CN106067564B - 一种铅酸蓄电池安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铅酸蓄电池的安装方法,包括以下步骤,第一步，将正端电连接片及负端电连接片分别于相应的汇流排电连接，第二步，将电池盒盖的端口朝上放置；第三步，将放置有极板和汇流排的电池盒体端口朝下扣在电池合盖上，并同时使正端电连接片、负端电连接片、汇流排以及电池盒体端口边缘分别容纳在汇流排容置槽内、正端电连接片容置槽内、负端电连接片容置槽内以及封口槽内；第四步，正端电连接片、负端电连接片直接外接电连接件。本发明提供一种蓄电池正、负端电连接片的封装工艺与电池盒盖与电池盒体胶封工艺合为一道工艺完成。

Description

一种铅酸蓄电池安装方法
技术领域
本发明涉及一种铅酸蓄电池安装方法。
背景技术
目前铅酸蓄电池中的正极端子或负极端子(即电池端子)的安装结构通常采用如下结构：如图8所示，正极端子的安装结构包括正极端子6，密封圈14，与汇流排3连为一体正端引出极柱16及设置在电池盒盖2的上表面、并与正端引出极柱相对应的端子胶槽12，并且端子胶槽的底面上设有密封圈安装槽13；该密封圈安装槽的底面上还设有避让通孔15，且正端引出极柱穿过避让通孔位于端子胶槽内。
目前铅酸蓄电池中正极端子或负极端子的封装工艺如下：首先需要将密封圈套在正端引出极柱或负端引出极柱上，并使密封圈置于密封圈安装槽内，利用密封圈将避让通孔封遮；接着，将正极端子或负极端子通过焊接直接与端子胶槽内的正端引出极柱或负端引出极柱相连接；再接着，在端子胶槽内注入灌封胶，将正、负极端子与正、负端引出极柱的焊接部位灌封，从而外侧正、负极端子的封装工艺。
另一方面，目前铅酸蓄电池中正极端子或负极端子的封装工艺是在电池盒盖与电池盒体胶封后进行的。电池盒盖与电池盒体胶封工艺是在电池盒盖的胶槽内注入灌封胶，然后将电池盒体的端口朝下的扣在电池盒盖上，待灌封胶固化后完成电池盒盖与电池盒体胶封。
目前铅酸蓄电池中电池盒盖与电池盒体的胶封工艺与正极端子或负极端子的封装工艺是无法在同一道工艺中进行的，它们必须分为两道工艺先后操作的，这不仅增加了工艺步骤、降低产生效率；而且目前这类蓄电池正极端子或负极端子的封装结构复杂、操作繁琐，由于避让通孔位于蓄电池的电池槽正上方，为了避免在端子胶槽内灌胶时，端子胶槽内的灌封胶通过正端引出极柱或负端引出极柱与避让通孔之间的间隙滴落到蓄电池的电池槽内；因而在正、负极端子与正、负端引出极柱焊接前需要通过人工将密封圈套在正、负端引出极柱与密封圈安装槽之间，利用密封圈将避让通孔封遮。由于目前这类蓄电池正极端子或负极端子在安装过程中需要安装密封圈，这不仅增加了安装工序，而且在实际产生过程中往往会产生操作员工漏装密封圈，或密封圈安装不到位，没有完全封遮避让通孔，导致在端子胶槽内灌胶时，端子胶槽内的灌封胶通过正端引出极柱或负端引出极柱与避让通孔之间的间隙滴落到蓄电池的电池槽内，影响蓄电池的正常使用。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种可将蓄电池正、负端电连接片的封装工艺与电池盒盖与电池盒体胶封工艺合为一道工艺完成，同时，正、负端电连接片可直接外接电连接件，有效简化铅酸蓄电池产生工艺步骤、提高产生效率的铅酸蓄电池及电动车。
本发明的技术方案是：
一种铅酸蓄电池安装方法，所述铅酸蓄电池包括放置有极板和汇流排的电池盒体、用于封遮电池盒体的端口的电池盒盖、正端电连接片及负端电连接片，电池盒盖的内表面上设有汇流排容置槽、正端电连接片容置槽、负端电连接片容置槽，电池盒盖具有封口槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽均与汇流排容置槽相连通，包括以下步骤，第一步，将电池盒盖的端口朝上放置，并在汇流排容置槽，封口槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽内注入灌封胶；第二步，将放置有极板和汇流排的电池盒体端口朝下扣在电池合盖上，并同时使正端电连接片、负端电连接片、汇流排以及电池盒体端口边缘分别容纳在汇流排容置槽内、正端电连接片容置槽内、负端电连接片容置槽内以及封口槽内；第三步，灌封胶固化后，电池盒盖和电池盒体端口之间完成胶封。本发明的有益效果是：
本发明铅酸蓄电池的安装方法蓄电池正、负端电连接片的封装工艺与电池盒盖与电池盒体胶封工艺合为一道工艺完成，同时，正、负端电连接片可直接外接电连接件，有效简化铅酸蓄电池产生工艺步骤、提高产生效率的铅酸蓄电池。
附图说明
图1是本发明实施例1的铅酸蓄电池的电池盒盖闭合在电池盒体上后的一种结构示意图。
图2是本发明的实施例1的电池盒盖一种平面结构示意图。
图3是本发明的实施例1的电池盒盖一种三维局部结构示意图。
图4是本发明的实施例1的铅酸蓄电池的电池盒盖与电池盒体胶封后的一种结构示意图。
图5是本发明的实施例2的铅酸蓄电池的一种局部结构示意图。
图6是图5中A处的局部放大图。
图7是本发明的实施例3的铅酸蓄电池的一种局部结构示意图。
图8是现有技术中的铅酸蓄电池的正极端子的安装结构的一种局部结构示意图。
图中：电池盒体1，电池盒盖2，汇流排3，正端电连接片4、连接通孔41、螺旋槽42，正端电连接片容置槽5a，负端电连接片容置槽5b，正极端子6、第一正极柱体6a、第二正极柱体6b、端板61、预紧压缩弹簧62、圆柱孔63、圆柱塞64、焊锡材料65、环形凹槽66、导流孔67，正端定位槽7，极板8，汇流排容置槽9，封口槽10，灌封胶11，端子胶槽12，密封圈安装槽13，密封圈14，避让通孔15，正端引出极柱16。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
实施例1：如图1、图2所示，一种铅酸蓄电池包括电池盒体1，用于封遮电池盒体的端口的电池盒盖2，正端电连接片4，负端电连接片，汇流排3，与汇流排电连接的正极端子6及负极端子。电池盒体的一端开口。电池盒盖上、朝向电池盒体的一端开口。电池盒盖的内表面上设有用于容纳汇流排的汇流排容置槽9。电池盒盖的内表面边缘处还设有一圈用于容纳电池盒体端口边缘的壳体的封口槽10，且该封口槽与汇流排相连通。
如图2、图3所示，电池盒盖的端口边缘设有往外凸出的正端电连接片容置槽5a及负端电连接片容置槽5b。正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽均与汇流排容置槽相连通，且正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽位于电池盒体的端口外侧。正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽的槽口的开口方向与汇流排容置槽的槽口的开口方向相同，且正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽的槽深与汇流排容置槽的槽深相同。正端电连接片位于正端电连接片容置槽内，负端电连接片分别位于负端电连接片容置槽内。
正极端子、负极端子、正端电连接片及负端电连接片均设置在电池盒体的外表面上，并且正极端子、负极端子、正端电连接片及负端电连接片所在电池盒体的外表面与电池盒体的端口相邻分布(即正极端子、负极端子、正端电连接片及负端电连接片均设置在电池盒体的外侧面上)。正极端子及负极端子位于电池盒体的同一侧。电池盒体的外表面上设有正端定位槽7及负端定位槽。正极端子的一端位于所述正端定位槽内，具体说是，正端电连接片设有连接通孔，正极端子的一端穿过正端电连接片上的连接通孔，并插入正端定位槽内。负极端子的一端位于所述负端定位槽内，具体说是，负端电连接片设有连接通孔，负极端子的一端穿过负端电连接片上的连接通孔，并插入负端定位槽内。
正端电连接片的一端与正极端子电连接，另一端与汇流排电连接，即正极端子通过正端电连接片与汇流排电连接。正端电连接片通过焊接与汇流排及正极端子相连接，即负极端子通过负端电连接片与汇流排电连接。负端电连接片的一端与负极端子电连接，另一端与汇流排电连接。负端电连接片通过焊接与汇流排及负极端子相连接。正端电连接片及负端电连接片与铅酸蓄电池内的极板相平行。正极端子与负极端子呈柱状，本实施例中正极端子与负极端子呈圆柱状。正极端子和负极端子的中心线与铅酸蓄电池内的极板相垂直(即正极端子和负极端子的中心线与极板的板面积相垂直，其中极板的板面是指极板中面积较大的侧面)。
如图4所示，汇流排容置槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽内分别设有灌封胶11，具体说是，汇流排容置槽，封口槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽内均设有灌封胶。当电池盒盖闭合在电池盒体上后，汇流排容纳在汇流排容置槽内，并且电池盒体端口边缘插入封口槽内；同时，与汇流排电连接的正端电连接片的端部伸入正端电连接片容置槽内(即电池盒盖闭合在电池盒体上后，正端电连接片位于正端电连接片容置槽内)，与汇流排电连接的负端电连接片端部伸入负端电连接片容置槽内(即电池盒盖闭合在电池盒体上后，负端电连接片分别位于负端电连接片容置槽内)。
本实施例中的铅酸蓄电池在使用时，铅酸蓄电池内的极板8处于水平状态，并且正极端子及负极端子位于电池盒体的外顶面上。
本实施例的铅酸蓄电池的正、负极端子的封装工艺与电池盒盖与电池盒体胶封工艺如下：
首先，将电池盒盖的端口朝上放置，并在汇流排容置槽，封口槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽内注入灌封胶；
接着，将放置有极板和汇流排的电池盒体端口朝下的扣在电池上盖上，并同时使正端电连接片、负端电连接片、汇流排以及电池盒体端口边缘分别容纳在汇流排容置槽内、正端电连接片容置槽内、负端电连接片容置槽内以及封口槽内；如图4所示，当灌封胶固化后：封口槽内的灌封胶将完成电池盒盖与电池盒体端口之间的胶封；汇流排容置槽内的灌封胶将灌封汇流排；同时正端及负端电连接片容置槽内的灌封胶将灌封与汇流排连接的正端及负端电连接片；从而将蓄电池正、负极端子的封装工艺与电池盒盖与电池盒体胶封工艺合为一道工艺完成，有效简化铅酸蓄电池产生工艺步骤、提高产生效率。
实施例2：本实施例的其余结构参照实施例1，其不同之处在于：
如图5、图6所示，正极端子6呈圆柱状，且正极端子呈阶梯状。正极端子有同轴设置的第一正极柱体6a及第二正极柱体6b构成，且第一正极柱体的直径大于第二正极柱体的直径。正端电连接片4上的连接通孔41为圆孔。正端电连接片上的连接通孔的内侧面上设有螺旋槽42，且该螺旋槽的两端封闭。正极端子的一端穿过正端电连接片上的连接通孔，并插入正端定位槽内；具体说是，第二正极柱体穿过正端电连接片上的连接通孔，并插入正端定位槽内，并且第一正极柱体的端面抵靠在正端电连接片上。正极端子的外侧面上设有环形凹槽66，具体说是，第二正极柱体的外侧面上设有环形凹槽。该环形凹槽位于连接通孔的两端口之间，且该环形凹槽靠近第一正极柱体。
正极端子的一端面中部设有圆柱孔63。圆柱孔的下端封闭。正极端子内设有若干导流孔67。该导流孔的内端与圆柱孔相通，且导流孔的内端靠近圆柱孔底部。导流孔的外端与环形凹槽相通。正极端子的圆柱孔内依次设有焊锡材料65，圆柱塞64，预紧压缩弹簧62及端板61，并且端板靠近圆柱孔端口，焊锡材料靠近圆柱孔底部。端板固定在圆柱孔内。圆柱塞可沿圆柱孔滑动。圆柱孔的直径与圆柱塞的直径之差为0.01毫米或0.02毫米或0.03毫米或0.04毫米或0.05毫米。预紧压缩弹簧的一端抵靠在端板上，另一端抵靠在圆柱塞上。
负极端子呈圆柱状，且负极端子呈阶梯状。负极端子有同轴设置的第一负极柱体及第二负极柱体构成，且第一负极柱体的直径大于第二负极柱体的直径。负端电连接片上的连接通孔为圆孔。负端电连接片上的连接通孔的内侧面上叶设有螺旋槽，且该螺旋槽的两端封闭。负极端子的一端穿过负端电连接片上的连接通孔，并插入负端定位槽内；具体说是，第二负极柱体穿过负端电连接片上的连接通孔，并插入负端定位槽内，并且第一负极柱体的端面抵靠在负端电连接片上。负极端子的外侧面上也设有环形凹槽，具体说是，第二负极柱体的外侧面上设有环形凹槽。该环形凹槽位于连接通孔的两端口之间，且该环形凹槽靠近第一负极柱体。
负极端子的一端面中部也设有圆柱孔。圆柱孔的下端封闭。负极端子内设有若干导流孔。该导流孔的内端与圆柱孔相通，且导流孔的内端靠近圆柱孔底部。导流孔的外端与环形凹槽相通。负极端子的圆柱孔内依次设有焊锡材料，圆柱塞，预紧压缩弹簧及端板，并且端板靠近圆柱孔端口，焊锡材料靠近圆柱孔底部。端板固定在圆柱孔内。圆柱塞可沿圆柱孔滑动。圆柱孔的直径与圆柱塞的直径之差为0.01毫米至0.05毫米之间。预紧压缩弹簧的一端抵靠在端板上，另一端抵靠在圆柱塞上。
本实施中的正极端子，正端电连接片，负极端子，负端电连接片，各圆柱塞，预紧压缩弹簧及端板的材质的熔点均大于焊锡材料的的熔点。
本实施的正/负极端子与正/负端电连接片在焊接时：通过加热正/负极端子的方式，使圆柱孔内的焊锡材料熔化；当焊锡材料熔化后，在预紧压缩弹簧及圆柱塞的作用下给焊锡材料加压，从而使圆柱孔内熔化的焊锡材料由导流孔流入到环形凹槽；接着，通过螺旋槽来导流熔化的焊锡材料，使焊锡材料均匀的分布到连接通孔内壁与正/负极端子之间，并布满连接通孔内壁与正/负极端子之间的间隙；从而在正/负极端子与正/负端电连接片之间形成可靠的电连接结构，并且与普通焊接相比，其可极大的增大正/负极端子与正/负端电连接片之间的有效导电面积，从而有效解决大电流充/放电过程中在正/负极端子与正/负端电连接片之间产生灼烧现象不仅影响蓄电池质量，而且存在严重的安全隐患的问题。
实施例3：本实施例的其余结构参照实施例1或实施例2，其不同之处在于：
如图7所示，本实施例中的铅酸蓄电池在使用时，铅酸蓄电池内的极板8处于竖直状态，并且正极端子及负极端子位于电池盒体的外侧面上。
实施例4：本实施例提供了一种电动车，该电动车包括实施例1或实施例2或实施例3中任意一种实施例中的铅酸蓄电池。

Claims (1)

1.一种铅酸蓄电池安装方法，所述铅酸蓄电池包括放置有极板和汇流排的电池盒体、用于封遮电池盒体的端口的电池盒盖、正端电连接片及负端电连接片，电池盒盖的内表面上设有汇流排容置槽、正端电连接片容置槽、负端电连接片容置槽，电池盒盖具有封口槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽均与汇流排容置槽相连通，包括以下步骤，第一步，将电池盒盖的端口朝上放置，并在汇流排容置槽，封口槽，正端电连接片容置槽及负端电连接片容置槽内注入灌封胶；第二步，将放置有极板和汇流排的电池盒体端口朝下扣在电池合盖上，并同时使正端电连接片、负端电连接片、汇流排以及电池盒体端口边缘分别容纳在汇流排容置槽内、正端电连接片容置槽内、负端电连接片容置槽内以及封口槽内；第三步，灌封胶固化后，电池盒盖和电池盒体端口之间完成胶封。
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