采用力劲250T，射胶速率为285cm3/s；注塑采用四段注塑工艺，具体如下：
第一段控制压力85KG，速度为射胶速率的18％，时间10.4s，低速注塑到上型腔1厚壁处，形成锥形包装瓶8的瓶底部分；第二段控制压力80KG，速度为射胶速率的42％，时间10.4s，高速继续注塑到滑块高度的1/2处；形成锥形包装瓶8的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；第三段控制压力75KG，速度为射胶速率的30％，时间10.4s，中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；第四段控制压力70KG，速度为射胶速率的8％，时间10.4s，低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；
注塑过程中，滑块里装有45℃冷却水的滑块水路5和上型腔1内部型芯柱内装有20℃冷却水的型芯柱水路6对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶8凝固成形，然后进行开模，通过型芯柱外部的推套7沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
采用上述注塑工艺得到的一种锥形包装瓶8，材质为PP，由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成，瓶身为外形呈扁平锥形的圆柱形中空腔体，外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱。
实施例5
一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑用模具的型腔与锥形包装瓶8的外形一致，由左滑块2、右滑块3与上型腔1共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔1内部安装有针阀式热流道4，针阀式热流道4中熔体的温度为240℃，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑设备采用力劲250T，射胶速率为285cm3/s；注塑采用四段注塑工艺，具体如下：
第一段控制压力95KG，速度为射胶速率的22％，时间10.6s，低速注塑到上型腔1厚壁处，形成锥形包装瓶8的瓶底部分；第二段控制压力90KG，速度为射胶速率的47％，时间10.6s，高速继续注塑到滑块高度的1/2处；形成锥形包装瓶8的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；第三段控制压力85KG，速度为射胶速率的36％，时间10.7s，中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；第四段控制压力80KG，速度为射胶速率的12％，时间10.6s，低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；
注塑过程中，滑块里装有45℃冷却水的滑块水路5和上型腔1内部型芯柱内装有20℃冷却水的型芯柱水路6对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶8凝固成形，然后进行开模，通过型芯柱外部的推套7沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
采用上述注塑工艺得到的一种锥形包装瓶8，材质为PP，由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成，瓶身为外形呈扁平锥形的圆柱形中空腔体，外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱。
实施例6
一种锥形包装瓶的注塑工艺，注塑用模具的型腔与锥形包装瓶8的外形一致，由左滑块2、右滑块3与上型腔1共同形成，滑块上设有瓶身和瓶颈成型面；上型腔1内部安装有针阀式热流道4，针阀式热流道4中熔体的温度为280℃，注塑时直接在瓶底中心部进胶；注塑设备采用力劲250T，射胶速率为285cm3/s；注塑采用四段注塑工艺，具体如下：
第一段控制压力90KG，速度为射胶速率的21％，时间10.5s，低速注塑到上型腔1厚壁处，形成锥形包装瓶8的瓶底部分；第二段控制压力85KG，速度为射胶速率的47％，时间10.6s，高速继续注塑到滑块高度的1/2处；形成锥形包装瓶8的瓶底拐角位置到瓶身中间位置的部分；第三段控制压力85KG，速度为射胶速率的35％，时间10.5s，中速注塑到螺纹颈部，形成瓶身剩余的部分，至此，瓶底和瓶身全部注塑完成；第四段控制压力70KG，速度为射胶速率的15％，时间10.3s，低速注塑瓶颈，使螺纹面和厚壁全部有效完整；
注塑过程中，滑块里装有45℃冷却水的滑块水路5和上型腔1内部型芯柱内装有20℃冷却水的型芯柱水路6对注塑熔体进行冷却，锥形包装瓶8凝固成形，然后进行开模，通过型芯柱外部的推套7沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
采用上述注塑工艺得到的一种锥形包装瓶8，材质为PP，由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成，瓶身为外形呈扁平锥形的圆柱形中空腔体，外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱。

Claims (8)

1.一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征是：锥形包装瓶由瓶底、瓶身和瓶颈三部分构成；所述瓶身为外形呈扁平锥形的中空腔体，所述外形呈扁平锥形是指锥体经两个平行于高且互相平行的平面切割后所呈现的外形扁平的形状；所述瓶底为倒的锥台，锥台底的轮廓与瓶身一致；所述瓶颈为附有外螺纹的空心圆柱；
注塑运用针阀式热流道，底部进胶；
注塑用模具的型腔由两个抱合的滑块与上型腔共同形成，所述型腔与所述锥形包装瓶的外形一致；
所述滑块里设有独立循环冷却水路，采用45℃冷却水冷却；所述上型腔内部设有型芯柱，所述型芯柱内设有独立水路，采用20℃冷却水冷却；
采用四段注塑工艺：
(1)第一段：压力80-100KG，速度为射胶速率的15-25％，时间10.2-10.8s；
(2)第二段：压力75-95KG，速度为射胶速率的40-50％，时间10.2-10.8s；
(3)第三段：压力70-90KG，速度为射胶速率的28-38％，时间10.2-10.8s；
(4)第四段：压力65-85KG，速度为射胶速率的5-15％，时间10.2-10.8s；制得所述锥形包装瓶。
2.根据权利要求1所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，注塑设备采用力劲250T，所述射胶速率为285cm3/s。
3.根据权利要求1所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，所述中空腔体为圆柱形腔体。
4.根据权利要求3所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，所述型芯柱外部设有推套；所述推套是活动件，在开模时沿开模方向推出产品，使产品平稳地从型芯柱上脱落。
5.根据权利要求1所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，所述针阀式热流道安装在上型腔里，直接在瓶底中心部进胶；所述滑块上设有瓶身和瓶颈成型面。
6.根据权利要求1所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，所述锥形包装瓶的材质为PP。
7.根据权利要求1所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，所述针阀式热流道中熔体的温度为200-280℃。
8.根据权利要求1所述的一种锥形包装瓶的注塑工艺，其特征在于，所述注塑工艺中注塑的同时进行冷却；所述四段注塑工艺中注塑温度由针阀式热流道中熔体温度、滑块循环冷却水温度、滑块循环冷却水流速、型芯柱冷却水温度和流速共同调节。
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