CN106113138A - 密闭吸痰管全自动打孔设备及打孔加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种密闭吸痰管全自动打孔设备及打孔加工方法，包括安装底板、镜像非对称设置在安装底板上的密闭吸痰管打孔装置和电控箱，其特征在于：位于密闭吸痰管打孔装置一侧的安装底板上固装有内芯输送装置，在密闭吸痰管打孔装置另一侧的安装底板上固装有管材输送装置，内芯输送装置、密闭吸痰管打孔装置和管材输送装置均通过导线与设置在电控箱内的PLC控制器连通。优点是：采用全自动管材输送装置和内芯输送装置代替人工操作，并将管材输送装置、内芯输送装置与密闭吸痰管打孔装置采用PLC控制器实行自动控制，这样不仅可大幅度减轻操作人员的工作强度、提高工作效率、降低生产成本；而且还可保证了密闭吸痰管产品的统一性和质量。

Description

密闭吸痰管全自动打孔设备及打孔加工方法

技术领域

本发明属于医疗器械加工技术领域，特别是涉及一种密闭吸痰管全自动打孔设备及打孔加工方法。

背景技术

目前，呼吸系统疾病、全麻手术治疗和急症抢救中，经常给患者进行气管插管或气管切开插管，并利用密闭式吸痰管吸除呼吸道中分泌物，以保持患者呼吸道通畅。临床上使用的密闭吸痰管需要在其管端15mm和25mm处的径向上相隔90°打圆孔，传统的加工方式是将成卷管路根据产品的需要进行切断，再将切断后的半成品管路集中到打孔机处，然后通过手工操作将内芯插入到切断管路需打孔的一段上再进行打孔。由于打孔是依据在模具上的尺寸标记做参考定位来进行打孔，导致每个孔的位置角度均有相应的误差，这样不仅造成产品不规范、统一性差，影响了产品质量；而且生产效率低，操作人员劳动强度大。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可大幅度提高产品质量和加工效率、减轻操作人员工作强度的密闭吸痰管全自动打孔设备及打孔加工方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

密闭吸痰管全自动打孔设备，包括安装底板、镜像非对称设置在安装底板上的密闭吸痰管打孔装置和电控箱，其特征在于：位于密闭吸痰管打孔装置一侧的安装底板上固装有内芯输送装置，在密闭吸痰管打孔装置另一侧的安装底板上固装有管材输送装置，所述内芯输送装置、密闭吸痰管打孔装置和管材输送装置均通过导线与设置在电控箱内的PLC控制器连通。

本发明还可以采用如下技术方案：

所述内芯输送装置包括与安装底板固装的直线导轨，所述直线导轨上装有内芯控制机构气缸和直线轴承，所述直线轴承通过直线轴承座连接有移动水平安装板，在移动水平安装板后侧上固接安装立板，所述安装立板上装有 内芯缠绕轮、内芯第一导向块、与伺服电机连接的缠绕主动轮、位于缠绕主动轮上方的内芯压轮、内芯压轮气缸支架、内芯切刀支架、内芯第二导向块和内芯导向管支架，所述内芯导向管支架上设有内心导向管，所述内芯压轮气缸支架上装有与内芯压轮连接的内芯压轮气缸，所述内芯控制机构气缸上设有前行磁控开关和后退磁控开关，在内芯压轮气缸上设有内芯压轮气缸上行磁控开关和内芯压轮气缸下行磁控开关。

所述内芯切刀支架与安装立板之间设有45°的夹角，在内芯切刀支架装有内芯切刀气缸和内芯切刀，在内芯切刀气缸上设有内芯切刀气缸上行磁控开关和内芯切刀气缸下行磁控开关。

所述内芯第一导向块和内芯第二导向块上制有内芯导向通孔，所述内芯导向通孔与内心导向管同心，所述第二导向块上还制有与内芯切刀角度相同的切刀插入槽。

所述管材输送装置包括与安装底板固定的后侧板，所述后侧板的下部固定有缠绕轮支架，位于缠绕轮支架上方的后侧板上装有水平导轮、垂直导轮支架、第一限位块、从动轮、第二限位块、第一限位导向块、主传动轮、管材压轮安装架、第二限位导向块、切管气缸和切管垫块支座；所述缠绕轮支架另一端上装有管材缠绕轮，所述垂直导轮支架上装有两个相互对应的垂直导轮，所述管材压轮安装架上装有压轮气缸和与压轮气缸连接的管材压轮，所述管材压轮与主传动轮对中，所述切管气缸连接管材切刀连接架，在管材切刀连接架上设有管材切刀，所述切管垫块支座一侧上固接有管材导套。

所述第一限位块和第二限位块水平方向上设有通孔，所述第一限位导向块和第二限位导向块水平方向上开有导向槽。

所述切管垫块支座上开有与管材切刀对中的切槽，在切槽内设有切刀垫块。

所述压轮气缸上设有压轮气缸上行磁控开关和压轮气缸下行磁控开关，所述切管气缸上设有切管气缸上行磁控开关和切管气缸下行磁控开关。

采用密闭吸痰管全自动打孔设备的打孔加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、通过管材输送装置处理管材头部，先将缠绕在管材缠绕轮上的管材 抻出，使其经过水平导轮，从两个垂直导轮中间穿过，通过第一限位块的通孔后在从动轮上逆时针缠绕一周，穿过第二限位块的通孔、第一限位导向块的导向槽、经主传动轮上方，再穿过第二限位导向块的导向槽、位于切管垫块支座内的垫块外侧位置处，压轮气缸下行磁控开关动作，PLC控制器控制压轮气缸下行，压住主传动轮上的管材。与此同时，切管气缸下行磁控开关动作，PLC控制器控制切管气缸下行，并带动管材切刀下行切断管材的头部，切管气缸上行磁控开关动作，PLC控制器控制切管气缸上行复位，然后PLC控制器控制主传动轮的伺服电机运转，使管材前行80mm，并将管材的切断部顶出，此时，管材位于密闭吸痰管打孔装置切刀模具内。

S2、通过内芯输送装置对内芯进行处理并输送至密闭吸痰管打孔装置切刀模具另一侧且对应于管材输送装置位置处，手动将内芯从内芯缠绕轮牵引穿过内芯第一导向块、缠绕主动轮进入内芯第二导向块的内芯导向通孔和切刀插入槽处，内芯压轮气缸下行磁控开关感应动作，PLC控制器控制内芯压轮气缸下行，将内芯压在缠绕主动轮上并定位，内芯切刀气缸下行磁控开关感应动作，PLC控制器控制内芯切刀气缸下行并带动内芯切刀下行，将内芯切出45°坡口。此时，内芯切刀气缸上行磁控开关感应动作，PLC控制器控制内芯切刀气缸上行复位，内芯切刀气缸上行磁控开关感应动作，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机旋转，使内芯向密闭吸痰管打孔装置切刀模具方向前行108mm进入内芯导向管，并将内芯切断的余部顶出。

S3、通过内芯输送装置将内芯送入位于密闭吸痰管打孔装置模具内的管材内并实施管材打孔操作，首先启动内芯控制机构气缸向密闭吸痰管打孔装置方向运行，同时内芯控制机构气缸的前行磁控开关感应动作，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机旋转，带动内芯前行进入至管材25mm处，同时启动两台密闭吸痰管打孔装置在管材25mm处相对的两个方向且轴向相错位置分别进行打孔，当每个打孔气缸的行程开关滑块碰到行程开关后，打孔气缸后退，行程开关给PLC控制器发讯，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机反向旋转，并带动内芯后退25mm，并使内芯控制机构气缸同时后退，内芯气缸上的后退磁控开关向PLC控制器发讯，PLC控制器指令与管材输送装置主传动轮连接的伺服电机转动，带动已打好孔的管材前行 300mm，管材输送装置的切管气缸下行并切断管材，切管气缸下行磁控开关动作，PLC控制器控制切管气缸上行复位，切管气缸上行磁控开关动作，PLC控制器控制与管材输送装置主传动轮连接的伺服电机转动，带动管材前行80mm，将380mm的管材顶出，至此，完成一个密闭吸痰管的打孔加工操作。

本发明具有的优点和积极效果是：由于本发明采用上述技术方案，即将传统密闭吸痰管打孔前的准备工作采用全自动管材输送装置和内芯输送装置代替人工操作，并将管材输送装置、内芯输送装置与密闭吸痰管打孔装置采用PLC控制器实行自动控制，这样不仅可大幅度减轻操作人员的工作强度、提高工作效率、降低生产成本；而且还可保证了密闭吸痰管产品的统一性和产品质量。

附图说明

图1是本发明整体结构的俯视图；

图2是本发明管材输送装置的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是本发明内芯输送装置的结构示意图；

图5是图4的俯视图。

图中：1、管材缠绕轮；2、缠绕轮支架；3、管材；4、缠绕轮紧固螺栓；5、水平导轮；6、垂直导轮支架；7、垂直导轮；8、第一限位块；9、切刀垫块；10、从动轮；11、第二限位块；12、第一限位导向块；13、主传动轮；14、管材压轮；15、管材压轮安装架；16、压轮气缸；16-1、压轮气缸上行磁控开关；16-2、压轮气缸下行磁控开关；17、切管气缸；17-1、切管气缸上行磁控开关；17-2、切管气缸下行磁控开关；18、第二限位导向块；19、切管垫块支座；20、管材导套；21、管材切刀连接架；22、管材切刀；23、后侧板；

37、伺服电机；38、安装底板；39、内芯输送装置；

40、安装立板；41、直线导轨；42、内芯控制机构气缸支架；43、内芯控制机构气缸；43-1、前行磁控开关；43-2、后退磁控开关；44、直线轴承；45、内芯缠绕轮；46、移动水平安装板；47、内芯；48、内芯第 一导向块；49、缠绕主动轮；50、内芯压轮；51、内芯压轮支架；52、内芯压轮气缸；52-1、内芯压轮气缸上行磁控开关；52-2、内芯压轮气缸下行磁控开关；53、内芯切刀气缸；53-1、内芯切刀气缸上行磁控开关；53-2、内芯切刀气缸下行磁控开关；54、内芯切刀支架；55、内芯第二导向块；55-1、切刀插入槽；56、内芯导向管；57、内芯导向管支架；58、内芯切刀；59、内芯导向通孔；60、管材输送装置；61、密闭吸痰管打孔装置；62、电控箱。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”等不代表顺序安装，也不代表所形容的部件的重要性。

请参阅图1-图5，密闭吸痰管全自动打孔设备，包括安装底板38、镜像非对称设置在安装底板上的密闭吸痰管打孔装置61和电控箱62，位于密闭吸痰管打孔装置一侧的安装底板上固装有内芯输送装置39，在密闭吸痰管打孔装置另一侧的安装底板上固装有管材输送装置60，所述内芯输送装置、密闭吸痰管打孔装置和管材输送装置均通过导线与设置在电控箱62内的PLC控制器连通。

所述内芯输送装置39包括与安装底板38固装的直线导轨41，所述直线导轨上通过轴承座装有直线轴承，并通过内芯控制机构气缸支架42装有内芯控制机构气缸43，所述直线轴承通过直线轴承座连接有移动水平安装板46，在移动水平安装板后侧上固接安装立板40。所述安装立板上装有内芯缠绕轮45、内芯第一导向块48、与伺服电机37连接的缠绕主动轮49、位于缠绕主动轮上方的内芯压轮50、内芯压轮气缸支架51、内芯切刀支架54、内芯第二导向块55和内芯导向管支架57。所述内芯导向管支架上设有内心导向管56，所述内芯压轮气缸支架上装有与内芯压轮连接的内芯压轮气缸52，所述内芯控制机构气缸43上设有前行磁控开关43-1和后退磁控开关43-2，在内芯压轮气缸52上设有内芯压轮气缸上行磁控开关52-1和内芯压轮气缸下行磁控开关52-2。

所述内芯切刀支架54与安装立板之间设有45°的夹角，在内芯切刀支架上装有内芯切刀气缸53和内芯切刀58，在内芯切刀气缸上设有内芯切刀气缸上行磁控开关53-1和内芯切刀气缸下行磁控开关53-2。

所述内芯第一导向块48和内芯第二导向块55上制有内芯导向通孔59，所述内芯导向通孔与内心导向管56同心，所述第二导向块上还制有与内芯切刀角度相同的切刀插入槽55-1。

所述管材输送装置60包括与安装底板38固定的后侧板23，所述后侧板的下部通过缠绕轮紧固螺栓4固定有缠绕轮支架2，位于缠绕轮支架上方的后侧板上装有水平导轮5、垂直导轮支架6、第一限位块8、从动轮10、第二限位块11、第一限位导向块12、与伺服电机37连接的主传动轮13、管材压轮安装架15、第二限位导向块18、切管气缸17和切管垫块支座19。所述缠绕轮支架另一端上装有管材缠绕轮1，所述垂直导轮支架上装有两个相互对应的垂直导轮7，所述管材压轮安装架上装有压轮气缸16和与压轮气缸连接的管材压轮14，所述管材压轮与主传动轮13对中，所述切管气缸17的下端连接有管材切刀连接架21，在管材切刀连接架上设有管材切刀22，所述切管垫块支座19一侧上固接有管材导套20。所述从动轮10的直径大于与伺服电机连接的主传动轮13的直径，在从动轮10的两侧设有第一限位块8和第二限位块11的作用是可减轻主传动轮13的拉伸力、管材缠绕轮1的摩擦力和重力。

所述第一限位块和第二限位块水平方向上设有通孔，所述第一限位导向块和第二限位导向块水平方向上开有导向槽。

所述切管垫块支座19上开有与管材切刀22对中的切槽，在切槽内设有切刀垫块9。

所述压轮气缸16上设有压轮气缸上行磁控开关16-1和压轮气缸下行磁控开关16-2，所述切管气缸17上设有切管气缸上行磁控开关17-1和切管气缸下行磁控开关17-2。

所述密闭吸痰管打孔装置61包括与安装底板固接的打孔装置安装立板、固装在安装底板上的两个打孔气缸支架，在打孔气缸支架上镜像非对称装有打孔气缸，所述打孔气缸上固定有切刀导向架，所述切刀导向架装有行程开 关滑块和切刀导向块，所述每个打孔气缸的缸杆一端固接有切刀安装架，所述切刀安装架上通过螺钉装有切刀套，在切刀套内装有切刀。所述打孔装置安装立板上设有行程开关支架和模具支架，在模具支架上装有切刀模具。所述行程开关支架上设有与电控箱62电连接的行程开关。

所述切刀安装架上制有导向槽，所述导向槽内装有用于防止切刀轴向旋转的切刀导向块，所述切刀导向块一端与切刀导向架固接。

采用密闭吸痰管全自动打孔设备的打孔加工方法，包括如下步骤：

S1、通过管材输送装置处理管材头部，先将缠绕在管材缠绕轮上的管材3抻出，使其经过水平导轮5，从两个垂直导轮7中间穿过，通过第一限位块8的通孔后，在从动轮10上逆时针缠绕一周，再穿过第二限位块11的通孔、第一限位导向块12的导向槽、经主传动轮13上方，再穿过第二限位导向块18的导向槽、位于切管垫块支座19内的垫块外侧位置处，压轮气缸下行磁控开关16-2动作，PLC控制器控制压轮气缸16下行，压住主传动轮上的管材，与此同时，切管气缸下行磁控开关17-2动作，PLC控制器控制切管气缸17下行，并带动管材切刀22下行切断管材3的头部，切管气缸上行磁控开关17-1动作，PLC控制器控制切管气缸上行复位，然后PLC控制器控制主传动轮的伺服电机运转，使管材前行80mm进入管材导套，并将管材的切断部顶出，此时，可使管材位于密闭吸痰管打孔装置切刀模具内。

S2、通过内芯输送装置39对内芯47进行处理并输送至密闭吸痰管打孔装置切刀模具另一侧且对应于管材输送装置位置处，手动将内芯从内芯缠绕轮45牵引穿过内芯第一导向块48、缠绕主动轮49进入内芯第二导向块55的内芯导向通孔和切刀插入槽55-1处，内芯压轮气缸下行磁控开关52-2感应动作，PLC控制器控制内芯压轮气缸52下行，将内芯压在缠绕主动轮上并定位，内芯切刀气缸下行磁控开关53-2感应动作，PLC控制器控制内芯切刀气缸53下行并带动内芯切刀58下行，将内芯切出45°坡口。此时，内芯切刀气缸上行磁控开关53-1感应动作，PLC控制器控制内芯切刀气缸上行复位，内芯切刀气缸上行磁控开关感应动作，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机旋转，使内芯向密闭吸痰管打孔装置切刀模具方向前行108mm进入内芯导向管56，并将内芯切断的余部顶出。

S3、通过内芯输送装置39将内芯47送入位于密闭吸痰管打孔装置模具内的管材3内并实施管材打孔操作。首先启动内芯控制机构气缸43向密闭吸痰管打孔装置方向运行，同时内芯控制机构气缸的前行磁控开关43-1感应动作，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机旋转，带动内芯前行进入至管材25mm处，同时启动两台密闭吸痰管打孔装置61在管材25mm处相对的两个方向且轴向相错位置分别进行打孔，当每个打孔气缸的行程开关滑块碰到行程开关后，打孔气缸后退，行程开关给PLC控制器发讯，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机反向旋转，并带动内芯后退25mm，使内芯控制机构气缸43同时后退，内芯控制机构气缸上的后退磁控开关43-2向PLC控制器发讯，PLC控制器指令与管材输送装置主传动轮连接的伺服电机转动，带动已打好孔的管材前行300mm，管材输送装置的切管气缸17下行并切断管材，切管气缸下行磁控开关17-2动作，PLC控制器控制切管气缸上行复位，切管气缸上行磁控开关17-1动作，PLC控制器控制与管材输送装置主传动轮连接的伺服电机转动，带动管材前行80mm，将符合设计要求的长380mm的管材顶出，至此，完成一个密闭吸痰管的打孔加工操作。

当本打孔设备的密闭吸痰管打孔装置完成20次打孔加工后，为了保证被打孔管材插入的内芯完好无损，可通过PLC控制器自动控制，将内芯输送装置上的内芯47自动向远离密闭吸痰管打孔装置方向后退回83mm，并切断上一个打孔过程使用过的有缺陷的25mm部分内芯后，使内芯再向密闭吸痰管打孔装置方向运行108mm，将切断的25mm部分顶出，即可获得完好无损的内芯。

本发明附图中描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种密闭吸痰管全自动打孔设备，包括安装底板、镜像非对称设置在安装底板上的密闭吸痰管打孔装置和电控箱，其特征在于：位于密闭吸痰管打孔装置一侧的安装底板上固装有内芯输送装置，在密闭吸痰管打孔装置另一侧的安装底板上固装有管材输送装置，所述内芯输送装置、密闭吸痰管打孔装置和管材输送装置均通过导线与设置在电控箱内的PLC控制器连通。

2.根据权利要求1所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述内芯输送装置包括与安装底板固装的直线导轨，所述直线导轨上装有内芯控制机构气缸和直线轴承，所述直线轴承通过直线轴承座连接有移动水平安装板，在移动水平安装板后侧上固接安装立板，所述安装立板上装有内芯缠绕轮、内芯第一导向块、与伺服电机连接的缠绕主动轮、位于缠绕主动轮上方的内芯压轮、内芯压轮气缸支架、内芯切刀支架、内芯第二导向块和内芯导向管支架，所述内芯导向管支架上设有内心导向管，所述内芯压轮气缸支架上装有与内芯压轮连接的内芯压轮气缸，所述内芯控制机构气缸上设有前行磁控开关和后退磁控开关，在内芯压轮气缸上设有内芯压轮气缸上行磁控开关和内芯压轮气缸下行磁控开关。

3.根据权利要求2所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述内芯切刀支架与安装立板之间设有45°的夹角，在内芯切刀支架装有内芯切刀气缸和内芯切刀，在内芯切刀气缸上设有内芯切刀气缸上行磁控开关和内芯切刀气缸下行磁控开关。

4.根据权利要求2所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述内芯第一导向块和内芯第二导向块上制有内芯导向通孔，所述内芯导向通孔与内心导向管同心，所述第二导向块上还制有与内芯切刀角度相同的切刀插入槽。

5.根据权利要求1所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述管材输送装置包括与安装底板固定的后侧板，所述后侧板的下部固定有缠绕轮支架，位于缠绕轮支架上方的后侧板上装有水平导轮、垂直导轮支架、第一限位块、从动轮、第二限位块、第一限位导向块、主传动轮、管材压轮安装架、第二限位导向块、切管气缸和切管垫块支座；所述缠绕轮支架另一端上装有管材缠绕轮，所述垂直导轮支架上装有两个相互对应的垂直导轮，所述管材压轮安装架上装有压轮气缸和与压轮气缸连接的管材压轮，所述管材压轮与主传动轮对中，所述切管气缸连接管材切刀连接架，在管材切刀连接架上设有管材切刀，所述切管垫块支座一侧上固接有管材导套。

6.根据权利要求5所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述第一限位块和第二限位块水平方向上设有通孔，所述第一限位导向块和第二限位导向块水平方向上开有导向槽。

7.根据权利要求5所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述切管垫块支座上开有与管材切刀对中的切槽，在切槽内设有切刀垫块。

8.根据权利要求5所述的密闭吸痰管全自动打孔设备，其特征在于：所述压轮气缸上设有压轮气缸上行磁控开关和压轮气缸下行磁控开关，所述切管气缸上设有切管气缸上行磁控开关和切管气缸下行磁控开关。

9.一种采用密闭吸痰管全自动打孔设备的打孔加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、通过管材输送装置处理管材头部，先将缠绕在管材缠绕轮上的管材抻出，使其经过水平导轮，从两个垂直导轮中间穿过，通过第一限位块的通孔后在从动轮上逆时针缠绕一周，穿过第二限位块的通孔、第一限位导向块的导向槽、经主传动轮上方，再穿过第二限位导向块的导向槽、位于切管垫块支座内的垫块外侧位置处，压轮气缸下行磁控开关动作，PLC控制器控制压轮气缸下行，压住主传动轮上的管材，与此同时，切管气缸下行磁控开关动作，PLC控制器控制切管气缸下行，并带动管材切刀下行切断管材的头部，切管气缸上行磁控开关动作，PLC控制器控制切管气缸上行复位，然后PLC控制器控制主传动轮的伺服电机运转，使管材前行80mm，并将管材的切断部顶出，此时，管材位于密闭吸痰管打孔装置切刀模具内；

S2、通过内芯输送装置对内芯进行处理并输送至密闭吸痰管打孔装置切刀模具另一侧且对应于管材输送装置位置处，手动将内芯从内芯缠绕轮牵引穿过内芯第一导向块、缠绕主动轮进入内芯第二导向块的内芯导向通孔和切刀插入槽处，内芯压轮气缸下行磁控开关感应动作，PLC控制器控制内芯压轮气缸下行，将内芯压在缠绕主动轮上并定位，内芯切刀气缸下行磁控开关感应动作，PLC控制器控制内芯切刀气缸下行并带动内芯切刀下行，将内芯切出45°坡口，此时，内芯切刀气缸上行磁控开关感应动作，PLC控制器控制内芯切刀气缸上行复位，内芯切刀气缸上行磁控开关感应动作，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机旋转，使内芯向密闭吸痰管打孔装置切刀模具方向前行108mm进入内芯导向管，并将内芯切断的余部顶出；

S3、通过内芯输送装置将内芯送入位于密闭吸痰管打孔装置模具内的管材内并实施管材打孔操作，首先启动内芯控制机构气缸向密闭吸痰管打孔装置方向运行，同时内芯控制机构气缸的前行磁控开关感应动作，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机旋转，带动内芯前行进入至管材25mm处，同时启动两台密闭吸痰管打孔装置在管材25mm处相对的两个方向且轴向相错位置分别进行打孔，当每个打孔气缸的行程开关滑块碰到行程开关后，打孔气缸后退，行程开关给PLC控制器发讯，PLC控制器控制与缠绕主动轮连接的伺服电机反向旋转，并带动内芯后退25mm，并使内芯控制机构气缸同时后退，内芯气缸上的后退磁控开关向PLC控制器发讯，PLC控制器指令与管材输送装置主传动轮连接的伺服电机转动，带动已打好孔的管材前行300mm，管材输送装置的切管气缸下行并切断管材，切管气缸下行磁控开关动作，PLC控制器控制切管气缸上行复位，切管气缸上行磁控开关动作，PLC控制器控制与管材输送装置主传动轮连接的伺服电机转动，带动管材前行80mm，将380mm的管材顶出，至此，完成一个密闭吸痰管的打孔加工操作。