CN106086455A - 一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法，用于处理含有机碳0.5%‑8%、硫6%‑18%、微粒金占大多数且被硫化物包裹的难处理金矿，处理用水为含氯离子低于120mg/L的自来水，操作步骤是先配矿成含硫低于18%后进行湿式球磨至粒度‑0.038mm为90%‑95%；而后热压氧化；再把氧化后的矿浆从100℃在20~30min内快速冷却至60‑80℃后过滤、洗涤；最后将洗涤后的氧化矿浆用石灰调节至pH9.5‑10后在活性炭控制在40‑60g/L条件下进行碳浸氰化提金。该方法具有工艺流程短、处理快速、金的回收率高、成本低、适应性广的优点，可以减少甚至消除碳质金矿热压工艺中氯离子的“劫金”现象。

Description

一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法

技术领域

本发明涉及湿法冶金技术，具体涉及一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法。

背景技术

目前，对于含有机碳0.5%-8%、含硫6%-18%、颗粒小于0.001mm的微粒金占大多数且被硫化物包裹的金（精）矿处理难度大，金的回收效果差，成本高。该类型金（精）矿为多重难处理金矿，金颗粒微细且被硫化物包裹，直接氰化金基本不浸出，即使通过常规磨矿或氧化手段来破坏硫化物，也很难使金颗粒得到完全暴露，况且矿石中还含有大量有机碳，在氰化浸金过程中会产生“劫金”效应，从而使金的回收效果更加恶化。

现有技术中对硫化物包裹金的矿石主要有焙烧氧化、生物氧化和热压氧化三种处理工艺：

（1）焙烧工艺为传统工艺，通过高温焙烧将硫化物氧化分解，从而使金暴露，再通过氰化浸出回收金。该工艺由于颗粒微细的金容易在焙烧中形成二次包裹，所以金的回收率较低，一般只有70%-85%，而对含碳质金矿则回收率会更低，因为为了脱除有机碳，需要在更高的温度下焙烧，这样就容易发生板结，不利于焙烧工艺的控制，而且这类矿石大多含砷，焙烧工艺由于污染严重很难被采用。

（2）生物氧化是一种对环境较为友好的氧化工艺，在难处理金矿氧化提金方面也越来越多的应用，但其缺点是氧化周期长，对矿石适应性较差，氧化不够彻底，且不能解决碳质“劫金”的影响，因此，该工艺不适用于处理该类金矿石。

（3）热压氧化是处理硫化物包裹金矿的最有效的工艺，具有氧化彻底、高效环保的优点，且能处理含砷矿石，对微细粒包裹的金矿有良好的处理效果，金回收率一般可以达到90%-95%，但是，在对碳质金矿的处理上存在一个问题，就是对工业用水中含有的氯离子要求甚高，否则将会在热压氧化过程中产生严重的“劫金”效应，从而导致不可逆的效应使得金的氰化浸出率大幅度降低。例如对某金精矿（含金15g/t、有机碳5.8%、硫16%）进行的热压氧化-氰化试验，矿石在220℃、氧分压0.5-0.8MPa条件下氧化2小时后氧化渣去氰化，进入高压釜物料液相的氯离子浓度低于20mg/L时金的氰化浸出率可以达到95%，如果氯离子浓度达到40mg/L以上金的浸出率会降至88-90%，氯离子浓度升高到120mg/L甚至会使金的浸出率降低到65-75%。这个问题会给工业应用带来较大的困难，因为工业生产中不可避免地会进行回水回用，部分地区工业水中氯离子浓度会持续累积，很容易会达到120mg/L。因此热压工艺在该类型矿石上的应用大大受限。

发明内容

本发明的目的是提供一种工艺流程短、处理快速、金的回收率高、成本低、适应性广的碳质微细粒金矿的快速氧化方法，减少甚至消除碳质金矿热压工艺中氯离子的 “劫金”现象。

本发明一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法处理的难处理金（精）矿为含有机碳0.5%-8%、含硫6%-18%、颗粒小于0.001mm的微粒金占大多数且被硫化物包裹，处理用水采用含氯离子低于120mg/L的自来水，处理工艺采用金矿再磨--快速热压氧化--CIL氰化提金工艺，具体操作步骤和工艺参数如下：

(1)、配矿：对含硫超过18%的精矿，首先用原矿或其它含金矿石配矿至含硫≤18%；

(2)、球磨：金（精）矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.038mm为90%-95%；

(3)、热压氧化：球磨后矿浆质量比浓度调至10%-25%，进行热压氧化，氧化温度206-212℃，氧分压0.8-1.2MPa，氧气充气管伸至搅拌桨下方呈环状多点加入，搅拌线速度4.2-5.5m/s，反应时间15-30分钟；

(4)、过滤洗涤：氧化后的矿浆闪蒸后在20~30min内快速冷却至60-80℃，进行过滤、洗涤；

(5)、碳浸氰化提金：洗涤后的氧化矿浆用石灰调节至pH9.5-10后进行碳浸氰化提金，活性炭控制在40-60g/L。

本发明所处理的矿石在现有技术的热压氧化过程中由于液相中氯离子的存在会使部分金被碳质吸附，形成“劫金”效应，从而大幅度降低后续氰化过程金的浸出率。本发明一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法通过对该矿石进行一定程度的细磨，然后对矿浆进行快速热压氧化，再通过工艺控制在短时间内完成硫化物氧化分解过程，可以有效降低因有机碳和氯离子协同作用产生的“劫金”效应，有效提高了金的回收率。

针对含有机碳0.5%-8%、含硫6%-18%、微细粒金且被硫化物包裹的难处理金（精）矿目前尚无很好的方法可以有效开发的现状，本发明一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法通过采用热压工艺快速氧化矿物，消除或减弱“劫金”作用的影响，从而获得较佳的金回收率，并可将溶液中氯离子的浓度上限从40mg/L提高到120mg/L，大大提高了热压处理该类矿石的适应性，同时增大加压釜单位时间内的生产处理效率，为该类金矿石的开发利用解决了关键难题。

具体实施方式

下面列举三个实施例对本发明一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法作进一步详细说明。

实施例1

实施例1：某碳质金矿含金15g/t，有机碳5.8%、硫16%，金呈微细粒浸染状包裹在硫化物中。若采用直接氰化金浸出率低于8%，炭浸氰化金浸出率约19%；若采用焙烧-炭浸氰化，金回收率81%；若采用常规热压氧化220℃、2小时后炭浸氰化，如入釜物料液相含氯离子＜20mg/L，金浸出率95%，如液相氯离子浓度120mg/L，金浸出率降至60-70%。总之，传统工艺存在金回收率低、适应性差的缺陷。

本发明采用含氯离子低于120mg/L的自来水，处理工艺采用金矿再磨--快速热压氧化--CIL氰化提金工艺，具体操作步骤和工艺参数如下：

1、该金矿含硫16%，现场工艺水含氯100mg/L

2、工艺水控制氯离子低于120mg/L；

3、金（精）矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.038mm为94%；

4、球磨后矿浆浓度调至20%，进行热压氧化，氧化条件为：温度210℃，氧分压1.0Pa，氧气充气管伸至搅拌桨下方呈环状多点加入，搅拌线速度4.8m/s，控制停留时间25分钟；

5、氧化后的矿浆25min内快速冷却至72℃，进行过滤、洗涤；

6、洗涤后的氧化矿浆用石灰调节pH9.5-10，进行碳浸氰化提金，活性炭控制50g/L。

该实施例在氯离子浓度达120mg/L时，仍可获得金浸出率94%的浸出率。

实施例2

某碳质金矿含金10.2g/t，有机碳0.5%、硫6%，若采用直接氰化金浸出率2.1%，炭浸氰化金浸出率16%；若采用焙烧-炭浸氰化，金回收率76%；若采用常规热压氧化220℃、2小时后炭浸氰化，如入釜物料液相含氯离子＜20mg/L，金浸出率95.5%，如液相氯离子浓度120mg/L，金浸出率降至81%。总之，传统工艺存在金回收率低、适应性差的缺陷。

本发明采用含氯离子低于120mg/L的自来水，处理工艺采用金矿再磨--快速热压氧化--CIL氰化提金工艺，具体操作步骤和工艺参数如下：

1、该金矿含硫6%，现场工艺水含氯65mg/L

2、工艺水控制氯离子低于120mg/L；

3、金（精）矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.038mm为90%；

4、球磨后矿浆浓度调至25%，进行热压氧化，氧化条件为：温度206℃，氧分压0.8MPa，氧气充气管伸至搅拌桨下方呈环状多点加入，搅拌线速度4.2m/s，控制停留时间15分钟；

5、氧化后的矿浆20min内快速冷却至60℃，进行过滤、洗涤；

6、洗涤后的氧化矿浆用石灰调节pH9.5-10，进行碳浸氰化提金，活性炭控制40g/L。

该实施例在氯离子浓度达120mg/L时，仍可获得金浸出率93%的浸出率。

实施例3

某碳质金矿含金22g/t，有机碳8%、硫20%，若采用直接氰化金浸出率6%，炭浸氰化金浸出率约16%；若采用焙烧-炭浸氰化，金回收率85%；若采用常规热压氧化225℃、2小时后炭浸氰化，如入釜物料液相含氯离子＜20mg/L，金浸出率94.8%，如液相氯离子浓度120mg/L，金浸出率降至62%。总之，传统工艺存在金回收率低、适应性差的缺陷。

本发明采用含氯离子低于120mg/L的自来水，处理工艺采用金矿再磨--快速热压氧化--CIL氰化提金工艺，具体操作步骤和工艺参数如下：

1、该金矿含硫20%，用原矿配矿至含硫18%，现场工艺水含氯120mg/L

2、工艺水控制氯离子低于120mg/L；

3、金（精）矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.038mm为95%；

4、球磨后矿浆浓度调至10%，进行热压氧化，氧化条件为：温度212℃，氧分压1.2MPa，氧气充气管伸至搅拌桨下方呈环状多点加入，搅拌线速度5.5m/s，控制停留时间30分钟；

5、氧化后的矿浆30min内快速冷却至80℃，进行过滤、洗涤；

6、洗涤后的氧化矿浆用石灰调节pH9.5-10，进行碳浸氰化提金，活性炭控制60g/L。

该实施例在氯离子浓度达120mg/L时，仍可获得金浸出率92.4%的浸出率。

对比以上三个实施例，实施例1的综合技术指标更好，是最佳实施例。

应当指出的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以根据上述说明加以改进或修饰，所有这些改进或修饰都应落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (1)

1.一种碳质微细粒金矿的快速氧化方法，处理的难处理金（精）矿为含有机碳0.5%-8%、含硫6%-18%、颗粒小于0.001mm的微粒金占大多数且被硫化物包裹，其特征是：处理用水采用含氯离子低于120mg/L的自来水，处理工艺采用金矿再磨--快速热压氧化--CIL氰化提金工艺，具体操作步骤和工艺参数如下：

(1)、配矿：对含硫超过18%的精矿，首先用原矿或其它含金矿石配矿至含硫低于18%；

(2)、球磨：金（精）矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.038mm为90%-95%；

(3)、热压氧化：球磨后矿浆质量比浓度调至10%-25%，进行热压氧化，氧化温度206-212℃，氧分压0.8-1.2MPa，氧气充气管伸至搅拌桨下方呈环状多点加入，搅拌线速度4.2-5.5m/s，反应时间15-30分钟；

(4)、过滤洗涤：氧化后的矿浆闪蒸后在20~30min内快速冷却至60-80℃，进行过滤、洗涤；

(5)、碳浸氰化提金：洗涤后的氧化矿浆用石灰调节至pH9.5-10后进行碳浸氰化提金，活性炭控制在40-60g/L。