CN106084073B - 玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统及其处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统及其处理工艺，其中，玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统包括纤维洗涤槽、七级纤维压力曲筛、挤干机、纤维管束、一级离心筛、二级离心筛；玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺具体操作流程如下：(1)纤维洗涤(2)挤干前洗涤(3)粗纤维烘干(4)一次离心分离(5)二次离心分离(6)细纤维回收利用(7)浆液回收利用。优点：通过一级、二级离心筛对挤干前压力曲筛的筛下物和挤干机的筛下浆液中的细纤维分离出来，所以可直接将分离出来的细纤维混入湿胚芽中利用胚芽管束进行干燥，一方面，可以减小纤维洗涤水的细纤维含量，增强洗涤效果；另一方面，可将胚芽年收率由原来的6.4％‑6.5％提高到6.9％‑7.1％。

Description

玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统及其处理工艺

技术领域：

本发明涉及玉米生产技术领域，具体地说涉及一种玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统及其处理工艺。

背景技术：

玉米淀粉工业已发展成为世界性的新兴产业，玉米的湿磨工业发展迅速，能够有效地分离籽粒各部分，生产高纯度的淀粉和副产品；湿法生产玉米淀粉的加工方法为：浸泡、粗磨、精磨(到胚芽提取\纤维的分离)、蛋白的分离、淀粉洗涤及淀粉的干燥等工序，得到高纯度的淀粉产品。现有的纤维处理系统是将细磨后的浆料输入纤维洗涤槽，之后再经5级或6级压力曲筛逆流洗涤，筛下分离出粗淀粉乳，过筛面，携带着洗涤下来的游离淀粉逐级向前移动，直到第一级筛前洗涤槽中，与细磨后的浆料合并，共同进入第一级压力曲筛，分出粗淀粉乳；筛面上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一筛向以后各筛移动，经几次洗涤筛分洗涤后，从最后一级曲筛筛面排出，然后进入挤干前压力曲筛，经挤干前压力曲筛输出的筛上物经挤干机脱水后送纤维管束进行烘干，经挤干前压力曲筛输出的筛下物和挤干机的筛下物直接进入纤维洗涤槽作为纤维洗水。但是，纤维洗涤槽是为了将纤维与游离淀粉分离，挤干前压力曲筛输出的筛下物和挤干机的筛下物中含有大量的细纤维，直接将挤干前压力曲筛输出的筛下物和挤干机的筛下物作为洗涤水利用，会使纤维处理系统的循环洗涤水变浑浊，导致纤维中的游离淀粉超标，并与纤维一同进入纤维管束，附着在纤维管束管壁上，影响干燥效率和效果；另外，会造成进入分离机的过程水固性物含量高，使淀粉乳和蛋白中的纤维含量偏高，进而影响淀粉和蛋白的质量。

发明内容：

本发明的第一个目的在于提供一种处理效率高、分离效果好的玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统。

本发明的第二个目的在于提供一种能够有效降低能耗、提高原料利用率的玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺。

本发明的第一个目的由如下技术方案实施：玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统，其包括纤维洗涤槽、七级纤维压力曲筛、挤干机、纤维管束、一级离心筛、二级离心筛，所述纤维洗涤槽的出料口通过浆料泵与所述七级纤维压力曲筛第一级纤维压力曲筛的进料口连通，所述七级纤维压力曲筛的第七级纤维压力曲筛的出料口与挤干前压力曲筛进料口连通，所述挤干前压力曲筛顶流出口与所述挤干机的进料口连通，所述挤干机的出料口与所述纤维管束的进料口连通，所述挤干前压力曲筛的底流出口、所述挤干机的出液口均与所述一级离心筛的进料口连通，所述一级离心筛的顶流出口与所述二级离心筛的进料口连通，所述二级离心筛的顶流出口与胚芽管束的进料口连通，所述一级离心筛和所述二级离心筛的底流出口均与所述纤维洗涤槽的进料口连通。

进一步的，其还包括喷浆混合器、喷浆纤维管束，所述纤维管束的出料口与所述喷浆混合器的进料口连通，所述喷浆混合器的出料口与所述喷浆纤维管束的进料口连通。

本发明的第二个目的由如下技术方案实施：玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其包括如下步骤：(1)纤维洗涤；(2)粗、细纤维的分离；(3)粗纤维烘干；(4)一次离心分离；(5)二次离心分离；(6)细纤维回收利用；(7)浆液回收利用；其中，

(1)纤维洗涤

将细磨后的浆料与40-45℃的洗涤水通入纤维洗涤槽进行洗涤，通过浆料泵将所述纤维洗涤槽内的混合浆料泵入到七级纤维压力曲筛进行逆流洗涤；

(2)粗、细纤维的分离

将所述七级纤维压力曲筛的第七级压力曲筛中含有粗、细纤维的浆液送入到挤干前压力曲筛进行粗、细纤维的分离，所述挤干前压力曲筛的筛上物为粗纤维，所述挤干前压力曲筛的筛下物为含有细纤维的浆液；

(3)粗纤维烘干

所述挤干前压力曲筛筛上的粗纤维送入挤干机，挤干后的粗纤维含水率为55-58％；将所述挤干机排出的粗纤维送入纤维管束进行烘干；

(4)一次离心分离

所述挤干前压力曲筛筛下的含有细纤维的浆液以及所述挤干机排出的浆液均输入一级离心筛进行一次离心分离，所述一级离心筛的筛上物为干物含量为2-3％的细纤维，所述一级离心筛的筛下物为浆液；

(5)二次离心分离

将所述一级离心筛筛上的细纤维送入二级离心筛进行二次离心分离，所述二级离心筛的筛上物干物含量为5-8％的细纤维，所述二级离心筛的筛下物为浆液；

(6)细纤维回收利用

将所述二级离心筛的筛上细纤维送入胚芽管束；

(7)浆液回收利用

将所述一级离心筛的筛下浆液和所述二级离心筛的筛下浆液送入所述纤维洗涤槽。

进一步的，所述步骤(3)中通过所述纤维管束对所述挤干机排出的粗纤维进行一次烘干，所述纤维管束的烘干温度为150-160℃，所述纤维管束排出的含水率为7-10％的粗纤维送入喷浆混合器，通过所述喷浆混合器将浓度为40％的玉米浆与所述纤维管束排出的粗纤维按1：2的比例混合；将所述喷浆混合器排出的玉米浆与粗纤维混合物送入喷浆纤维管束进行二次烘干，所述喷浆纤维管束的烘干温度为150-160℃，所述喷浆纤维管束排出的粗纤维含水率为7-10％。

进一步的，所述一级离心筛的筛网目数为220-240，所述一级离心筛的转速为1490r/min。

进一步的，所述二级离心筛的筛网目数为125，所述二级离心筛的转速为1490r/min。

本发明的优点：通过一级离心筛、二级离心筛对挤干前压力曲筛的筛下物和挤干机的筛下浆液中的细纤维分离出来，且经两级离心分离的这部分细纤维含蛋白量在20％-30％，所以可直接将分离出来的细纤维混入湿胚芽中利用胚芽管束进行干燥，一方面，可以减小纤维洗涤水的细纤维含量，增强洗涤效果；另一方面，可将胚芽年收率由原来的6.4％-6.5％提高到6.9％-7.1％，若年消耗玉米40.5万吨、胚芽单价3500元/吨，则胚芽年收率增加0.5％-0.6％，胚芽的年收益增加708-850万元，且在利用胚芽进行玉米胚芽油生产的过程中，产生的胚芽粕由原来的15％提高到现在的18％，提高胚芽粕的质量。

附图说明：

图1为本发明整体结构示意图。

纤维洗涤槽1、七级纤维压力曲筛2、挤干机3、纤维管束4、喷浆混合器5、喷浆纤维管束6、一级离心筛7、二级离心筛8、挤干前压力曲筛9、胚芽管束10、浆料泵11。

具体实施方式：

实施例1：如图1所示，玉米淀粉加工过程中的纤维处理系统，其包括纤维洗涤槽1、七级纤维压力曲筛2、挤干机3、纤维管束4、一级离心筛7、二级离心筛8，纤维洗涤槽1的出料口通过浆料泵11与七级纤维压力曲筛2第一级纤维压力曲筛的进料口连通，七级纤维压力曲筛2的第七级纤维压力曲筛的出料口与挤干前压力曲筛9进料口连通，挤干前压力曲筛9顶流出口与挤干机3的进料口连通，挤干机3的出料口与纤维管束4的进料口连通，其还包括喷浆混合器5、喷浆纤维管束6，纤维管束4的出料口与喷浆混合器5的进料口连通，喷浆混合器5的出料口与喷浆纤维管束6的进料口连通；挤干前压力曲筛9的底流出口、挤干机3的出液口均与一级离心筛7的进料口连通，一级离心筛7的顶流出口与二级离心筛8的进料口连通，二级离心筛8的顶流出口与胚芽管束10的进料口连通，一级离心筛7和二级离心筛8的底流出口均与纤维洗涤槽1的进料口连通。

工作原理：在纤维洗涤槽1内利用洗涤水对细磨后的浆料进行洗涤，洗涤结束后利用浆料泵11将纤维洗涤槽1内的浆料泵送到七级纤维压力曲筛2进行逆流洗涤；七级纤维压力曲筛2筛面上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一筛向以后各筛移动，经几次洗涤筛分洗涤后，从最后一级压力曲筛筛面排出进入挤干前压力曲筛9；挤干前压力曲筛9对进入挤干机3的浆料进行进一步分离，挤干前压力曲筛9的筛上物进入挤干机3，通过挤干机3对浆料进行压榨降低渣皮的水分，挤干机3排出的渣皮依次进入纤维管束4、喷浆混合器5、喷浆纤维管束6进行加热烘干，生产出干燥的纤维；挤干前压力曲筛9的筛下物、挤干机3输出的浆液进入一级离心筛7，一级离心筛7对这部分浆液进一步分离，分离出的筛下物可直接输入纤维洗涤槽1用作洗涤水，分离出的筛上物进入二级离心筛8进行二次分离；二级离心筛8对一级离心筛7输出的筛上物进行二次分离后的筛下物直接输入纤维洗涤槽1用作洗涤水，而由于分离出的筛上物的细纤维含蛋白在20％以上，所以可直接将分离出来的细纤维混入湿胚芽中利用胚芽管束10进行干燥，一方面，可以减小纤维洗涤水的细纤维含量，增强洗涤效果；另一方面，可将胚芽年收率由原来的6.4％-6.5％提高到6.9％-7.0％，而且油脂车间胚芽粕含蛋白由原来15％-16％提高到18％以上。

实施例2：玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其包括如下步骤：(1)纤维洗涤；(2)粗、细纤维的分离；(3)粗纤维烘干；(4)一次离心分离；(5)二次离心分离；(6)细纤维回收利用；(7)浆液回收利用；其中，

(1)纤维洗涤

将细磨后的浆料与40℃的洗涤水通入纤维洗涤槽1进行洗涤，通过浆料泵11将纤维洗涤槽1内的混合浆料泵入到七级纤维压力曲筛2进行逆流洗涤，使纤维与游离的淀粉乳进行分离；

(2)挤干前洗涤

将七级纤维压力曲筛2的第七级压力曲筛中含有粗、细纤维的浆液送入到挤干前压力曲筛9进行粗、细纤维的分离，挤干前压力曲筛9的筛上物为粗纤维，挤干前压力曲筛9的筛下物为含有细纤维的浆液；

(3)粗纤维烘干

挤干前压力曲筛9筛上的粗纤维送入挤干机3，挤干后的粗纤维含水率为55-58％；将挤干机3排出的粗纤维送入纤维管束4进行烘干；

(4)一次离心分离

挤干前压力曲筛9筛下的含有细纤维的浆液以及挤干机3排出的浆液均输入一级离心筛7进行一次离心分离，一级离心筛7的筛网目数为220，一级离心筛7的转速为1490r/min；一级离心筛7的筛上物为干物含量为3％的细纤维，一级离心筛7的筛下物为浆液；

(5)二次离心分离

将一级离心筛7筛上的细纤维送入二级离心筛8进行二次离心分离，二级离心筛8的转速为1490r/min，二级离心筛8的筛网目数为125，通过二次离心分离来降低细纤维的含水量，二级离心筛8的筛上物干物含量为8％的细纤维，二级离心筛8的筛下物为浆液；

(6)细纤维回收利用

将二级离心筛8的筛上细纤维送入胚芽管束10，由于这部分干物含量为8％、细纤维含蛋白量在20％，可直接将分离出来的细纤维混入湿胚芽中利用胚芽管束10进行干燥，一方面，可以减小纤维洗涤水的细纤维含量，增强洗涤效果；另一方面，可将胚芽年收率由原来的6.4％提高到6.9％，若年消耗玉米40.5万吨、胚芽单价3500元/吨，则胚芽年收率增加0.5％，胚芽的年收益增加708万元，且在利用胚芽进行玉米胚芽油生产的过程中，产生的胚芽粕由原来的15％提高到现在的18％，提高胚芽粕的质量；

(7)浆液回收利用

将一级离心筛7的筛下浆液和二级离心筛8的筛下浆液送入纤维洗涤槽1，这部分浆液中的游离淀粉含量由原来的3％降到现在的1.5％，有效的减小了循环洗涤水中的游离淀粉含量，增强纤维和游离淀粉乳的分离效果，一方面，可以降低进入纤维管束4的纤维中淀粉含量，防止淀粉附着在纤维管束4管壁上，进而保证纤维管束4的干燥效果；另一方面，降低进入分离机的过程水固性物含量，减少淀粉乳和蛋白中的纤维含量，保证淀粉和蛋白的质量；

步骤(3)中通过纤维管束4对挤干机3排出的粗纤维进行一次烘干，纤维管束4的烘干温度为150℃，纤维管束4排出的含水率为7％的粗纤维送入喷浆混合器5，通过喷浆混合器5将浓度为40％的玉米浆与纤维管束4排出的粗纤维按1：2的比例混合，一方面可以有效的利用玉米浆，另一方面可以增加纤维的蛋白含量，提高质量；将喷浆混合器5排出的玉米浆与粗纤维混合物送入喷浆纤维管束6进行二次烘干，喷浆纤维管束6的烘干温度为150℃，纤维管束4排出的粗纤维含水率为10％。

实施例3：玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其包括如下步骤：(1)纤维洗涤；(2)粗、细纤维的分离；(3)粗纤维烘干；(4)一次离心分离；(5)二次离心分离；(6)细纤维回收利用；(7)浆液回收利用；其中，

(1)纤维洗涤

将细磨后的浆料与42℃的洗涤水通入纤维洗涤槽1进行洗涤，通过浆料泵11将纤维洗涤槽1内的混合浆料泵入到七级纤维压力曲筛2进行逆流洗涤，使纤维与游离的淀粉乳进行分离；

(2)挤干前洗涤

将七级纤维压力曲筛2的第七级压力曲筛中含有粗、细纤维的浆液送入到挤干前压力曲筛9进行粗、细纤维的分离，挤干前压力曲筛9的筛上物为粗纤维，挤干前压力曲筛9的筛下物为含有细纤维的浆液；

(3)粗纤维烘干

挤干前压力曲筛9筛上的粗纤维送入挤干机3，挤干后的粗纤维含水率为56％；将挤干机3排出的粗纤维送入纤维管束4进行烘干；

(4)一次离心分离

挤干前压力曲筛9筛下的含有细纤维的浆液以及挤干机3排出的浆液均输入一级离心筛7进行一次离心分离，一级离心筛7的筛网目数为230，一级离心筛7的转速为1490r/min；一级离心筛7的筛上物为干物含量为2.5％的细纤维，一级离心筛7的筛下物为浆液；

(5)二次离心分离

将一级离心筛7筛上的细纤维送入二级离心筛8进行二次离心分离，二级离心筛8的转速为1490r/min，二级离心筛8的筛网目数为125，通过二次离心分离来降低细纤维的含水量，二级离心筛8的筛上物干物含量为6.5％的细纤维，二级离心筛8的筛下物为浆液；

(6)细纤维回收利用

将二级离心筛8的筛上细纤维送入胚芽管束10，由于这部分干物含量为6.5％、细纤维含蛋白量在25％，可直接将分离出来的细纤维混入湿胚芽中利用胚芽管束10进行干燥，一方面，可以减小纤维洗涤水的细纤维含量，增强洗涤效果；另一方面，可将胚芽年收率由原来的6.45％提高到7％，若年消耗玉米40.5万吨、胚芽单价3500元/吨，则胚芽年收率增加0.55％，胚芽的年收益增加780万元，且在利用胚芽进行玉米胚芽油生产的过程中，产生的胚芽粕由原来的15％提高到现在的18％，提高胚芽粕的质量；

(7)浆液回收利用

将一级离心筛7的筛下浆液和二级离心筛8的筛下浆液送入纤维洗涤槽1，这部分浆液中的游离淀粉含量由原来的3％降到现在的1.5％，有效的减小了循环洗涤水中的游离淀粉含量，增强纤维和游离淀粉乳的分离效果，一方面，可以降低进入纤维管束4的纤维中淀粉含量，防止淀粉附着在纤维管束4管壁上，进而保证纤维管束4的干燥效果；另一方面，降低进入分离机的过程水固性物含量，减少淀粉乳和蛋白中的纤维含量，保证淀粉和蛋白的质量；

步骤(3)中通过纤维管束4对挤干机3排出的粗纤维进行一次烘干，纤维管束4的烘干温度为155℃，纤维管束4排出的含水率为8.5％的粗纤维送入喷浆混合器5，通过喷浆混合器5将浓度为40％的玉米浆与纤维管束4排出的粗纤维按1：2的比例混合，一方面可以有效的利用玉米浆，另一方面可以增加纤维的蛋白含量，提高质量；将喷浆混合器5排出的玉米浆与粗纤维混合物送入喷浆纤维管束6进行二次烘干，喷浆纤维管束6的烘干温度为155℃，纤维管束4排出的粗纤维含水率为8.5％。

实施例4：玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其包括如下步骤：(1)纤维洗涤；(2)粗、细纤维的分离；(3)粗纤维烘干；(4)一次离心分离；(5)二次离心分离；(6)细纤维回收利用；(7)浆液回收利用；其中，

(1)纤维洗涤

将细磨后的浆料与45℃的洗涤水通入纤维洗涤槽1进行洗涤，通过浆料泵11将纤维洗涤槽1内的混合浆料泵入到七级纤维压力曲筛2进行逆流洗涤；

(2)挤干前洗涤

将七级纤维压力曲筛2的第七级压力曲筛中含有粗、细纤维的浆液送入到挤干前压力曲筛9进行粗、细纤维的分离，挤干前压力曲筛9的筛上物为粗纤维，挤干前压力曲筛9的筛下物为含有细纤维的浆液；

(3)粗纤维烘干

挤干前压力曲筛9筛上的粗纤维送入挤干机3，挤干后的粗纤维含水率为58％；将挤干机3排出的粗纤维送入纤维管束4进行烘干；

(4)一次离心分离

挤干前压力曲筛9筛下的含有细纤维的浆液以及挤干机3排出的浆液均输入一级离心筛7进行一次离心分离，一级离心筛7的筛网目数为240，一级离心筛7的转速为1490r/min，一级离心筛7的筛上物为干物含量为2％的细纤维，一级离心筛7的筛下物为浆液；

(5)二次离心分离

将一级离心筛7筛上的细纤维送入二级离心筛8进行二次离心分离，二级离心筛8的筛网目数为125，二级离心筛8的转速为1490r/min，通过二次离心分离来降低细纤维的含水量，二级离心筛8的筛上物干物含量为5％的细纤维，二级离心筛8的筛下物为浆液；

(6)细纤维回收利用

将二级离心筛8的筛上细纤维送入胚芽管束10，由于这部分干物含量为6.5％、细纤维含蛋白量在25％，可直接将分离出来的细纤维混入湿胚芽中利用胚芽管束10进行干燥，一方面，可以减小纤维洗涤水的细纤维含量，增强洗涤效果；另一方面，可将胚芽年收率由原来的6.45％提高到7％，若年消耗玉米40.5万吨、胚芽单价3500元/吨，则胚芽年收率增加0.55％，胚芽的年收益增加780万元，且在利用胚芽进行玉米胚芽油生产的过程中，产生的胚芽粕由原来的15％提高到现在的18％，提高胚芽粕的质量；

(7)浆液回收利用

将一级离心筛7的筛下浆液和二级离心筛8的筛下浆液送入纤维洗涤槽1，这部分浆液中的游离淀粉含量由原来的3％降到现在的1.5％，有效的减小了循环洗涤水中的游离淀粉含量，增强纤维和游离淀粉乳的分离效果，一方面，可以降低进入纤维管束4的纤维中淀粉含量，防止淀粉附着在纤维管束4管壁上，进而保证纤维管束4的干燥效果；另一方面，降低进入分离机的过程水固性物含量，减少淀粉乳和蛋白中的纤维含量，保证淀粉和蛋白的质量；

步骤(3)中通过纤维管束4对挤干机3排出的粗纤维进行一次烘干，纤维管束4的烘干温度为160℃，纤维管束4排出的含水率为10％的粗纤维送入喷浆混合器5，通过喷浆混合器5将浓度为40％的玉米浆与纤维管束4排出的粗纤维按1：2的比例混合，一方面可以有效的利用玉米浆，另一方面可以增加纤维的蛋白含量，提高质量；将喷浆混合器5排出的玉米浆与粗纤维混合物送入喷浆纤维管束6进行二次烘干，喷浆纤维管束6的烘干温度为160℃，纤维管束4排出的粗纤维含水率为7％。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其特征在于，其包括如下步骤：(1)纤维洗涤；(2)粗、细纤维的分离；(3)粗纤维烘干；(4)一次离心分离；(5)二次离心分离；(6)细纤维回收利用；(7)浆液回收利用；其中，

(1)纤维洗涤

将细磨后的浆料与40-45℃的洗涤水通入纤维洗涤槽进行洗涤，通过浆料泵将所述纤维洗涤槽内的混合浆料泵入到七级纤维压力曲筛进行逆流洗涤；

(2)粗、细纤维的分离

将所述七级纤维压力曲筛的第七级压力曲筛中含有粗、细纤维的浆液送入到挤干前压力曲筛进行粗、细纤维的分离，所述挤干前压力曲筛的筛上物为粗纤维，所述挤干前压力曲筛的筛下物为含有细纤维的浆液；

(3)粗纤维烘干

所述挤干前压力曲筛筛上的粗纤维送入挤干机，挤干后的粗纤维含水率为55-58％；将所述挤干机排出的粗纤维送入纤维管束进行烘干；

(4)一次离心分离

所述挤干前压力曲筛筛下的含有细纤维的浆液以及所述挤干机排出的浆液均输入一级离心筛进行一次离心分离，所述一级离心筛的筛上物为干物含量为2-3％的细纤维，所述一级离心筛的筛下物为浆液；

(5)二次离心分离

将所述一级离心筛筛上的细纤维送入二级离心筛进行二次离心分离，所述二级离心筛的筛上物干物含量为5-8％的细纤维，所述二级离心筛的筛下物为浆液；

(6)细纤维回收利用

将所述二级离心筛的筛上细纤维送入胚芽管束；

(7)浆液回收利用

将所述一级离心筛的筛下浆液和所述二级离心筛的筛下浆液送入所述纤维洗涤槽。

2.根据权利要求1所述的玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其特征在于，所述步骤(3)中通过所述纤维管束对所述挤干机排出的粗纤维进行一次烘干，所述纤维管束的烘干温度为150-160℃，所述纤维管束排出的含水率为7-10％的粗纤维送入喷浆混合器，通过所述喷浆混合器将浓度为40％的玉米浆与所述纤维管束排出的粗纤维按1：2的比例混合；将所述喷浆混合器排出的玉米浆与粗纤维混合物送入喷浆纤维管束进行二次烘干，所述喷浆纤维管束的烘干温度为150-160℃，所述喷浆纤维管束排出的粗纤维含水率为7-10％。

3.根据权利要求1或2任一所述的玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其特征在于，所述一级离心筛的筛网目数为220-240，所述一级离心筛的转速为1490r/min。

4.根据权利要求1或2任一所述的玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其特征在于，所述二级离心筛的筛网目数为125，所述二级离心筛的转速为1490r/min。

5.根据权利要求3所述的玉米淀粉加工过程中的纤维处理工艺，其特征在于，所述二级离心筛的筛网目数为125，所述二级离心筛的转速为1490r/min。