CN106062415A - 隔振装置及隔振装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

隔振装置(10)设置有：支架(12)，其安装于车体(26)(振动产生部和振动接收部中的一者)；安装部(14)，其安装于发动机(24)(振动产生部和振动接收部中的另一者)；弹性体(16)，其设置于安装部(14)，并且该弹性体(16)被压入支架(12)中且介于支架(12)与安装部(14)之间；辅助弹性部(18)，其设置于安装部(14)并沿弹性体(16)的压入方向延伸；螺纹构件(52)(连接部(20))，其设置于辅助弹性部(18)；以及被连接部(22)，其设置于支架(12)并与连接部(20)连接。

Description

隔振装置及隔振装置的制造方法

技术领域

本发明涉及用于车辆的理想的隔振装置及隔振装置的制造方法。

背景技术

在日本特开2011-214634号公报中，公开了具有安装于振动产生部和振动接收部中的一者的支架以及安装于振动产生部和振动接收部中的另一者且联接有弹性体的安装部的隔震装置，其中该弹性体非粘接地安装在支架的内侧。

发明内容

发明要解决的问题

上述支架具有如下筒状部：在该筒状部中，弹起止动部、侧止动部、回弹止动部和接合凹部形成为一体，并且弹性体被沿该筒状部的轴向压入筒状部。在该结构中，筒状部的大范围区域受到在筒状部的径向上的载荷，而弹性体的钩在接合凹部中的腿部受到在筒状部的轴向(即，弹性体的压入方向)上的载荷。

鉴于上述事实做出了本发明，并且本发明的目的是提高在弹性体非粘接地安装于支架的隔振装置中的弹性体压入方向上的负荷能力。

用于解决问题的方案

根据第一方面的隔振装置设置有：支架，所述支架安装于振动产生部和振动接收部中的一者；安装部，所述安装部安装于所述振动产生部和所述振动接收部中的另一者；弹性体，所述弹性体设置于所述安装部，并且所述弹性体被压入所述支架且介于所述支架与所述安装部之间；辅助弹性部，所述辅助弹性部设置于所述安装部并沿所述弹性体的压入方向延伸；连接部，所述连接部设置在所述辅助弹性部的位于压入方向上的前方的顶端；以及被连接部，所述被连接部设置于所述支架并与所述连接部连接。

在该隔振装置中，沿弹性体的压入方向延伸的辅助弹性部设置于安装部，并且位于辅助弹性部的顶端的连接部与支架的被连接部连接。因此，能够提高在弹性体非粘接地安装于支架的隔振装置中的弹性体压入方向上的负荷能力。

在根据第一方面的隔振装置中，第二方面的特征在于，所述安装部设置有朝向所述压入方向的前方开口的凹部，并且所述辅助弹性部配置在所述凹部内。

在该隔振装置中，因为辅助弹性部配置在安装部的凹部内，所以可以抑制设置辅助弹性部所可能导致的隔振装置的大型化，并且能够提高安装隔振装置的部位的空间利用率。

在根据第二方面的隔振装置中，第三方面的特征在于，所述辅助弹性部与所述凹部的内壁面分离。

在该隔振装置中，因为辅助弹性部与凹部的内壁面分离，所以当隔振装置产生振动时辅助弹性部难以与凹部的内壁面接触。因此，辅助弹性部能够维持其在如下方向上的弹簧特性：辅助弹性部朝向或远离凹部的内壁面移动的方向。

在根据第一方面至第三方面中任一方面的隔振装置中，第四方面的特征在于，当所述隔振装置被安装到所述振动产生部和所述振动接收部时，与从所述振动产生部接收的静载荷对应地，所述辅助弹性部产生在与该静载荷的作用方向相反的方向上的扭曲，并且所述辅助弹性部的轴向相对于所述压入方向倾斜。

在该隔振装置中，当隔振装置被安装到振动产生部和振动接收部时，与从振动产生部接收的静载荷对应地，会产生在与该静载荷的作用方向相反的方向上的扭曲。因此，在隔振装置被安装到振动产生部和振动接收部的状态下，辅助弹性部产生的扭曲会减少，使得辅助弹性部的倾斜也会减小。因此，当隔振装置被安装到振动产生部和振动接收部时，辅助弹性部能够接近中立状态。

根据第五方面的隔振装置的制造方法，第一步骤，将设置于安装部的弹性体压入支架并使所述弹性体介于所述支架与所述安装部之间，其中所述支架安装于振动产生部和振动接收部中的一者并且所述安装部安装于所述振动产生部和所述振动接收部中的另一者；第二步骤，对所述弹性体施加静载荷，并且使所述弹性体处于沿所述静载荷的作用方向变形的状态；第三步骤，使设置于所述安装部并沿所述弹性体的压入方向延伸的辅助弹性部经由设置于所述辅助弹性部的连接部与设置于所述支架的被连接部连接；以及第四步骤，通过去除所述静载荷，使所述辅助弹性部相对于所述压入方向倾斜，并且使所述辅助弹性部产生在与所述静载荷的作用方向相反的方向上的扭曲。

根据该隔振装置的制造方法，容易制造如下隔振装置：在该隔振装置中，当隔振装置被安装到振动产生部和振动接收部时，辅助弹性部能够接近中立状态。

发明的效果

根据本发明的隔振装置，所实现的优异效果在于，可以提高在弹性体非粘接地安装于支架的隔振装置中的弹性体压入方向上的负荷能力。

附图说明

图1是示出了隔振装置的立体图。

图2是示出了隔振装置的分解立体图。

图3是示出了隔振装置的主视图。

图4是示出了设置于安装部的弹性体被压入支架的筒状部的状态的、与图3中示出的线4-4对应的截面图。

图5是示出了弹性体已被压入筒状部的状态的截面图。

图6是示出了弹性体向下变形的状态的截面图。

图7是示出了连接部与被连接部连接的隔振装置的截面图。

具体实施方式

以下，将基于附图说明用于实施本发明的实施方式。在图1至图3中，根据本实施方式的隔振装置10是使用作振动产生部的示例的发动机24安装于用作振动接收部的示例的车体26的车辆用发动机支座。该隔振装置具有支架12、安装部14、弹性体16、辅助弹性部18、连接部20以及被连接部22。

支架12是安装于发动机24和车体26中的一者、例如安装于车体26的金属构件。该支架12具有方形筒状(square-shaped)的筒状部28。筒状部28的轴向上的两侧是开口的。该轴向与弹性体16的压入方向(即，由箭头Y表示的方向)相同。向外突出的增强用的加强筋(bead)28B被形成为沿筒状部28的周向行进。凸缘30以向筒状部28的外侧(即，沿由图1和图2中的箭头X表示的方向)伸出的方式形成于该筒状部28的下部28D。用于将支架12安装于车体26的安装孔30A形成于凸缘30。筒状部28的侧部28S的轴向两端均设置有肋32，并且这些肋32使侧部28S与凸缘30联接。

筒状部28的下部28D的压入方向(即，由箭头Y表示的方向)上的两端均设置有止动部34。止动部34使筒状部28的开口在下述弹性体16的腿部38的位置变窄。当腿部38压抵止动部34时，止动部34产生朝向腿部38的反作用力。即，通过止动部34确保弹性体16在筒状部28的轴向上具有一定程度的弹性。

在图1中，安装部14是安装于发动机24和车体26中的另一者、例如安装于发动机24的金属构件。如图2和图4所示，例如多个贯通孔36形成于安装部14的后部14B。贯通孔36是用于供使安装部14安装于发动机24的固定构件(图中未示出)插入的孔。安装部14的后部14B位于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)的后侧，具体地，位于筒状部28的外侧。

如图7所示，安装部14的位于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)的前侧的前部14A与弹性体16一起配置在支架12的筒状部28的内侧。朝向压入方向(即，由箭头Y表示的方向)上的前方开口的凹部14C配置在例如安装部14的前部14A的一处位置。

如图2和图3所示，弹性体16是例如橡胶构件，该橡胶构件设置于安装部14且以介于支架12与安装部14之间的方式压入支架12。具体地，如图4所示，在安装部14的前部14A，弹性体16覆盖端面40、外壁面42以及凹部14C的内壁面44和底壁面46。

朝向支架12的筒状部28的下部28D突出的一对腿部38设置于弹性体16。腿部38均以从安装部14的前部14A的下部斜向下的方式形成且位于相对于安装部14的中心竖直线对称的位置。各腿部38的下端38D均嵌合于筒状部28的内壁的下侧角部。因此，腿部38被定位成当从发动机24接收的静载荷经由安装部14作用于弹性体16时，腿部在支架12与安装部14之间被压缩。弹性体16的压入是指例如在腿部38经历上下方向(即，由箭头F表示的方向)的压缩变形的同时将弹性体16插入支架12的筒状部28内。

如图5和图7所示，弹性体16的上部16U嵌合于筒状部28的顶部(即，上部28U的下表面)。如图3所示，间隙48设置在弹性体16的侧部16S与筒状部28的侧部28S之间，然而，还可以采用不形成该间隙48的结构。

在图2和图4中，辅助弹性部18设置于安装部14。辅助弹性部18具有弹性并沿弹性体16的压入方向(即，由箭头Y表示的方向)延伸。辅助弹性部18配置在凹部14C内。辅助弹性部18被形成为例如角柱状(angular column shape)且在凹部14C的底部与弹性体16成型为一体。辅助弹性部18与凹部14C的上下左右的内壁面44分离。如图7所示，当隔振装置10被安装到发动机24和车体26时，与从发动机24接收的静载荷对应，辅助弹性部18产生在与静载荷的作用方向(即，由箭头F表示的方向)相反的方向(即，由箭头U表示的方向)上的扭曲(distortion)。辅助弹性部18的轴向相对于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)倾斜。

如图4所示，在辅助弹性部18被组装到支架12之前的自然状态下，辅助弹性部18在压入方向(即，由箭头Y表示的方向)上略突出超过覆盖安装部14的端面40的弹性体16。然而，因为辅助弹性部18在被安装到支架12之后会变倾斜，所以辅助弹性部18和弹性体16两者位于大致同一平面上(参照图7)。

在图2和图7中，连接部20设置在例如辅助弹性部18的位于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)上的前方的顶端。该连接部20具有：四边形的板构件50，其具有例如与上述顶端的表面积相等的表面积；和螺纹构件52，其组装于板构件50。连接部20例如粘接于辅助弹性部18。螺纹构件52具有外螺纹部52A和凸缘状的基部52B，该基部52B的直径比外螺纹部52A的直径大且与外螺纹部52A形成为一体。

板构件50和螺纹构件52借助于锯齿等彼此接合，使得螺纹构件52不能相对于板构件50转动。螺纹构件52贯穿板构件50且朝向压入方向(即，由箭头Y表示的方向)的前侧突出。螺纹构件52的基部52B位于板构件50与辅助弹性部18之间。

在图2和图7中，被连接部22设置于支架12且是供连接部20连接的部位。该被连接部22是例如板构件，该板构件设置在例如支架12的筒状部28的轴向上的一端(即，位于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)上的前方的端部)，并部分地封闭该一端处的开口。长孔22A形成于位于辅助弹性部18的正面的被连接部22，该长孔22A供螺纹构件52插入且在上下方向(即，图7中的静载荷的作用方向(即，由箭头F表示的方向)及其相反方向(即，由箭头U表示的方向))上长。矩形状的突出部22B形成于被连接部22、与长孔22A的下端邻接。该突出部22B沿长孔22A的长度方向向下(即，图7中的静载荷的作用方向(即，由箭头F表示的方向))突出。此外，突出部22B被形成为足够大以例如当从正面观察时(参照图3)覆盖连接部20的板构件50。

注意，替代长孔22A，还可以在长孔22A的下端的位置形成圆孔。在该情况下，期望设计诸如如下的压入方法：以螺纹构件52的外螺纹部52A进入圆孔的方式，在弹性体16沿由箭头F表示的方向变形的同时使弹性体16压入支架12内，。

(作用)

本实施方式具有上述结构，以下将说明其作用。在图7中，在根据本实施方式的隔振装置10中，沿弹性体16的压入方向(即，由箭头Y表示的方向)延伸的辅助弹性部18设置于安装部14，并且位于辅助弹性部18的顶端的连接部20与支架12的被连接部22连接。因此，使用通过在不使用粘合剂的情况下将弹性体16与支架12一起组装而实现的所谓“无外筒”结构，可以提高弹性体16的压入方向(即，由箭头Y表示的方向)上的负荷能力。换言之，可以确保弹性体16的在支架12的筒状部28的轴向上的弹性。

此外，因为辅助弹性部18配置在安装部14的凹部14C内，所以可以抑制设置辅助弹性部18所可能导致的大型化，并且可以改善供隔振装置10安装的部位的空间利用率。因为辅助弹性部18与凹部14C的内壁面44分离，所以当发动机24产生振动时，辅助弹性部18难以与凹部14C的内壁面44接触。结果，辅助弹性部18能够维持其在如下方向上的弹簧特性：辅助弹性部18朝向或远离凹部14C的内壁面44移动的方向。

此外，在隔振装置10中，当隔振装置10被安装到发动机24和车体26时，与从发动机24接收的静载荷对应，会产生在与该静载荷的作用方向(即，由箭头F表示的方向)相反的方向(即，由箭头U表示的方向)上的扭曲。因此，在隔振装置10被安装到发动机24和车体26的状态下，因为发动机24的质量(即，静载荷)作用于辅助弹性部18，所以辅助弹性部18产生的扭曲会减少，使得辅助弹性部18的倾斜也会减小。因此，当隔振装置10被安装到发动机24和车体26时，辅助弹性部18能够接近中立状态(即，初始扭曲为0的状态)。

[隔振装置的制造方法]

根据本实施方式的隔振装置的制造方法具有四个步骤，这些步骤示出在图4至图7中。

在图4和图5中，支架12是安装于振动产生部和振动接收部中的一者(在图1中，支架12安装于车体26)的构件。安装部14是安装于振动产生部和振动接收部中的另一者(在图1中，安装部14安装于发动机24)的构件。介于支架12与安装部14之间的弹性体16设置于安装部14。

在第一步骤中，将弹性体16(沿由箭头Y表示的方向)压入支架12。结果，一对腿部38的下端38D均嵌合于筒状部28的内壁的下侧角部，弹性体16的上部16U嵌合于筒状部28的顶部(即，上部28U的下表面)。此外，沿弹性体16的压入方向延伸的辅助弹性部18设置于安装部14，并且连接部20设置于辅助弹性部18。将该连接部20的螺纹构件52插入被连接部22的长孔22A并使螺纹构件52朝向压入方向(即，由箭头Y表示的方向)的前方突出。此时，螺纹构件52位于长孔22A的下端的上方，为螺纹构件52向下(即，由箭头F表示的方向)移动留下足够的余地。

接着，在图6中，在第二步骤中，对弹性体16施加静载荷，并且使弹性体16处于沿静载荷的作用方向(即，由箭头F表示的方向)变形的状态。该静载荷与例如当隔振装置10被安装到发动机24和车体26时弹性体16从发动机24接收的质量对应。此时，弹性体16的腿部38经历压缩变形，并且安装部14沿静载荷的作用方向(即，在由箭头F表示的方向)移动。与此同时，连接部20的螺纹构件52在被连接部22的长孔22A内向下移动。

接着，在第三步骤中，使设置于安装部14且沿弹性体16的压入方向延伸的辅助弹性部18经由设置于辅助弹性部18的连接部20与设置于支架12的被连接部22连接。具体地，通过在从被连接部22的长孔22A突出的螺纹构件52上拧上螺母，使连接部20固定于被连接部22。

接着，如图7所示，在第四步骤中，通过去除静载荷，使辅助弹性部18相对于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)倾斜，并且使辅助弹性部18产生在与静载荷的作用方向(即，由箭头F表示的方向)相反的方向(即，由箭头U表示的方向)上的扭曲。具体地，如果静载荷被去除，则被压缩的腿部38恢复至其自然的状态，并且安装部14沿由箭头U表示的方向移位。此外，弹性体16的上部16U与筒状部28的顶部(即，上部28U的下表面)接触。因为辅助弹性部18的顶端经由连接部20固定于被连接部22，所以辅助弹性部18的顶端不能移动，然而，辅助弹性部18的基部会与安装部14一起沿由箭头U表示的方向移位。结果，使辅助弹性体18处于相对于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)例如朝向前下方倾斜的状态。

该倾斜会在发动机24的质量(即，静载荷)作用于安装部14时减小。因此，在该隔振装置的制造方法中，可以容易地制造如下的隔振装置10：当隔振装置10被安装到发动机24和车体26时，能够使辅助弹性部18接近中立状态(即，初始扭曲为0的状态)。

[其它实施方式]

在上述实施方式中，采用辅助弹性部18设置在安装部14的凹部14C内的结构，然而，还可以采用辅助弹性部18设置在与凹部14C不同的位置的结构。此外，还可以采用没有凹部14C的结构。辅助弹性部18还可以被形成具有角柱状、圆柱状或块状。

假设对隔振装置10的振动特性没有影响，则还可以采用辅助弹性部18的一部分与凹部14C的内壁面44接触的结构。

在上述实施方式中采用如下结构：在该结构中，与从发动机24(即，振动产生部)接收的静载荷对应，辅助弹性部18产生在与静载荷的作用方向相反的方向上的扭曲，并且使辅助弹性部18的轴向相对于压入方向(即，由箭头Y表示的方向)倾斜。然而，还可以采用未产生这种类型的扭曲和倾斜的结构。此外，连接部20和被连接部22的结构不限于上述的那些，它们可以适当地改变。例如，还可以在辅助弹性部18上设置螺母，从被连接22侧插入螺栓并使螺母固定于该螺栓(未示出)。

以上，已例示说明了本发明的实施方式的示例，然而，本发明的实施方式不限于这些示例。在不背离本发明的主旨或范围的情况下，可以进行添加、省略、替换以及其它变型。

要求在2014年3月7日提交的日本专利申请2014-45414号的优先权，该申请公开的全部内容通过引用并入本文。

通过引用并入本说明书的在本说明书中提及的所有文献、专利申请和技术标准与具体且分别指出通过引用而并入的单个文献、专利申请或技术标准程度相同。

Claims (5)

1.一种隔振装置，其包括：

支架，所述支架安装于振动产生部和振动接收部中的一者；

安装部，所述安装部安装于所述振动产生部和所述振动接收部中的另一者；

弹性体，所述弹性体设置于所述安装部，并且所述弹性体被压入所述支架且介于所述支架与所述安装部之间；

辅助弹性部，所述辅助弹性部设置于所述安装部并沿所述弹性体的压入方向延伸；

连接部，所述连接部设置于所述辅助弹性部；以及

被连接部，所述被连接部设置于所述支架并与所述连接部连接。

2.根据权利要求1所述的隔振装置，其中，

所述安装部设置有朝向所述压入方向的前方开口的凹部，并且

所述辅助弹性部配置在所述凹部内。

3.根据权利要求2所述的隔振装置，其中，所述辅助弹性部与所述凹部的内壁面分离。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的隔振装置，其中，

当所述隔振装置被安装到所述振动产生部和所述振动接收部时，与从所述振动产生部接收的静载荷对应地，所述辅助弹性部产生在与该静载荷的作用方向相反的方向上的扭曲，并且

所述辅助弹性部的轴向相对于所述压入方向倾斜。

5.一种隔振装置的制造方法，所述方法包括：

第一步骤，将设置于安装部的弹性体压入支架并使所述弹性体介于所述支架与所述安装部之间，其中所述支架安装于振动产生部和振动接收部中的一者并且所述安装部安装于所述振动产生部和所述振动接收部中的另一者；

第二步骤，对所述弹性体施加静载荷，并且使所述弹性体处于沿所述静载荷的作用方向变形的状态；

第三步骤，使设置于所述安装部并沿所述弹性体的压入方向延伸的辅助弹性部经由设置于所述辅助弹性部的连接部与设置于所述支架的被连接部连接；以及

第四步骤，通过去除所述静载荷，使所述辅助弹性部相对于所述压入方向倾斜，并且使所述辅助弹性部产生在与所述静载荷的作用方向相反的方向上的扭曲。