CN106111790B - 刹车片制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及刹车片制备方法，包括如下步骤：a1,将用于制备刹车片背板的板材进行冲裁，以使该板材该形成刹车片背板的一个基板部以及与该基板部的外缘相连接的多个延伸部；a2，将用于制备摩擦片的摩擦材料压合成型于该基板部上；a3,将所述延伸部向该基板部翻折，并使该延伸部的末端贴近或抵触该基板部，从而形成具有多个中空支撑腔的刹车片背板结构，以解决现有刹车片制备工艺复杂、刹车片质量大的问题。

Description

刹车片制备方法

技术领域

本发明涉及刹车片技术领域，尤其涉及一种背板加厚的刹车片制备方法。

背景技术

刹车片是汽车配件中不可缺少的零部件之一,同时又是一种安全件。它主要起到使在行驶中的汽车停下的作用。

为确保良好的制动效果，需要刹车片的背板具备机械强度好的特性；同时，为减小车辆自重，需刹车片采用轻量化设计。

公开号为CN101648339A的发明专利公开了一种卷边网眼钢背制造工艺，卷边网眼衬板上密布拉伸孔，用凸台或铆钉把卷边网眼衬板与金属背板牢固的铆接或焊接在一起。

该种制造工艺，采用的是焊接或铆接工艺，增加刹车片背板的强度以及厚度，但其工艺复杂、背板质量大。

发明内容

本发明旨在提供一种刹车片制备方法，以解决现有刹车片制备工艺复杂、刹车片质量大的问题。

具体方案如下：刹车片制备方法，包括如下步骤：a1,将用于制备刹车片背板的板材进行冲裁，以使该板材形成刹车片背板的一个基板部以及与该基板部的外缘相连接的多个延伸部；将用于制备摩擦片的摩擦材料压合成型于该基板部上；a2,将所述延伸部向该基板部翻折，并使该延伸部的末端贴近或抵触该基板部，从而形成具有多个中空支撑腔的刹车片背板结构。

进一步的，步骤a1中，所述基板部以沿成形的刹车片背板的外轮廓为边缘形成多个延伸部。

进一步的，所述步骤a1中的板材冲裁和压合成型通过一个压力平台及模具一次性作业，所述的模具包括模板、模子以及压板，所述的压力平台包括相对设置的第一压力部以及第二压力部；所述的第一、第二压力部各自设于所述模板的两侧，且所述压板是安装于第一压力部上，所述模子是安装于第二压力部上；该模板包括一用于背板成型的背板腔以及用于摩擦片成型的型腔，该背板腔、型腔相互连接并贯通，以形成一贯穿的模腔，该背板腔的朝向压板的开口端为第一开口端，该型腔朝向模子的开口端为第二开口端；所述的模子外形与该型腔的内轮廓配合设置，且该模子由第二开口端装入该型腔，所述压板是朝向第一开口端且与该第一开口端配合形成一冲裁刀组。

进一步的，步骤a2中，所述的延伸部翻折成型于基板部上背离所述摩擦片的一侧。

进一步的，所述的a2包括如下步骤：

S1，一次弯折：a1所形成的延伸部的末端区域朝向基板部的一侧翻折以形成第一边部，且使该第一边部与所述基板部呈第一夹角；

S2，二次弯折：将延伸部上基板部至第一边部之间且靠近该第一边部的区域以S1同方向翻折以形成第二边部，且使该第二边部与所述基板部呈第二夹角；

S3，三次弯折：将延伸部上第二边部与基板部之间且靠近该第二边部的区域以S1同方向翻折以形成第三边部，且使该第三边部与所述基板部呈第三夹角，并使第一边部与所述基板部相接触；从而形成具有多个中空支撑腔的刹车片背板结构。

进一步的，所述的一次、二次以及三次弯折，均是朝向所述基板部的同一侧面弯折；所述的第一、第二以及第三夹角均为90度，且所述第一边部与第三边部长度相同，进而使所述延伸部翻折后呈倒U字型。

进一步的，所述步骤a1之前还包括步骤a0，该步骤a0为对所述背板进行预拉伸以拉伸成型出安装柱。

进一步的，在所述a2后还包括步骤a3，该步骤a3为将安装柱焊接固定于所述的延伸部上。

本发明的刹车片制备方法，背板一体冲裁成型有延伸部以及基板部，同时摩擦材料在基板部上成型摩擦片，该延伸部所远离基板部的末端向该基板部翻折，使该延伸部的末端贴近或抵触该基板部，起到了加厚背板部、增加了刹车片的机械强度的技术效果；解决现有刹车片制备工艺复杂、刹车片质量大的问题。

附图说明

图1示出了本发明实施例板材俯视图；

图2示出了本发明实施例板材冲裁、摩擦片成型步骤后剖视图；

图3示出了本发明实施例一次弯折步骤后剖视图；

图4示出了本发明实施例二次弯折步骤后剖视图；

图5示出了本发明实施例三次弯折步骤后成品剖视图；

图6示出了本发明实施例a1步骤压力平台及模具剖视图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

常规的刹车片，包括背板以及固定于该背板上的摩擦片，现有技术中，背板都是由板状钢材制成的，且为保证刹车片的固定以及刹车片的强度，背板需保证一定的厚度尺寸，较为通用的背板厚度尺寸为5-7mm。

由于刹车片的背板厚度较大，背板成型多采用锻造或机加工等工艺，而后将摩擦片成型于背板上，工艺线路较为复杂，且最终刹车片成品自重较大，不能很好满足实际使用需求。本案发明人针对该种问题，分析刹车片产生不足的原因，创造性的突破了背板为平板状的常规技术思路，提出用更薄的钢板板材(3mm左右)作为背板原料，采用冲裁工艺实现背板裁切，而后使用翻折工艺以加厚背板厚度并提升背板强度，在确保强度、厚度的前提下，实现了背板制造工艺的简化以及刹车片成品的轻量化。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

结合图1至图5，该实施例的刹车片制备方法，步骤如下：

a1：结合图1、图2，长条状的板材10经过冲裁，形成了基板部1，且该基板部1的两端连接有延伸部2，在该实施例中，所述延伸部2有两个，且相对分布于所述基板部1的两端；同时，在冲裁该板材10的过程中，将用于制备摩擦片3的摩擦材料压合成型于该基板部1上；

a2：延伸部2的翻折：由步骤a1所加工的延伸部2、基板部1为共面的平板，该步骤将延伸部2上远离基板部1的末端向该基板部1背离摩擦片3的一侧翻折，使该延伸部2的末端贴近或抵触该基板部1，从而形成具一有两个中空支撑腔24的刹车片背板结构；在该实施例中，延伸部2包括依次相连接的第一边部21、第二边部22以及第三边部23，其具体翻折步骤如下：

S1，一次弯折：结合图3，a1所形成的延伸部2的末端区域朝向基板部1相背摩擦片3的的一侧翻折以形成第一边部21，且使该第一边部21与所述基板部1呈第一夹角A，在该实施例中，第一夹角A为90°；

S2，二次弯折：结合图4，将延伸部2上基板部1至第一边部21之间且靠近该第一边部21的区域以S1同方向翻折以形成第二边部22，且使该第二边部22与所述基板部1呈第二夹角B，在该实施例中，第二夹角B为90°；

S3，三次弯折：结合图5，将延伸,2上第二边部22与基板部1之间且靠近该第二边部22的区域以S1同方向翻折以形成第三边部23，且使该第三边部23与所述基板部1呈第三夹角C，在该实施例中，第三夹角C为90°、第一边部21与第三边部23长度相同，以使第一边部21的末端与所述基板部1相接触，且该延伸部2呈U字形。

在该实施例中，所述的一次、二次以及三次弯折，均是朝向所述基板部1的同一侧面进行弯折，进而使基板部1两侧的延伸部2以镜像的方式弯折于基板部1背离摩擦片2的一侧面，起到了加厚背板部、增加了刹车片的机械强度技术效果；由于背板采用冲裁拉伸工艺，摩擦片2的形成采用压合成型工艺，使得刹车片可由模具及压力平台完成生产，生产工艺简单、自动化程度高；解决了现有刹车片制备工艺复杂、背板厚度小的问题。

结合图6所示，所述步骤a1中的板材10冲裁和压合成型通过一个压力平台及模具一次性作业：

压力平台，所述的压力平台包括作为第一压力部的第一液压缸41以及作为第二压力部的第二液压缸51，该第一、第二液压缸41、51同轴线相对设置，且该第一、第二液压缸分别是位于模具的两侧。

模具，该模具包括模板6、模子5以及压板4；该模板6上开设有一贯穿的模腔60，该模腔60包括有用于刹车片成型的型腔62以及用于刹车片的背板1成型的背板腔61，该型腔62的底端与该背板腔61的底端相贯通；该背板腔61的开口端为膜腔60的第一开口端，该型腔62的开口端为膜腔60的第二开口端，该第一、第二开口端分别位于模板6的上下两侧。

模子5：该模子5的外形与该型腔62的的内轮廓配合设置，即模子5的外形与该第二开口端的内轮廓相贴合，以使该模子5可由第二开口端装入该模腔60的型腔62内且实现第二开口端的封闭；所述压板4是朝向第一开口端且与该第一开口端间隔一定距离设置，该压板4朝向背板腔61的一端成型有上刀口，图中为90°直角刀口，所述背板腔61的第一开口端处成型有与该上刀口配合的下刀口，以使压板4与该第一开口端配合形成一冲裁刀组，且该压板4是安装于第一液压缸41上，模子5是安装于第二液压缸51上，进压板4以及模子5可在第一、第二液压缸41、51的推动作用下朝向型腔62运动。

该刹车片制备机构工作原理如下：S1，推动第二液压缸51，使模子5由型腔62的一端装入型腔62内，摩擦材料由另一端也装入型腔62内；S2，板材10覆盖于第一开口端，第一液压缸41推动压板4冲压板材10，实现背板1的半成品冲裁成型，背板1切断成型后落入背板腔61的底端，并由背板1实现型腔62的封闭；S3，推动第一液压缸51，压板4作用于背板1，模子5作用于摩擦材料(图中未示出)，摩擦片(图中未示出)冷压成型，并实现了摩擦片与与背板1的结合，在该过程中，压板4位置不动，调整第二液压缸51输出压力，实现对摩擦片成型压力的调节；S4，压板4复位，第二液压缸51保持原有输出压力不变，由于液压油等具有一定弹性，模子5在压板4复位的过程中受压减小，进而朝向第一开口端运动一端距离，实现了摩擦片由型腔62内自动脱模,刹车片半成品有膜腔60内顺利取出。

在该实施例中，延伸部2的翻折是由折弯步骤实现的；可以理解的是，在其他具体实施例中，延伸部2的翻折还可以通过材料的曲面卷曲实现，只要将延伸部2向该基板部1翻折，并使该延伸部2的末端贴近或抵触该基板部1，即可形成具有多个中空支撑腔24的刹车片背板结构；为确保刹车片与制动件良好结合，板材10上还拉伸形成有安装柱11，安装柱11成型方式有两种：所述步骤a1之前还包括步骤a0，该步骤a0为对所述延伸部2进行预拉伸以拉伸成型出安装柱11，或者，在所述a2后还包括步骤a3，该步骤a3为将作为安装柱的螺母等原件焊接固定于所述的延伸部上，该方案同样落入本发明保护范围。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.刹车片制备方法，其特征在于，包括如下步骤：a1,将用于制备刹车片背板的板材进行冲裁，以使该板材形成刹车片背板的一个基板部以及与该基板部的外缘相连接的多个延伸部；将用于制备摩擦片的摩擦材料压合成型于该基板部上；a2,将所述延伸部向该基板部翻折，并使该延伸部的末端贴近或抵触该基板部，从而形成具有多个中空支撑腔的刹车片背板结构。

2.根据权利要求1所述的刹车片制备方法，其特征在于：步骤a1中，所述基板部以沿成形的刹车片背板的外轮廓为边缘形成多个延伸部。

3.根据权利要求1所述的刹车片制备方法，其特征在于：所述步骤a1中的板材冲裁和压合成型通过一个压力平台及模具一次性作业，所述的模具包括模板、模子以及压板，所述的压力平台包括相对设置的第一压力部以及第二压力部；所述的第一、第二压力部各自设于所述模板的两侧，且所述压板是安装于第一压力部上，所述模子是安装于第二压力部上；该模板包括一用于背板成型的背板腔以及用于摩擦片成型的型腔，该背板腔、型腔相互连接并贯通，以形成一贯穿的模腔，该背板腔的朝向压板的开口端为第一开口端，该型腔朝向模子的开口端为第二开口端；所述的模子外形与该型腔的内轮廓配合设置，且该模子由第二开口端装入该型腔，所述压板是朝向第一开口端且与该第一开口端配合形成一冲裁刀组。

4.根据权利要求1所述的刹车片制备方法，其特征在于：步骤a2中，所述的延伸部翻折成型于基板部上背离所述摩擦片的一侧。

5.根据权利要求1所述的刹车片制备方法，其特征在于，所述的a2包括如下步骤：

S1，一次弯折：a1所形成的延伸部的末端区域朝向基板部的一侧翻折以形成第一边部，且使该第一边部与所述基板部呈第一夹角；

S2，二次弯折：将延伸部上基板部至第一边部之间且靠近该第一边部的区域以S1同方向翻折以形成第二边部，且使该第二边部与所述基板部呈第二夹角；

S3，三次弯折：将延伸部上第二边部与基板部之间且靠近该第二边部的区域以S1同方向翻折以形成第三边部，且使该第三边部与所述基板部呈第三夹角，并使第一边部与所述基板部相接触；从而形成具有多个中空支撑腔的刹车片背板结构。

6.根据权利要求5所述的刹车片制备方法，其特征在于：所述的一次、二次以及三次弯折，均是朝向所述基板部的同一侧面弯折；所述的第一、第二以及第三夹角均为90度，且所述第一边部与第三边部长度相同，进而使所述延伸部翻折后呈倒U字型。

7.根据权利要求1所述的刹车片制备方法，其特征在于：所述步骤a1之前还包括步骤a0，该步骤a0为对所述背板进行预拉伸以拉伸成型出安装柱。

8.根据权利要求1所述的刹车片制备方法，其特征在于：在所述a2后还包括步骤a3，该步骤a3为将安装柱焊接固定于所述的延伸部上。