CN106094913B - 一种超高压试压系统及其控制方法 - Google Patents

一种超高压试压系统及其控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种超高压试压系统及其控制方法，包括：液箱、第一控制阀及伺服增压器，液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，所述伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，第一控制阀与第二控制阀之间设有第一压力检测模块，试压装置与第二控制阀之间或试压装置内设有第二压力检测模块。本发明的技术目的在于提供一种采用伺服增压器为动力源以对介质加压的高精度、高压力、能够智能控制升/降压速率的超高压试压系统及一种能够实现对试压过程自动控制的超高压试压系统的控制方法。

Description

一种超高压试压系统及其控制方法
技术领域
本发明涉及测试装置领域，特别是一种超高压试压系统及其控制方法。
背景技术
随着压力测试技术的飞速发展，市场对承压产品的质量要求越来越高，一些常规压力检测设备已不能全面、精确地检测承压产品的性能质量水平。
目前，国内现有的压力检测装置普遍存在升压不平稳、压力波动较大、保压精度控制和压力检测范围未达到实际的要求，达到目标压力停机后，由于过冲现象，实际压力与目标压力存在较大偏差，以及由于试压介质单向流动存在降压速率得不到有效控制等问题，造成产品可靠性、稳定性和应用领域受到局限。因此，有必要对压力测试技术引入创新性的突破，才能适应市场需求。
发明内容
针对上述测试装置存在的问题，本发明的技术目的在于提供一种采用伺服增压器为动力源以对介质加压的高精度、高压力、能够智能控制升/降压速率的超高压试压系统；
本发明还提供一种能够实现对试压过程自动控制的超高压试压系统的控制方法，这种控制方法能够逐步卸压，使得试压系统更加安全，并且能够使得控制阀开启/关闭时，其两侧的压差很小，大大增加对控制阀的保护，提高控制阀的使用寿命。
本发明通过以下技术方案实现：
本发明的超高压试压系统，包括：液箱、第一控制阀及伺服增压器，液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置。
上述技术方案中，通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，使得试压介质在试压装置内保持设定压力，从而测试所要试压的试压装置。
本发明的超高压试压系统，所述伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，第一控制阀与第二控制阀之间设有第一压力检测模块，试压装置与第二控制阀之间或试压装置内设有第二压力检测模块。
上述技术方案中，通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，增压及降压过程中根据第一压力检测模块及第二压力检测模块测得的数据，配合控制第二控制阀及第一控制阀，伺服增压器代替传统的电动试压泵，伺服增压器控制精准、承受压力高，使得本超高压试压系统能够升压平稳，且压力控制精度大大提高，还能够对降压速率进行有效智能控制，大大增加试压系统的安全性；第一控制阀与第二控制阀之间设有第一压力检测模块，包括第一压力模块设于伺服增压器内，即第一压力模块设于伺服增压器的高压缸内。
本发明的超高压试压系统，所述柱塞上配合安装有位置检测装置。
上述技术方案中，通过设有的位置检测装置能够实时监测柱塞的位置，从而能够精确控制柱塞的位置，使得降压过程中降压速度更加精准。
本发明的超高压试压系统，包括：液箱、第一控制阀及伺服增压器，液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀；伺服增压器通过出液管与试压装置连接，出液管上设有出液阀；和/或伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀。
上述技术方案中，通过本发明的结构与现有的试压泵相结合，能够降低生产成本，具体结构可为液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，设有带有出液阀的出液管将伺服增压器与试压装置连接；或液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀；或液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，伺服增压器通过出液管与试压装置连接，出液管上设有出液阀，伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀，能够对现有的结构进行多种改进，提高对压力的控制精度，解决现有技术中难以对超高压进行平稳降压，及避免在降压过程中阀门两侧的压差过大，从而在阀内形成射流而破坏阀内部件，从而大大提高阀门的耐用性；并且大大增加了在降压过程中的可靠性与安全性，大大减少装置的故障率。
本发明的超高压试压系统，所述第一控制阀与第二控制阀之间或伺服增压器内或进液阀与伺服增压器之间设有第一压力检测模块；试压装置与第二控制阀之间或试压装置内或出液阀与试压装置之间设有第二压力检测模块；伺服增压器上设有位置检测装置。
通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，使得试压介质在试压装置内保持设定压力，从而测试所要试压的试压装置，通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，增压及降压过程中根据第一压力检测模块及第二压力检测模块测得的数据，配合控制第二控制阀及第一控制阀，伺服增压器代替传统的电动试压泵，伺服增压器控制精准、承受压力高，伺服增压器能够对柱塞的位置进行精确控制，使得本超高压试压系统能够升压平稳，且压力控制精度大大提高，还能够对降压速率进行有效智能控制，大大增加试压系统的安全性；通过设有的位置检测装置能够实时监测柱塞的位置，从而能够精确控制柱塞的位置，并且还能够来对伺服增压器的控制给出参考原点，使得控制更加精确，也使得降压过程中降压速度更加精准。
本发明的超高压试压系统，第一控制阀、伺服增压器及第二控制阀连接形成试压管线A，第一控制阀、伺服增压器及第二控制阀连接形成试压管线B；试压装置与液箱之间设有并联的试压管线A与试压管线B。
上述技术方案中，可通过两条试压管线进行交替增压与降压，也能够同时进行增压与降压，提高增压与降压效率。
本发明的超高压试压系统，所述伺服增压器包括高压缸及伺服电动缸，所述高压缸包括缸体及柱塞，所述缸体通过若干连接螺杆与伺服电动缸连接，缸体设有连接螺杆的一端内装有柱塞，柱塞与伺服电动缸的活塞连接，柱塞与伺服电动缸的活塞同轴线，缸体的另一端与第一控制阀及第二控制阀之间的管路连接。
上述技术方案中，伺服电动缸是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，使得伺服电动缸具有精确转速、转数控制及精确位置、推力控制，从而精确控制柱塞作直线往复运动，本技术方案中的伺服电动缸设有专门编写的系统控制程序，通过微处理器，能够牵制控制第二控制阀及第一控制阀的开启/关闭，精确控制柱塞的位置及移动速度、方向，从而实现介质的流动及提高升压平稳、降压可控。
本发明的超高压试压系统，第一压力检测模块及第二压力检测模块分别为第一压力传感器及第二压力传感器。
上述技术方案中，将第一压力检测模块及第二压力检测模块设为第一压力传感器及第二压力传感器，压力传感器具有检测精度高、检测可靠性高、承压范围大等优点，提高压力控制的精确性。
本发明的超高压试压系统，所述缸体设有连接螺杆的一端及伺服电动缸设有螺杆的一端分别安装有支撑板，所述支撑板固定安装在连接板上，连接板及伺服电动缸固定安装在底座上。
上述技术方案中，通过设有的支撑板及连接板能够使得高压缸及伺服电动缸安装可靠，更加稳固。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程。
a、连接好试压管路，打开第一控制阀及第二控制阀，将伺服增压器及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器控制的参考原点，再控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞后退移动到后始点，关闭第一控制阀和第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀，控制柱塞继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进入保压状态；
b、若柱塞前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀，打开第一控制阀，柱塞由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀，控制柱塞退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞移动的位置通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀，柱塞继续前进，当P1≥P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀，控制柱塞继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
上述技术方案中，通过自动控制的升压过程、保压过程及卸荷过程，使得在对试压装置进行试压时，能够更加精确、可靠地进行试压，并且能够实现对降压速率的控制，并且增加了再泄压过程中的安全性，能够大大提高试压的效率与精度，通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制能够大大增加控制的精确性，并且位置检测装置能够为伺服电动缸在控制过程中提供控制的参考原点，提高对柱塞控制的精确性；第一控制阀及第二控制阀均是在阀前后压差很小的时候开启或关闭，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；超高压试压系统的伺服增压器通过出液管与试压装置连接，出液管上设有出液阀；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀及第二控制阀，将伺服增压器及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器控制的参考原点，再控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞后退移动到后始点，关闭第一控制阀和第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，出液阀在压差的作用下自动开启，介质从出液管进入到试压装置中加压，介质不会从出液阀倒流，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，若P1或P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进入保压状态；
b、若柱塞前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀，打开第一控制阀，柱塞由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀，控制柱塞退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞移动的位置通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀，柱塞继续前进，当P1＝P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀，控制柱塞继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀及第二控制阀，将伺服增压器及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器控制的参考原点，再控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气；关闭第一控制阀，控制柱塞后退移动到后始点，介质从进液管进入到伺服增压器的高压缸中，再关闭第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，介质不能通过进液阀倒流入液相中，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀，控制柱塞继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进入保压状态；
b、若柱塞前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀，打开第一控制阀，柱塞由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀，控制柱塞退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞移动的位置通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀，柱塞继续前进，当P1≥P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀，控制柱塞继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；伺服增压器通过出液管与试压装置连接，出液管上设有出液阀，伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀及第二控制阀，将伺服增压器及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器控制的参考原点，再控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞后退移动到后始点，关闭第一控制阀和第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，出液阀在压差的作用下自动开启，介质从出液管进入到试压装置中加压，介质不会从出液阀倒流，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1或P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进入保压状态；
b、若柱塞前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀，打开第一控制阀，柱塞由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀，控制柱塞退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞移动的位置通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀，柱塞继续前进，当P1＝P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀，控制柱塞继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
上述控制方法中，通过与现有技术的结构的结合，使得在对试压装置进行试压时，能够更加精确、可靠地进行试压，并且能够实现对降压速率的控制，突破了传统技术无法对降压控制的技术难题，并且在降压过程中对试压装置及试压装置中安装的控制阀能够起到保护作用，能够大大提高试压的效率与精度，并且增加了再泄压过程中的安全性，通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制能够大大增加控制的精确性，并且位置检测装置能够为伺服电动缸在控制过程中提供控制的参考原点，提高对柱塞控制的精确性；第一控制阀及第二控制阀均是在阀前后压差很小的时候开启或关闭，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀及第二控制阀，将伺服增压器及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器控制的参考原点，再控制柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气；关闭试压管线B中的第二控制阀，试压管线A中，控制柱塞后退移动到后始点，关闭第一控制阀和第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，同时控制试压管线B中的柱塞后退移动到后始点；试压管线A中，当P1≥P2时，开启第二控制阀，控制柱塞继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进入保压状态；
b、若试压管线A中的柱塞前进已到前始点，P2＜P，则关闭试压管线A中的第二控制阀，打开第一控制阀，柱塞由前始点后退至后始点；在试压管线B中，关闭第一控制阀和第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，当P1≥P2时，开启第二控制阀，控制柱塞继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进入保压状态，若P2＜P，则通过试压管线A重复增压步骤进行增压，试压管线A与试压管线B交替增压；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀，控制柱塞退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，试压管线A中开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞移动的位置通过伺服电动缸控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀，柱塞继续前进，当P1≥P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，试压管线A中当P1≤P3时，开启第一控制阀控制柱塞继续后退至后始点，同时试压管线B中开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀；若P2＞P3，则控制试压管线B中柱塞前进，当P1≥P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，试压管线B中当P1≤P3时，开启第一控制阀，控制柱塞继续后退至后始点，同时试压管线A中开启第一控制阀，控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀；试压管线A与试压管线B交替降压，直到P2≤P3，完成卸荷。
上述控制方法中，通过试压管线A与试压管线B能够对试压装置进行交替增压与交替降压，增压与降压过程中，第一控制阀与第二控制阀均在其两侧压差为零或较小时开启/关闭，能够避免高压差射流的形成，从而对阀门进行有效保护，大大提高阀门的使用寿命，并且增压过程逐步增压，降压中能够实现压力的逐级降压，能够对压力进行有效控制，从而保证的降压的安全。
上述控制方法中，第一控制阀及第二控制阀均是在其前后压差为0-1.0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差可为0Mpa、0.2Mpa、0.5Mpa、0.7Mpa、0.9Mpa或1.0Mpa，或0-1.0Mpa之间的任意值，开启/关闭阀门，从而使得第一控制阀及第二控制阀的前后压差很小，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
由于上述技术方案，本发明的有益效果是:
通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，特别是伺服增压器的高压缸与伺服电动缸的配合，能够精准控制柱塞的移动位置及速度，增压及降压过程中根据第一压力检测模块及第二压力检测模块测得的数据，配合控制第二控制阀及第一控制阀，伺服增压器代替传统的电动试压泵，采用强制开启的第一控制阀及第二控制阀代替利用水压自动开启第一控制阀、第二控制阀，使得伺服增压器控制精准、承受压力高，控制精度从现有的±0.5MPa提高到±0.01MPa以上，压力测试范围达到400MPa，使得保压精度≤0.01Mpa，在超高压试压系统的控制方法下，使得本超高压试压系统能够升压平稳，且压力控制精度大大提高，还能够对降压速率进行有效智能控制，能够对试压系统有效进行保护，提高试压系统的安全性；第一控制阀及第二控制阀均是在阀前后压差为0-1.0Mpa时，开启/关闭阀门，从而使得第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差很小，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升；并且通过本发明与现有技术的结合，对现有的试压装置进行改造，可大大提高现有试压装置的试压精度，降低成本。
附图说明
图1是超高压试压系统的结构示意图；
图2是伺服增压器的结构示意图；
图3是带有出液阀的超高压试压系统的结构示意图；
图4是带有进液阀的超高压试压系统的结构示意图；
图5是带有进液阀与出液阀的超高压试压系统的结构示意图；
图6是带有试压管线A与试压管线B的伺服增压器的试压系统的结构示意图。
图中标记：1为试压装置、2为第二控制阀、3为第一控制阀、4为液箱、5为伺服增压器、5-1为高压缸、5-2为连接螺杆、5-3为连接板、5-4为柱塞、5-5为底座、5-6为伺服电动缸、5-7为缸体、5-8为支撑板、6为压力表、7为进液阀、8为出液阀。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细描述。
实施例一：
如图1及图2所示的超高压试压系统，包括：第一控制阀3、第二控制阀2、液箱4及伺服增压器5，所述液箱4通过管道依次连有第一控制阀3、伺服增压器5、第二控制阀2及试压装置1，所述第二控制阀2与试压装置1之间设有第二压力检测模块，第一控制阀3与第二控制阀2之间设有第一压力检测模块，第一压力检测模块也可设于高压缸5-1内，第一控制阀3及第二控制阀2为强制开启/关闭的阀门，代替传统试压泵利用水压自动开启的阀门，第二控制阀2与液箱4连接的管路上还设有压力表6，压力表6能够用来实时观察液箱4内的压力。
伺服增压器5的柱塞5-4上设有位置检测装置，位置检测装置用以检测柱塞5-4移动的位移及位置，以便于伺服增压器高压缸5-1内的压力。
所述伺服增压器5包括高压缸5-1及伺服电动缸5-6，所述高压缸5-1包括缸体5-7及柱塞5-4，所述缸体5-7通过若干连接螺杆5-2与伺服电动缸5-6连接，缸体5-7设有连接螺杆5-2的一端内装有柱塞5-4，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞连接，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞同轴线，缸体5-7的另一端与第一控制阀3及第二控制阀2之间的管路连接；第一压力检测模块及第二压力检测模块分别第一压力传感器及第二压力传感器；第一压力检测模块、第二压力检测模块、伺服增压器、位置检测装置、第一控制阀3及第二控制阀2分别与微处理器连接，通过微处理器设定的控制方法来控制试压系统。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程。
升压过程：a、连接好试压系统的试压管路，打开第一控制阀3及第二控制阀2，先将伺服增压器5及试压管路注入低压介质；关闭第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞5-4后退移动到后始点，关闭第一控制阀3及第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进，通过第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀2，控制柱塞5-4继续前进，对试压装置内的介质加压，若P2＝P，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞5-4停止动作，并关闭第二控制阀2，进入保压状态；后始点为柱塞5-4位于高压缸5-1缸体5-7的开口顶部位置，即柱塞5-4能够被向前推动到最远离伺服电动缸5-6的位置，前始点为柱塞5-4位于高压缸5-1缸体5-7的底部位置，即柱塞5-4被伺服电动缸5-6拉回到到缸体5-7最靠近伺服电动缸端的位置；
b、若柱塞5-4前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀2，打开第一控制阀3，柱塞5-4由前始点后退至后始点，重复a的控制步骤直至P2＝P；从而完成生涯过程；
保压过程：进入保压状态后，通过伺服电动缸5-6控制柱塞5-4后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4退到后始点，进行保压；保压时，有一个卸荷的过程，避免加压后的介质在高压下卸压，使得试压系统更加安全、可靠。
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀3，通过伺服电动缸5-6控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞5-4移动的位置通过位置检测装置测得，关闭第一控制阀3，柱塞5-4继续前进，当P1≥P2时，柱塞5-4停止前进，开启第二控制阀2后，柱塞5-4后退到设定位置b后，关闭第二控制阀2，控制柱塞5-4继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，此时卸荷完成；位置检测装置可以为位移传感器，柱塞5-4移动到设定位置a及移动到设定位置b可通过在MCU的控制程序中设定，也便于通过控制程序修改；设定位置a及设定位置b分别为柱塞5-4移动到指定的位置a及位置b处的位置。
通过伺服增压器5为动力为试压介质增压及降压，特别是伺服增压器5的高压缸5-1与伺服电动缸5-6的配合，能够精准控制柱塞5-4的移动位置及速度，增压及降压过程中根据第一压力检测模块及第二压力检测模块测得的数据，配合控制第二控制阀及第一控制阀，伺服增压器代替传统的电动试压泵，采用强制开启的第一控制阀及第二控制阀代替利用水压自动开启第一控制阀、第二控制阀，使得伺服增压器5控制精准、承受压力高，控制精度从现有的±0.5MPa提高到±0.01MPa以上，压力测试范围达到400MPa，使得保压精度≤0.01Mpa，在超高压试压系统的控制方法下，使得本超高压试压系统能够升压平稳，且压力控制精度大大提高，还能够对降压速率进行有效智能控制，能够对试压系统有效进行保护，提高试压系统的安全性。
第一控制阀及第二控制阀均是在其前后压差为0-1.0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差可为0Mpa、0.2Mpa、0.5Mpa、0.7Mpa、0.9Mpa或1.0Mpa，最好第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，开启/关闭第一控制阀及第二控制阀，从而使得第一控制阀及第二控制阀的前后压差很小，特别是第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
实施例二：
如图2及图3所示的超高压试压系统，包括：液箱4、第一控制阀3及伺服增压器5，液箱4依次与第一控制阀3及伺服增压器5连接，伺服增压器5连有试压装置1，伺服增压器5与试压装置1之间设有第二控制阀2；伺服增压器5通过出液管与试压装置1连接，出液管上设有出液阀8。
所述第一控制阀3与第二控制阀2之间或伺服增压器5内设有第一压力检测模块，第一压力检测模块最好设于第一控制阀3与第二控制阀2之间的管路上，用于测量伺服增压器5所加的压力；试压装置1与第二控制阀2之间或试压装置1内或出液阀8与试压装置1之间设有第二压力检测模块，第二压力检测模块最好设于试压装置1与第二控制阀2之间的管路上，用于测量试压装置1内的压力，能够便于检修与观测；伺服增压器5上设有位置检测装置。
所述伺服增压器5包括高压缸5-1及伺服电动缸5-6，所述高压缸5-1包括缸体5-7及设于缸体5-7内的柱塞5-4，所述缸体5-7通过若干连接螺杆5-2与伺服电动缸5-6连接，缸体5-7设有连接螺杆5-2的一端内装有柱塞5-4，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞连接，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞同轴线，缸体5-7的另一端与第一控制阀3及第二控制阀2之间的管路连接，柱塞5-4上设有位置检测装置。
超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；超高压试压系统的伺服增压器5通过出液管与试压装置1连接，出液管上设有出液阀8；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀3及第二控制阀2，将伺服增压器5及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器5控制的参考原点，再控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞5-4后退移动到后始点，关闭第一控制阀3和第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进，出液阀在压差的作用下自动开启，介质从出液管进入到试压装置1中加压，介质不会从出液阀倒流，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，若P1或P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞5-4停止动作，并关闭第二控制阀2，进入保压状态；b、若柱塞5-4前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀2，打开第一控制阀3，柱塞5-4由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞5-4后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞5-4移动的位置通过伺服电动缸5-6控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀3，柱塞5-4继续前进，当P1＝P2时，柱塞5-4停止前进，开启第二控制阀2后，柱塞5-4后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀2，控制柱塞5-4继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
第一控制阀及第二控制阀均是在其前后压差为0-1.0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差可为0Mpa、0.2Mpa、0.5Mpa、0.7Mpa、0.9Mpa或1.0Mpa，最好第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，开启/关闭第一控制阀及第二控制阀，从而使得第一控制阀及第二控制阀的前后压差很小，特别是第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
实施例三：
如图2及图4所示的超高压试压系统，包括：液箱4、第一控制阀3及伺服增压器5，液箱4依次与第一控制阀3及伺服增压器5连接，伺服增压器5连有试压装置1，伺服增压器5与试压装置1之间设有第二控制阀2；伺服增压器5通过进液管与液箱4连接，进液管上设有进液阀7。
所述第一控制阀3与第二控制阀2之间或伺服增压器5内或进液阀7与伺服增压器5之间设有第一压力检测模块，第一压力检测模块最好设于第一控制阀3与第二控制阀2之间的管路上，用于测量伺服增压器5所加的压力；试压装置1与第二控制阀2之间或试压装置1内设有第二压力检测模块，第二压力检测模块最好设于试压装置1与第二控制阀2之间的管路上，用于测量试压装置1内的压力；伺服增压器5上设有位置检测装置。
所述伺服增压器5包括高压缸5-1及伺服电动缸5-6，所述高压缸5-1包括缸体5-7及设于缸体5-7内的柱塞5-4，所述缸体5-7通过若干连接螺杆5-2与伺服电动缸5-6连接，缸体5-7设有连接螺杆5-2的一端内装有柱塞5-4，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞连接，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞同轴线，缸体5-7的另一端与第一控制阀3及第二控制阀2之间的管路连接，柱塞5-4上设有位置检测装置。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；伺服增压器5通过进液管与液箱4连接，进液管上设有进液阀7；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀3及第二控制阀2，将伺服增压器5及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器5控制的参考原点，再控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气；关闭第一控制阀3，控制柱塞5-4后退移动到后始点，介质从进液管进入到伺服增压器5的高压缸5-1中，再关闭第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进，介质不能通过进液阀7倒流入液相4中，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀2，控制柱塞5-4继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞5-4停止动作，并关闭第二控制阀2，进入保压状态；
b、若柱塞5-4前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀2，打开第一控制阀3，柱塞5-4由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞5-4后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞5-4移动的位置通过伺服电动缸5-6控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀3，柱塞5-4继续前进，当P1≥P2时，柱塞5-4停止前进，开启第二控制阀2后，柱塞5-4后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀2，控制柱塞5-4继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
第一控制阀及第二控制阀均是在其前后压差为0-1.0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差可为0Mpa、0.2Mpa、0.5Mpa、0.7Mpa、0.9Mpa或1.0Mpa，最好第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，开启/关闭第一控制阀及第二控制阀，从而使得第一控制阀及第二控制阀的前后压差很小，特别是第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
实施例四：
如图2及图5所示的超高压试压系统，包括：液箱4、第一控制阀3及伺服增压器5，液箱4依次与第一控制阀3及伺服增压器5连接，伺服增压器5连有试压装置1，伺服增压器5与试压装置1之间设有第二控制阀2；伺服增压器5通过出液管与试压装置1连接，出液管上设有出液阀8，伺服增压器5通过进液管与液箱4连接，进液管上设有进液阀7。
所述第一控制阀3与第二控制阀2之间或伺服增压器5内或进液阀7与伺服增压器5之间设有第一压力检测模块，第一压力检测模块最好设于第一控制阀3与第二控制阀2之间的管路上，用于测量伺服增压器5所加的压力；试压装置1与第二控制阀2之间或试压装置1内或出液阀8与试压装置1之间设有第二压力检测模块，第二压力检测模块最好设于试压装置1与第二控制阀2之间的管路上，用于测量试压装置1内的压力；伺服增压器5上设有位置检测装置。
所述伺服增压器5包括高压缸5-1及伺服电动缸5-6，所述高压缸5-1包括缸体5-7及设于缸体5-7内的柱塞5-4，所述缸体5-7通过若干连接螺杆5-2与伺服电动缸5-6连接，缸体5-7设有连接螺杆5-2的一端内装有柱塞5-4，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞连接，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞同轴线，缸体5-7的另一端与第一控制阀3及第二控制阀2之间的管路连接，柱塞5-4上设有位置检测装置。
本发明的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；伺服增压器5通过出液管与试压装置1连接，出液管上设有出液阀8，伺服增压器5通过进液管与液箱4连接，进液管上设有进液阀7；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀3及第二控制阀2，将伺服增压器5及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器5控制的参考原点，再控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞5-4后退移动到后始点，关闭第一控制阀3和第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进，出液阀在压差的作用下自动开启，介质从出液管进入到试压装置1中加压，介质不会从出液阀倒流，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1或P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞5-4停止动作，并关闭第二控制阀2，进入保压状态；b、若柱塞5-4前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀2，打开第一控制阀3，柱塞5-4由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞5-4后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞5-4移动的位置通过伺服电动缸5-6控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀3，柱塞5-4继续前进，当P1＝P2时，柱塞5-4停止前进，开启第二控制阀2后，柱塞5-4后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀2，控制柱塞5-4继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
第一控制阀及第二控制阀均是在其前后压差为0-1.0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差可为0Mpa、0.2Mpa、0.5Mpa、0.7Mpa、0.9Mpa或1.0Mpa，最好第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，开启/关闭第一控制阀及第二控制阀，从而使得第一控制阀及第二控制阀的前后压差很小，特别是第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
实施例五：
如图2及图6所示的超高压试压系统，包括：液箱4、第一控制阀3及伺服增压器5，液箱4依次与第一控制阀3及伺服增压器5连接，伺服增压器5连有试压装置1，伺服增压器5与试压装置1之间设有第二控制阀2。
所述第一控制阀3与第二控制阀2之间设有第一压力检测模块，试压装置1与第二控制阀2之间或试压装置1内设有第二压力检测模块，伺服增压器5上设有位置检测装置。第一控制阀3、伺服增压器5及第二控制阀2连接形成试压管线A，第一控制阀3、伺服增压器5及第二控制阀2连接形成试压管线B；试压装置1与液箱4之间设有并联的试压管线A与试压管线B。
所述伺服增压器5包括高压缸5-1及伺服电动缸5-6，所述高压缸5-1包括缸体5-7及设于缸体5-7内的柱塞5-4，所述缸体5-7通过若干连接螺杆5-2与伺服电动缸5-6连接，缸体5-7设有连接螺杆5-2的一端内装有柱塞5-4，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞连接，柱塞5-4与伺服电动缸5-6的活塞同轴线，缸体5-7的另一端与第一控制阀3及第二控制阀2之间的管路连接，柱塞5-4上设有位置检测装置。
超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀3及第二控制阀2，将伺服增压器5及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器5控制的参考原点，再控制柱塞5-4从后始点前进移动到前始点，进行排气；关闭试压管线B中的第二控制阀2，试压管线A中，控制柱塞5-4后退移动到后始点，关闭第一控制阀3和第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，同时控制试压管线B中的柱塞5-4后退移动到后始点；试压管线A中，当P1≥P2时，开启第二控制阀(2)，控制柱塞5-4继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞5-4停止动作，并关闭第二控制阀2，进入保压状态；
b、若试压管线A中的柱塞5-4前进已到前始点，P2＜P，则关闭试压管线A中的第二控制阀2，打开第一控制阀3，柱塞5-4由前始点后退至后始点；在试压管线B中，关闭第一控制阀3和第二控制阀2，通过控制伺服电动缸5-6使得柱塞5-4从后始点前进，当P1≥P2时，开启第二控制阀2，控制柱塞5-4继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞5-4停止动作，并关闭第二控制阀2，进入保压状态，若P2＜P，则通过试压管线A重复增压步骤进行增压，试压管线A与试压管线B交替增压；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞5-4后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，试压管线A中开启第一控制阀3，控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞5-4移动的位置通过伺服电动缸5-6控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀3，柱塞5-4继续前进，当P1≥P2时，柱塞5-4停止前进，开启第二控制阀2后，柱塞5-4后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀2，控制柱塞5-4继续后退，试压管线A中当P1≤P3时，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4继续后退至后始点，同时试压管线B中开启第一控制阀3，控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀3；若P2＞P3，则控制试压管线B中柱塞5-4前进，当P1≥P2时，柱塞5-4停止前进，开启第二控制阀2后，柱塞5-4后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀2，控制柱塞5-4继续后退，试压管线B中当P1≤P3时，开启第一控制阀3，控制柱塞5-4继续后退至后始点，同时试压管线A中开启第一控制阀3，控制柱塞5-4前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀3；试压管线A与试压管线B交替降压，直到P2≤P3，完成卸荷。
第一控制阀及第二控制阀均是在其前后压差为0-1.0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀各自的前后压差可为0Mpa、0.2Mpa、0.5Mpa、0.7Mpa、0.9Mpa或1.0Mpa，最好第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，开启/关闭第一控制阀及第二控制阀，从而使得第一控制阀及第二控制阀的前后压差很小，特别是第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa时，第一控制阀及第二控制阀的前后压差为0Mpa，阀不会受到高压水射流的破坏，将阀的使用寿命大幅提升。
以上所述仅为本技术方案的实施例，并非因此限制本技术方案的专利范围，凡是利用本技术方案说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀(3)及第二控制阀(2)，将伺服增压器(5)及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器(5)控制的参考原点，再控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞(5-4)后退移动到后始点，关闭第一控制阀(3)和第二控制阀(2)，通过控制柱塞(5-4)从后始点前进，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态；
b、若柱塞(5-4)前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀(2)，打开第一控制阀(3)，柱塞(5-4)由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞(5-4)后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀(3)，柱塞(5-4)继续前进，当P1≥P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
2.根据权利要求1所述的超高压试压系统的控制方法，其特征在于，柱塞(5-4)的移动通过伺服电动缸(5-6)来控制；柱塞(5-4)移动到设定位置a/设定位置b，通过伺服电动缸(5-6)控制或者通过位置检测装置进行反馈控制。
3.一种超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：液箱(4)、第一控制阀(3)及伺服增压器(5)，液箱(4)依次与第一控制阀(3)及伺服增压器(5)连接，伺服增压器(5)连有试压装置(1)，伺服增压器(5)与试压装置(1)之间设有第二控制阀(2)；
伺服增压器(5)通过出液管与试压装置(1)连接，出液管上设有出液阀(8)；和/或伺服增压器(5)通过进液管与液箱(4)连接，进液管上设有进液阀(7)；
所述第一控制阀(3)与第二控制阀(2)之间或伺服增压器(5)内或进液阀(7)与伺服增压器(5)之间设有第一压力检测模块；试压装置(1)与第二控制阀(2)之间或试压装置(1)内或出液阀(8)与试压装置(1)之间设有第二压力检测模块；伺服增压器(5)上设有位置检测装置；
该方法包括升压过程、保压过程及卸荷过程；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀(3)及第二控制阀(2)，将伺服增压器(5)及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器(5)控制的参考原点，再控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞(5-4)后退移动到后始点，关闭第一控制阀(3)和第二控制阀(2)，通过控制伺服电动缸(5-6)使得柱塞(5-4)从后始点前进，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态；
b、若柱塞(5-4)前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀(2)，打开第一控制阀(3)，柱塞(5-4)由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞(5-4)后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞(5-4)移动的位置通过伺服电动缸(5-6)控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀(3)，柱塞(5-4)继续前进，当P1≥P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
4.一种超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：液箱(4)、第一控制阀(3)及伺服增压器(5)，液箱(4)依次与第一控制阀(3)及伺服增压器(5)连接，伺服增压器(5)连有试压装置(1)，伺服增压器(5)与试压装置(1)之间设有第二控制阀(2)；
所述第一控制阀(3)与第二控制阀(2)之间或伺服增压器(5)内或进液阀(7)与伺服增压器(5)之间设有第一压力检测模块；试压装置(1)与第二控制阀(2)之间或试压装置(1)内或出液阀(8)与试压装置(1)之间设有第二压力检测模块；伺服增压器(5)上设有位置检测装置；
该方法包括升压过程、保压过程及卸荷过程；超高压试压系统的伺服增压器(5)通过出液管与试压装置(1)连接，出液管上设有出液阀(8)；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀(3)及第二控制阀(2)，将伺服增压器(5)及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器(5)控制的参考原点，再控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞(5-4)后退移动到后始点，关闭第一控制阀(3)和第二控制阀(2)，通过控制伺服电动缸(5-6)使得柱塞(5-4)从后始点前进，出液阀在压差的作用下自动开启，介质从出液管进入到试压装置(1)中加压，介质不会从出液阀倒流，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，若P1或P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态；
b、若柱塞(5-4)前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀(2)，打开第一控制阀(3)，柱塞(5-4)由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞(5-4)后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞(5-4)移动的位置通过伺服电动缸(5-6)控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀(3)，柱塞(5-4)继续前进，当P1＝P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
5.一种超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：液箱(4)、第一控制阀(3)及伺服增压器(5)，液箱(4)依次与第一控制阀(3)及伺服增压器(5)连接，伺服增压器(5)连有试压装置(1)，伺服增压器(5)与试压装置(1)之间设有第二控制阀(2)；
所述第一控制阀(3)与第二控制阀(2)之间或伺服增压器(5)内或进液阀(7)与伺服增压器(5)之间设有第一压力检测模块；试压装置(1)与第二控制阀(2)之间或试压装置(1)内或出液阀(8)与试压装置(1)之间设有第二压力检测模块；伺服增压器(5)上设有位置检测装置；
该方法包括升压过程、保压过程及卸荷过程；伺服增压器(5)通过进液管与液箱(4)连接，进液管上设有进液阀(7)；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀(3)及第二控制阀(2)，将伺服增压器(5)及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器(5)控制的参考原点，再控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气；关闭第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)后退移动到后始点，介质从进液管进入到伺服增压器(5)的高压缸(5-1)中，再关闭第二控制阀(2)，通过控制伺服电动缸(5-6)使得柱塞(5-4)从后始点前进，介质不能通过进液阀(7)倒流入液箱(4)中，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态；
b、若柱塞(5-4)前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀(2)，打开第一控制阀(3)，柱塞(5-4)由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞(5-4)后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞(5-4)移动的位置通过伺服电动缸(5-6)控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀(3)，柱塞(5-4)继续前进，当P1≥P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
6.一种超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：液箱(4)、第一控制阀(3)及伺服增压器(5)，液箱(4)依次与第一控制阀(3)及伺服增压器(5)连接，伺服增压器(5)连有试压装置(1)，伺服增压器(5)与试压装置(1)之间设有第二控制阀(2)；
所述第一控制阀(3)与第二控制阀(2)之间或伺服增压器(5)内或进液阀(7)与伺服增压器(5)之间设有第一压力检测模块；试压装置(1)与第二控制阀(2)之间或试压装置(1)内或出液阀(8)与试压装置(1)之间设有第二压力检测模块；伺服增压器(5)上设有位置检测装置；
该方法包括升压过程、保压过程及卸荷过程；伺服增压器(5)通过出液管与试压装置(1)连接，出液管上设有出液阀(8)，伺服增压器(5)通过进液管与液箱(4)连接，进液管上设有进液阀(7)；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀(3)及第二控制阀(2)，将伺服增压器(5)及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器(5)控制的参考原点，再控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞(5-4)后退移动到后始点，关闭第一控制阀(3)和第二控制阀(2)，通过控制伺服电动缸(5-6)使得柱塞(5-4)从后始点前进，出液阀在压差的作用下自动开启，介质从出液管进入到试压装置(1)中加压，介质不会从出液阀倒流，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1或P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态；
b、若柱塞(5-4)前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀(2)，打开第一控制阀(3)，柱塞(5-4)由前始点后退至后始点，重复a中排气后的控制步骤直至P2＝P；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞(5-4)后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞(5-4)移动的位置通过伺服电动缸(5-6)控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀(3)，柱塞(5-4)继续前进，当P1＝P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，完成卸荷。
7.一种超高压试压系统的控制方法，其特征在于，包括：液箱(4)、第一控制阀(3)及伺服增压器(5)，液箱(4)依次与第一控制阀(3)及伺服增压器(5)连接，伺服增压器(5)连有试压装置(1)，伺服增压器(5)与试压装置(1)之间设有第二控制阀(2)；
所述第一控制阀(3)与第二控制阀(2)之间或伺服增压器(5)内或进液阀(7)与伺服增压器(5)之间设有第一压力检测模块；试压装置(1)与第二控制阀(2)之间或试压装置(1)内或出液阀(8)与试压装置(1)之间设有第二压力检测模块；伺服增压器(5)上设有位置检测装置；其第一控制阀(3)、伺服增压器(5)及第二控制阀(2)连接形成试压管线A，另一第一控制阀(3)、另一伺服增压器(5)及另一第二控制阀(2)连接形成试压管线B；试压装置(1)与液箱(4)之间设有并联的试压管线A与试压管线B；
该方法包括升压过程、保压过程及卸荷过程；
升压过程：a、连接好试压管路，打开第一控制阀(3)及第二控制阀(2)，将伺服增压器(5)及试压管路注入低压介质，可直接控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气，或先通过位置检测装置检测柱塞的位置，给出伺服增压器(5)控制的参考原点，再控制柱塞(5-4)从后始点前进移动到前始点，进行排气；关闭试压管线B中的第二控制阀(2)，试压管线A中，控制柱塞(5-4)后退移动到后始点，关闭第一控制阀(3)和第二控制阀(2)，通过控制伺服电动缸(5-6)使得柱塞(5-4)从后始点前进，第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，同时控制试压管线B中的柱塞(5-4)后退移动到后始点；试压管线A中，当P1≥P2时，开启第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态；
b、若试压管线A中的柱塞(5-4)前进已到前始点，P2＜P，则关闭试压管线A中的第二控制阀(2)，打开第一控制阀(3)，柱塞(5-4)由前始点后退至后始点；在试压管线B中，关闭第一控制阀(3)和第二控制阀(2)，通过控制伺服电动缸(5-6)使得柱塞(5-4)从后始点前进，当P1≥P2时，开启第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续前进，若P2＝P时，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞(5-4)停止动作，并关闭第二控制阀(2)，进入保压状态，若P2＜P，则通过试压管线A重复增压步骤进行增压，试压管线A与试压管线B交替增压；
保压过程：进入保压状态后，控制柱塞(5-4)后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)退到后始点，进行保压；
卸荷过程：保压完成后，试压管线A中开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞(5-4)移动的位置通过伺服电动缸(5-6)控制或者通过位置检测装置进行反馈控制，关闭第一控制阀(3)，柱塞(5-4)继续前进，当P1≥P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，试压管线A中当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点，同时试压管线B中开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀(3)；若P2＞P3，则控制试压管线B中柱塞(5-4)前进，当P1≥P2时，柱塞(5-4)停止前进，开启第二控制阀(2)后，柱塞(5-4)后退到设定位置b，然后关闭第二控制阀(2)，控制柱塞(5-4)继续后退，试压管线B中当P1≤P3时，开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)继续后退至后始点，同时试压管线A中开启第一控制阀(3)，控制柱塞(5-4)前进到试压系统的控制的设定位置a，关闭第一控制阀(3)；试压管线A与试压管线B交替降压，直到P2≤P3，完成卸荷。
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