CN106062368A - 叶片泵及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种叶片泵，该叶片泵包括：转子，其连结于驱动轴；多个叶片，其以相对于转子沿径向往复移动自如的方式设于转子；定子，其具有凸轮面，随着转子的旋转，叶片的顶端在该凸轮面滑动；以及泵体，其具有用于收纳定子的收纳凹部，其中，定子具有：环状嵌合部，其以划分为多个区域的方式形成于该定子的外周；以及环状小径部，其以比环状嵌合部的外径小的外径形成于该定子的外周，泵体的收纳凹部具有：主体嵌合部，其供环状嵌合部嵌合；以及主体大径部，其内径大于主体嵌合部的内径，且以划分为多个区域的方式形成于该收纳凹部的内周。

Description

叶片泵及其制造方法

技术领域

本发明涉及被用作流体压供给源的叶片泵及其制造方法。

背景技术

在日本JP1998－266978中公开了一种叶片泵，该叶片泵包括：转子，其连结于驱动轴；多个叶片，其以相对于转子沿径向往复移动自如的方式设于转子；定子，其具有内周面，随着转子的旋转，叶片的顶端在该内周面滑动；以及泵体，其具有用于收纳定子的收纳凹部。

在这样的叶片泵的情况下，随着转子旋转，多个叶片进行往复移动，而使泵室扩大/收缩，在泵室扩大的吸入区域，工作油被自吸入口吸入泵室，在泵室收缩的排出区域，工作流体被自泵室经由排出口排出。

发明内容

在叶片泵中存在这样的叶片泵：沿轴向将定子插入并嵌合于泵体，从而定子相对于泵体在径向上被定位。对于这样的叶片泵，定子与泵体之间的间隙越小，越能高精度地进行定子的定位。

另一方面，若减小定子与泵体之间的间隙，则在向泵体内插入定子时，即使定子略微倾斜，也会导致定子卡止于泵体。因此，叶片泵的组装性降低。这样，难以提高定子的定位精度以及叶片泵的组装性。

本发明的目的在于提高叶片泵的定子的定位精度并且提高叶片泵的组装性。

本发明的一技术方案是一种叶片泵，该叶片泵包括：转子，其连结于驱动轴；多个叶片，其以相对于所述转子沿径向往复移动自如的方式设于所述转子；定子，其具有内周面，随着所述转子的旋转，所述叶片的顶端在该内周面滑动；以及泵体，其具有用于收纳所述定子的收纳凹部，其中，所述定子具有：第一环状外周部，其形成于所述定子的外周；以及第二环状外周部，其以比所述第一环状外周部的外径小的外径形成于所述定子的外周，所述泵体的所述收纳凹部具有：第一主体内周部，其形成于所述收纳凹部的内周；以及第二主体内周部，其以比所述第一主体内周部的内径大的内径形成于所述收纳凹部的内周，所述泵体的所述收纳凹部与所述定子在所述第一环状外周部与所述第二主体内周部相对的状态下不嵌合，若自该状态使所述定子相对于所述泵体进行相对旋转而使所述第一环状外周部与所述第一主体内周部相对，则所述泵体的所述收纳凹部与所述定子嵌合。

另外，本发明的另一技术方案是一种用于制造叶片泵的制造方法，该叶片泵包括：转子，其连结于驱动轴；多个叶片，其以相对于所述转子沿径向往复移动自如的方式设于所述转子；定子，其具有内周面，所述叶片的顶端能够在该内周面滑动；以及泵体，其具有用于收纳所述定子的收纳凹部，其中，所述定子具有：第一环状外周部，其形成于所述定子的外周；以及第二环状外周部，其以比所述第一环状外周部的外径小的外径形成于所述定子的外周，所述泵体的所述收纳凹部具有：第一主体内周部，其形成于所述收纳凹部的内周；以及第二主体内周部，其以比所述第一主体内周部的内径大的内径形成于所述收纳凹部的内周，所述制造方法包括：插入工序，在该工序中，以所述第一环状外周部与所述第二主体内周部对准的方式将所述定子收纳于所述泵体的所述收纳凹部；以及嵌合工序，在该工序中，使所述泵体与所述定子相对旋转，使所述第一环状外周部进入所述第一主体内周部而与所述第一主体内周部嵌合。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的叶片泵的俯视图，是表示将泵盖和第二侧板去掉后的状态的图。

图2是沿着图1中的I－I线的剖视图，是表示安装有泵盖和第二侧板的状态的图。

图3是沿着图1中的II－II线的剖视图，是表示安装有泵盖和第二侧板的状态的图。

图4是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的定子的图。

图5是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的泵体的图。

图6是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的定子与泵体相嵌合的状态的图。

图7是图6中的A部的放大图。

图8是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的环状连接部和主体连接部的变形例的图。

图9是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的制造方法的插入工序的剖视图。

图10是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的制造方法的插入工序的俯视图。

图11是表示本发明的第1实施方式的叶片泵的制造方法的嵌合工序的俯视图。

图12是表示本发明的第2实施方式的叶片泵的定子与泵体未嵌合的状态的图。

图13是表示本发明的第2实施方式的叶片泵的定子与泵体相嵌合的状态的图。

图14是表示本发明的第3实施方式的叶片泵的定子与泵体未嵌合的状态的图。

图15是表示本发明的第3实施方式的叶片泵的定子与泵体相嵌合的状态的图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的各实施方式。

(第1实施方式)

首先，主要参照图1～图3说明本发明的第1实施方式的叶片泵100的整体结构。

叶片泵100被用作搭载于车辆的液压设备、例如动力转向装置、变速器等的液压供给源。

在叶片泵100中，发动机(未图示)的动力传递至驱动轴1的端部，而使连结于驱动轴1的转子2旋转。在图1中，转子2绕逆时针方向旋转。

如图1所示，叶片泵100包括：多个叶片3，其以相对于转子2沿径向往复移动自如的方式设于转子2；定子4，其具有凸轮面4a，该凸轮面4a是定子4的内周面，其收纳转子2，并且，随着转子2的旋转，叶片3的顶端在该凸轮面4a滑动；以及泵体5，其具有用于收纳定子4的收纳凹部5a。

在转子2上以隔开规定间隔的方式呈放射状形成有在外周面具有开口部的狭缝20。狭缝20供叶片3以往复移动自如的方式插入。在狭缝20的基端侧划分形成有用于引导泵的排出压力的背压室21。叶片3被背压室21的压力向自狭缝20拔出该叶片3的方向推压，顶端部与定子4的凸轮面4a抵接。由此，在定子4的内部，由转子2的外周面、定子4的凸轮面4a以及相邻的叶片3划分有多个泵室6。

定子4是内周的凸轮面4a呈大致长圆形状的环状的构件。定子4具有：吸入区域4b，在该吸入区域4b，由随着转子2的旋转而在凸轮面4a滑动的各叶片3之间划分形成的泵室6的容积扩大；以及排出区域4c，在该排出区域4c，泵室6的容积收缩。这样，各泵室6随着转子2的旋转而扩大/收缩。在本实施方式中，定子4具有两个吸入区域4b和两个排出区域4c。吸入区域4b与排出区域4c之间的区域为叶片3在转子2的径向上的移动方向发生改变的过渡区域。

定子4收纳于泵体5的收纳凹部5a，并嵌合于收纳凹部5a，从而定子4相对于泵体5在径向上被定位。

如图2所示，在泵体5的收纳凹部5a内收纳有：转子2；第一侧板7，其以与定子4的一侧面(图2中的下侧面)抵接的方式配置；以及第二侧板8，其以与定子4的另一侧面(图2中的上侧面)抵接的方式配置。即，在收纳凹部5a内依次层叠并收纳有第一侧板7、定子4和第二侧板8。这样，第一侧板7、第二侧板8以夹持转子2和定子4的两侧面的状态配置，将泵室6密闭。另外，为了避免第一侧板7、第二侧板8这两者在收纳于泵体5的收纳凹部5a内时被卡住，而在第一侧板7、第二侧板8这两者与收纳凹部5a之间设有足够的间隙。

在第二侧板8的与定子4所在侧相反的一侧配置有泵盖9。泵盖9以其端面与泵体5的环状的端面5b抵接的状态与泵体5紧固在一起。这样，泵体5的收纳凹部5a由泵盖9密封。

驱动轴1隔着衬套30以旋转自如的方式支承于泵体5，并且驱动轴1的端部隔着衬套31以旋转自如的方式支承于泵盖9。驱动轴1贯穿第一侧板7、第二侧板8。

在第二侧板8的供转子2滑动的端面8a形成有两个圆弧状的吸入口(未图示)，该两个圆弧状的吸入口与定子4的两个吸入区域4b(参照图1)相对应地开口，用于向泵室6引导作为工作流体的工作油。

如图2所示，在第一侧板7贯穿形成有两个圆弧状的排出口7a、7b，该两个圆弧状的排出口7a、7b与定子4的排出区域4c(参照图1)相对应地开口，用于向高压室10引导泵室6排出的工作油。

在泵体5和泵盖9形成有吸入通路13，该吸入通路13用于使工作流体箱(未图示)与吸入口连通，将工作流体箱内的工作油经由吸入口向泵室6引导。在泵体5形成有排出通路(未图示)，该排出通路与高压室10连通，用于将高压室10内的工作油向外部的液压设备供给。

如图3所示，定位销11以自第一侧板7立起的方式设置并结合于在第一侧板7形成的两个销孔(日文：ピン穴)7c。定位销11贯穿在定子4形成的贯通孔4d以及第二侧板8的贯通孔8b，插入到泵盖9的销孔9a。利用定位销11限制泵盖9与第一侧板7、第二侧板8相对于定子4的相对旋转。因而，能够进行定子4的吸入区域4b与泵盖9的吸入口之间的定位以及定子4的排出区域4c与第一侧板7的排出口7a、7b之间的定位。

叶片泵100随着转子2的旋转而自工作流体箱经由吸入通路13和吸入口将工作油吸入到定子4的吸入区域4b的各泵室6，并且自定子4的排出区域4c的各泵室6经由排出口7a、7b和排出通路向外部排出工作油。像这样，在叶片泵100中，各泵室6随着转子2的旋转而扩大/收缩，从而供给/排出工作油。

接着，详细地说明用于将定子4相对于于泵体5定位的构造。

图4示出了定子4的形状，图5示出了泵体5的形状。图6是表示定子4嵌合于泵体5的状态的图。在图6中，省略了除定子4和泵体5以外的结构的图示。

如图4所示，定子4具有：环状嵌合部40，其形成于定子4的外周，为第一环状外周部；环状小径部41，其以比环状嵌合部40的外径小的外径形成于定子4的外周，为第二环状外周部；以及环状连接部42，其用于连接环状嵌合部40与环状小径部41。

环状嵌合部40形成为以相对于定子4的中心而言对称的方式划分成两个区域。环状嵌合部40被实施车削等精加工。

环状小径部41以相对于定子4的中心而言对称的方式形成在环状嵌合部40之间的两个区域。不需要如环状嵌合部40那样对环状小径部41实施精加工。

环状连接部42用于连接相邻的环状嵌合部40与环状小径部41。因而，环状连接部42也以相对于定子4的中心而言对称的方式形成。如图7所示，环状连接部42形成为随着自形成为大径的环状嵌合部40朝向形成为小径的环状小径部41去而直径逐渐减小的锥形。环状连接部42并不限定于锥形，只要形成为随着自环状嵌合部40朝向环状小径部41去而直径逐渐减小即可。例如，环状连接部42也可以如图8所示那样形成为曲面状。

如图5所示，泵体5的收纳凹部5a具有：主体嵌合部50，其形成于收纳凹部5a的内周，为第一主体内周部；主体大径部51，其以比主体嵌合部50的内径大的内径形成于收纳凹部5a的内周，为第二主体内周部；以及主体连接部52，其用于连接主体嵌合部50与主体大径部51。

主体嵌合部50与环状嵌合部40同样地形成为划分成两个区域，以相对于泵体5的收纳凹部5a的中心而言对称的方式形成。并且，主体嵌合部50被实施车削等精加工。形成有主体嵌合部50的周向的角度范围形成为与形成有定子4的环状嵌合部40的周向的角度范围相同。因而，定子4的环状嵌合部40能够在周向的角度范围的整个区域内嵌合于主体嵌合部50(参照图6)。主体嵌合部50的角度范围与环状嵌合部40的角度范围也可以形成为不同。

主体大径部51形成为以相对于收纳凹部5a的中心而言对称的方式划分成两个区域。并且，主体大径部51的各区域形成为角度范围为对应的环状嵌合部40的角度范围以上。即，主体大径部51的角度范围β1、β2形成为大于环状嵌合部40的角度范围α1、α2。因而，在后述的将定子4插入泵体5的工序中，将环状嵌合部40的整个区域对准主体大径部51地插入，从而能够将定子4以与泵体5的收纳凹部5a之间隔开较大的间隙的方式插入泵体5的收纳凹部5a。不需要如主体嵌合部50那样对主体大径部51实施精加工。

主体连接部52用于分别将相邻的主体嵌合部50与主体大径部51连接起来。因而，主体连接部52也以相对于收纳凹部5a的中心而言对称的方式形成。并且，主体连接部52形成为随着自形成为大径的主体大径部51朝向形成为小径的主体嵌合部50去而直径逐渐减小的锥形(参照图6)。主体连接部52也并不限定于锥形，只要形成为随着自主体大径部51朝向主体嵌合部50去而直径逐渐减小即可。

如图6所示，将彼此实施了精加工的环状嵌合部40与泵体5的收纳凹部5a的主体嵌合部50嵌合，从而定子4相对于泵体5在径向上被定位。环状嵌合部40与主体嵌合部50之间的间隙越小，越能以高精度进行定位，越能防止因定子4在径向上的偏移而产生的异常噪声等问题。

另外，环状嵌合部40和主体嵌合部50形成为在泵室6的容积收缩的排出区域4c嵌合。与吸入区域4b相比，在排出区域4c，泵室6内的工作油为高压，因此在排出区域4c内的工作油的压力的作用下定子4容易发生变形。但是，环状嵌合部40与主体嵌合部50在排出区域4c嵌合，从而能够利用泵体5承受作用于定子4的工作油的压力。因此，能够抑制因工作油的压力而导致定子4发生变形。

另外，定子4与泵体5在环状嵌合部40和主体嵌合部50处嵌合。即，环状小径部41未嵌合于泵体5，泵体5的主体大径部51没有与定子4嵌合。因此，在定子4的成形工序中，在通过烧结等成形定子4后不需要对环状小径部41实施精加工。同样地，在泵体5的成形工序中，在通过压铸等成形泵体5后不需要对主体大径部51实施精加工。即，只要仅对环状嵌合部40和主体嵌合部50实施精加工即可，不对定子4的外径的整周、泵体5的内径的整周实施精加工较好。因此，能够降低材料费、加工费。

定子4和泵体5的收纳凹部5a如以上那样形成，从而定子4与泵体5的收纳凹部5a在环状嵌合部40与主体大径部51相对的状态下不嵌合。自该状态使定子4相对于泵体5相对旋转，使环状嵌合部40与主体嵌合部50相对，从而定子4与泵体5的收纳凹部5a嵌合。

接着，说明叶片泵100的制造方法。叶片泵100的组装通过以下的工序进行。

(1)预装工序

首先，在结合有定位销11的第一侧板7之上以定位销11贯穿于贯通孔4d的方式层叠定子4。之后，将插入有多个叶片3的转子2收纳在定子4内。

(2)插入工序

接着，如图9所示，将在预装工序中组装好的第一侧板7、定位销11、定子4和转子2(以下，根据需要将它们称作“预装体”。)沿轴向插入泵体5并收纳在收纳凹部5a内。此时，如图10所示，以将定子4的环状嵌合部40与泵体5的收纳凹部5a的主体大径部51对准并将定子4的环状小径部41与收纳凹部5a的主体嵌合部50对准的方式将定子4插入到收纳凹部5a。

环状嵌合部40与泵体5的主体大径部51形成为：主体大径部51的角度范围β1、β2为对应的环状嵌合部40的角度范围α1、α2以上。因此，能够以环状嵌合部40的整个区域都对准主体大径部51的方式将定子4插入泵体5的收纳凹部5a内。

在环状嵌合部40与主体大径部51之间形成有比环状嵌合部40与主体嵌合部50之间的间隙大的间隙。并且，在环状小径部41与主体嵌合部50之间形成有比环状嵌合部40与主体嵌合部50之间的间隙大的间隙。因而，利用这样的方法将定子4插入泵体5，从而能够将定子4以与泵体5之间隔开较大的间隙的方式插入泵体5。因此，能够防止定子4因倾斜而卡止于泵体5，能够容易地将定子4收纳于泵体5。另外，预装体的第一侧板7形成为与泵体5的收纳凹部5a之间设有足够的间隙。因此，第一侧板7也不会卡止于泵体5。

(3)嵌合工序

接着，如图11所示，使包括定子4的预装体旋转，使定子4的环状嵌合部40进入泵体的收纳凹部5a的主体嵌合部50而与主体嵌合部50嵌合。

例如通过把持贯穿定子4的贯通孔4d并结合于第一侧板7的定位销11使其旋转至旋转结束位置，来使预装体旋转。预装体的旋转结束位置为能够在之后的工序中组装的泵盖9的销孔9a内插入定位销11的位置、即定位销11与泵盖9的销孔9a一致的位置。预装体的旋转量能够根据例如预装体的插入位置和旋转结束位置的设计值算出。只要基于通过这样算出的旋转量使用角度传感器等使预装体旋转至旋转结束位置即可。使预装体旋转并不限定于利用上述那样的方法，也可以利用其它的方法。

像这样，使预装体相对于泵体5旋转，从而使定子4的环状嵌合部40进入收纳凹部5a的主体嵌合部50而与主体嵌合部50嵌合。预装体在收纳凹部5a的为平面的底部上旋转，因此预装体也不会以相对于收纳凹部5a倾斜的状态旋转。

在此，说明在插入工序中以定子4的中心与泵体5的收纳凹部5a的中心错开的状态将定子4收纳于收纳凹部5a的情况下的嵌合工序。

在定子4以其中心与收纳凹部5a的中心错开的方式收纳于收纳凹部5a的状态下，当使定子4旋转时，定子4的环状连接部42与泵体5的收纳凹部5a的主体连接部52接触。

环状连接部42和主体连接部52如上述那样均形成为随着自大径侧朝向小径侧去而直径逐渐减小的锥形。因此，即使环状连接部42与主体连接部52接触，也不会限制定子4旋转。

因而，在环状连接部42与主体连接部52接触的状态下使定子4进一步旋转，从而能够使环状嵌合部40进入收纳凹部5a的主体嵌合部50内。这样，环状连接部42和主体连接部52作为随着定子4与泵体5之间的相对旋转而引导环状嵌合部40进入主体嵌合部50内的引导部发挥作用。

换言之，在环状连接部42与主体连接部52接触的状态下使定子4进一步旋转时，定子4被环状连接部42和主体连接部52引导，而以其中心靠近收纳凹部5a的中心的方式沿径向移动。即，定子4通过相对于泵体5旋转，以其中心与收纳凹部5a的中心对齐的方式自动调心。定子4进行调心，从而能够使环状嵌合部40顺利地进入主体嵌合部50内。

这样，即使在插入工序中定子4的中心与收纳凹部5a的中心错开的情况下，定子4的环状连接部42和收纳凹部5a的主体连接部52也作为引导部发挥作用。由此，仅通过使定子4旋转就能够容易地将环状嵌合部40嵌合于主体嵌合部50。

(4)最终组装工序

接着，使驱动轴1贯穿于第一侧板7、泵体5并与转子2连结。之后，以定位销11贯穿于贯通孔8b的方式将第二侧板8层叠在定子4上而收纳在收纳凹部5a内。之后，以向销孔9a插入定位销11的方式使泵盖9与泵体5抵接，利用螺栓(未图示)将泵盖9与泵体5紧固在一起。通过这样的工序进行叶片泵100的组装。

采用以上的本实施方式，取得以下所示的效果。

在叶片泵100中，定子4与泵体5以如下状态嵌合，即：定子4的外周的外径较大的环状嵌合部40与泵体5的收纳凹部5a的内径较小的主体嵌合部50相对。也就是说，在环状嵌合部40与主体大径部51相对的状态下，在定子4与收纳凹部5a之间形成有比定子4与泵体5以环状嵌合部40与主体嵌合部50相对的方式嵌合的状态下的间隙大的间隙。因而，以环状嵌合部40与主体大径部51对准的方式将定子4插入泵体5的收纳凹部5a，从而能够防止定子4因倾斜而卡止于泵体5。这样，在叶片泵100的情况下，将定子4以与泵体5之间隔开比较大的间隙的方式插入泵体5，并且使定子4与泵体5相对旋转，从而将定子4嵌合于泵体5。因此，采用叶片泵100，能够提高定子4的定位精度，并且能够提高叶片泵100的组装性。

并且，在叶片泵100中，定子4的环状连接部42和收纳凹部5a的主体连接部52作为引导部发挥作用。因此，即使在组装叶片泵100时定子4的中心与收纳凹部5a的中心错开的情况下，也能够仅通过使定子4旋转就容易地将环状嵌合部40嵌合于主体嵌合部50。因而，通过将定子4的环状连接部42和收纳凹部5a的主体连接部52作为引导部发挥作用，能够进一步提高叶片泵100的组装性。

并且，在叶片泵100中，环状嵌合部40与主体嵌合部50在泵室6的容积收缩的排出区域4c嵌合。与吸入区域4b相比，在排出区域4c，泵室6内的工作油为高压，因此，在排出区域4c，定子容易在工作油的压力的作用下发生变形。但是，采用叶片泵100，环状嵌合部40与主体嵌合部50在排出区域4c嵌合，从而能够利用泵体5承受作用于定子4的工作油的压力。因此，能够抑制定子4发生变形。

并且，在叶片泵100中，环状小径部41未嵌合于泵体5，泵体5的主体大径部51没有与定子4嵌合。因此，不需要对环状小径部41和主体大径部51实施精加工。即，只要仅对定子4的环状嵌合部40与泵体5的主体嵌合部50实施精加工即可。因此，与对定子4的外径的整周、泵体5的内径的整周实施精加工的情况相比，能够降低材料费、加工费。

在所述实施方式中，环状嵌合部40和环状小径部41均形成为划分成两个区域。主体嵌合部50和主体大径部51也均形成为划分成两个区域。并且，环状嵌合部40、环状小径部41和环状连接部42均形成为相对于定子4的中心而言对称。也可以取而代之，将环状嵌合部40和环状小径部41形成为划分成三个以上的区域。同样地，也可以将主体嵌合部50和主体大径部51也形成为划分成三个以上的区域。并且，也可以是，环状嵌合部40、环状小径部41以及环状连接部42形成为相对于定子4的中心而言不对称。

即，能够以环状嵌合部40与主体大径部51对准的方式将定子4插入到收纳凹部5a，能够通过使定子4旋转而使环状嵌合部40与主体嵌合部50嵌合，只要如此，则定子4和泵体5的收纳凹部5a的形状能够任意地形成。例如，定子4和泵体5的收纳凹部5a也可以形成为两个以上的环状嵌合部40嵌合于一个主体嵌合部50，还可以形成为一个环状嵌合部40嵌合于两个以上的主体嵌合部50。

并且，在所述实施方式中，环状嵌合部40与主体嵌合部50在排出区域4c嵌合。为了抑制因高压的工作油而导致定子4发生变形，优选环状嵌合部40与主体嵌合部50嵌合的区域为排出区域4c内，但也可以是嵌合的区域的一部分为排出区域4c内，还可以是嵌合的区域全部为除排出区域4c以外的区域(吸入区域4b内)。

并且，在所述实施方式中，定子4的环状连接部42和泵体5的收纳凹部5a的主体连接部52这两者作为用于引导定子4的旋转的引导部发挥作用。也可以取而代之，仅使环状连接部42和主体连接部52中的任意一者作为引导部发挥作用。也可以是，环状连接部42的一部分或主体连接部52的一部分作为引导部发挥作用。另外，在定子4以其中心与收纳凹部5a的中心错开的方式插入到收纳凹部5a内的情况下，为了使定子4旋转而使环状嵌合部40与主体嵌合部50嵌合，优选具有引导部，但也可以是，环状连接部42和主体连接部52不作为引导部发挥作用。

并且，在所述实施方式中，在预装工序中，在将第一侧板7、定位销11、定子4、转子2组装为预装体之后，将预装体插入泵体5的收纳凹部5a。也可以取而代之，例如将结合有定位销11的第一侧板7插入到收纳凹部5a，之后将定子4和转子2插入到收纳凹部5a内，之后使定子4旋转。即，只要包括如下工序、即以环状嵌合部40与主体大径部51对准的方式将定子4插入到收纳凹部5a的工序以及通过使定子4相对于泵体5进行相对旋转而使环状嵌合部40进入主体嵌合部50而与主体嵌合部50嵌合的工序，则其他的工序能够任意地设定。

接着，参照图12～图15说明本发明的第2实施方式的叶片泵200和第3实施方式的叶片泵300。在以下的各实施方式中，以与所述第1实施方式不同的点为中心进行说明，对与所述第1实施方式的叶片泵100相同的结构标注相同的附图标记并省略说明。在图12～图15中，省略了除定子和泵体以外的结构的图示。

(第2实施方式)

参照图12和图13说明本发明的第2实施方式的叶片泵200。图12是表示定子104与泵体105未嵌合的状态的图，图13是表示定子104与泵体105嵌合的状态的图。

在所述第1实施方式中，定子4的第一环状外周部和第二环状外周部分别为环状嵌合部40和环状小径部41，该环状嵌合部40和环状小径部41分别形成为以相对于定子4的中心而言对称的方式划分成两个区域。并且，泵体5的收纳凹部5a的第一主体内周部和第二主体内周部分别为主体嵌合部50和主体大径部51，该主体嵌合部50和主体大径部51分别形成为划分成两个区域。并且，泵体5的收纳凹部5a与定子4在环状嵌合部40和主体嵌合部50处嵌合。

相对于此，如图12和图13所示，在第2实施方式的叶片泵200中，定子104具有：环状嵌合部140，其作为单一区域形成于定子104的外周，为第一环状外周部；以及环状小径部141，其外径小于环状嵌合部140的外径，作为单一区域形成于定子104的外周，为第二环状外周部。并且，泵体105的收纳凹部105a具有：主体嵌合部150，其作为单一区域形成于收纳凹部105a的内周，为第一主体内周部；主体大径部151，其内径大于主体嵌合部150的内径，作为单一区域形成于收纳凹部105a的内周，为第二主体内周部；以及主体小径部153，其内径小于主体嵌合部150的内径，作为单一区域形成于收纳凹部105a的内周。并且，泵体105的收纳凹部105a与定子104以环状嵌合部140与主体嵌合部150相对以及环状小径部141与主体小径部153相对的方式嵌合(参照图13)。在以上的点上，第2实施方式的叶片泵200与第1实施方式的叶片泵100不同。

如图12和图13所示，环状嵌合部140和环状小径部141分别形成为单一区域，被实施车削等精加工。

定子104还具有用于连接环状嵌合部140与环状小径部141的环状连接部142。环状连接部142与所述第一实施方式的叶片泵100的环状连接部42同样地作为引导部发挥作用。

主体嵌合部150形成为内径与环状嵌合部140的外径为大致相同的大小，被实施车削等精加工。主体嵌合部150作为定子104与收纳凹部105a嵌合的嵌合面发挥作用。

主体大径部151形成为角度范围为环状嵌合部140的角度范围以上。即，如图12所示，主体大径部151的角度范围β3形成为大于环状嵌合部140的角度范围α3。与所述第一实施方式的叶片泵100的主体大径部51同样地，不需要如主体嵌合部150那样对主体大径部151实施精加工。

主体小径部153形成为角度范围为180°以下，且内径与环状小径部141的外径为大致相同的大小。并且，主体小径部153被实施车削等精加工。主体小径部153作为定子104与收纳凹部105a嵌合的嵌合面发挥作用。

收纳凹部105a还具有用于连接主体嵌合部150、主体大径部151和主体小径部153中的彼此相邻的两者的主体连接部152。主体连接部152与所述第1实施方式的叶片泵100的主体连接部52同样地作为引导部发挥作用。

定子104与泵体105在彼此实施了精加工的环状嵌合部140、环状小径部141以及主体嵌合部150、主体小径部153处嵌合。

主体小径部153以180°以下的角度范围形成，因此若以环状嵌合部140与主体大径部151对准的方式将定子104插入泵体105的收纳凹部105a，则如图12所示，泵体105的收纳凹部105a与定子104不嵌合。即，能够将定子104以与收纳凹部105a之间隔开同主体大径部151的内径与环状嵌合部140的外径之差相当的间隙的方式插入到收纳凹部105a。

定子104和泵体105的收纳凹部105a如以上那样形成，从而泵体105的收纳凹部105a与定子104在环状嵌合部140与主体大径部151相对的状态下不嵌合，彼此之间形成有间隙。并且，自该状态使定子104相对于泵体105进行相对旋转，使环状嵌合部140与主体嵌合部150相对，使环状小径部141与主体小径部153相对，从而使泵体105的收纳凹部105a与定子104嵌合。

采用以上的第2实施方式的叶片泵200，取得与第1实施方式相同的效果。

(第3实施方式)

接着，参照图14和图15说明本发明的第3实施方式的叶片泵300。图14是表示定子204与泵体205未嵌合的状态的图，图15是表示定子204与泵体205嵌合的状态的图。

如图14和图15所示，在第3实施方式的叶片泵300中，定子204具有：第一环状嵌合部240，其作为单一区域形成于定子204的外周，为第一环状外周部；第二环状嵌合部243，其以隔着定子204的中心的方式形成于定子204的外周的与第一环状嵌合部240所在侧相反的一侧的部位；以及环状小径部241，其形成于定子204的外周的位于第一环状嵌合部240与第二环状嵌合部243之间的部位，为第二环状外周部。并且，泵体205的收纳凹部205a具有：主体嵌合部250，其作为单一区域形成于收纳凹部205a的内周，为第一主体内周部；以及主体大径部251，其内径大于主体嵌合部250的内径，作为单一区域形成于收纳凹部205a的内周，为第二主体内周部。并且，泵体205的收纳凹部205a与定子204以第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243这两者与主体嵌合部250相对的方式嵌合(参照图15)。在以上的点上，第3实施方式的叶片泵300与第1实施方式的叶片泵100不同。

第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243形成为外径相同，隔着定子204的中心相对，分别实施车削等精加工。第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243均形成为角度范围为180°以下。

环状小径部241形成在第一环状嵌合部240与第二环状嵌合部243之间，且外径小于第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243的外径。不需要对环状小径部241实施精加工。

定子204具有用于连接第一环状嵌合部240、环状小径部241和第二环状嵌合部243中的彼此相邻的两者的环状连接部242。环状连接部242与所述第一实施方式的叶片泵100的环状连接部42同样地作为引导部发挥作用。

主体嵌合部250形成为内径与第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243这两者的外径为大致相同的大小，被实施车削等精加工。因此，主体嵌合部250作为定子204与泵体205嵌合的嵌合面发挥作用。

主体大径部251形成为角度范围为第一环状嵌合部240的角度范围以上。即，如图14所示，主体大径部251的角度范围β4形成为大于第一环状嵌合部240的角度范围α4。与叶片泵100的主体大径部51同样地，不需要对主体大径部251实施精加工。

另外，收纳凹部205a还具有用于连接主体嵌合部250与主体大径部251的主体连接部252。主体连接部252与所述第1实施方式的叶片泵100的主体连接部52同样地作为引导部发挥作用。

定子204与泵体205在彼此实施了精加工的第一环状嵌合部240、第二环状嵌合部243和主体嵌合部250处嵌合。

第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243均以180°以下的角度范围形成，因此，若以第一环状嵌合部240与主体大径部251对准的方式将定子204插入到泵体205的收纳凹部205a，则如图14所示，泵体205的收纳凹部205a与定子204不嵌合。即，能够将定子204以与收纳凹部205a之间隔开同主体大径部251的内径与第一环状嵌合部240的外径之差相当的间隙的方式插入到收纳凹部205a。

定子204和泵体205的收纳凹部205a如以上那样形成，从而定子204与泵体205的收纳凹部205a在第一环状嵌合部240与主体大径部251相对的状态下不嵌合，彼此之间形成有间隙。并且，自该状态使定子204相对于泵体205进行相对旋转，使第一环状嵌合部240和第二环状嵌合部243均与主体嵌合部250相对，从而使定子204与泵体205的收纳凹部205a嵌合。

采用以上的第3实施方式的叶片泵300，取得与第1实施方式相同的效果。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但所述实施方式只不过示出了本发明的应用例的一部分，其宗旨并不在于将本发明的保护范围限定为所述实施方式的具体的结构。

本申请基于2014年3月13日向日本专利局提出申请的日本特愿2014－50725主张优先权，通过参照将该申请的全部内容引入本说明书中。

Claims (6)

1.一种叶片泵，

该叶片泵包括：

转子，其连结于驱动轴；

多个叶片，其以相对于所述转子沿径向往复移动自如的方式设于所述转子；

定子，其具有内周面，随着所述转子的旋转，所述叶片的顶端在该内周面滑动；以及

泵体，其具有用于收纳所述定子的收纳凹部，

所述定子具有：

第一环状外周部，其形成于所述定子的外周；以及

第二环状外周部，其以比所述第一环状外周部的外径小的外径形成于所述定子的外周，

所述泵体的所述收纳凹部具有：

第一主体内周部，其形成于所述收纳凹部的内周；以及

第二主体内周部，其以比所述第一主体内周部的内径大的内径形成于所述收纳凹部的内周，

所述泵体的所述收纳凹部与所述定子在所述第一环状外周部与所述第二主体内周部相对的状态下不嵌合，若自该状态使所述定子相对于所述泵体进行相对旋转而使所述第一环状外周部与所述第一主体内周部相对，则所述泵体的所述收纳凹部与所述定子嵌合。

2.根据权利要求1所述的叶片泵，其中，

所述第一环状外周部的各区域与所述第二主体内周部的各区域中的彼此相对应的区域形成为所述第一环状外周部的角度范围为所述第二主体内周部的角度范围以下。

3.根据权利要求1所述的叶片泵，其中，

所述定子具有用于连接所述第一环状外周部与所述第二环状外周部的环状连接部，

所述收纳凹部具有用于连接所述第一主体内周部与所述第二主体内周部的主体连接部，

所述环状连接部和所述主体连接部中的至少任意一者作为随着所述定子与所述泵体之间的相对旋转而引导所述第一环状外周部进入所述第一主体内周部内的引导部发挥作用。

4.根据权利要求3所述的叶片泵，其中，

作为所述引导部发挥作用的所述环状连接部和所述主体连接部中的至少任意一者形成为，随着自形成为大径的所述第一环状外周部或所述第二主体内周部朝向形成为小径的所述第二环状外周部或所述第一主体内周部去而直径逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的叶片泵，其中，

在相邻的所述叶片与所述定子的内周面之间划分形成有泵室，

在随着所述转子的旋转而所述泵室收缩的排出区域，所述第一环状外周部与所述第一主体内周部相对，所述定子与所述泵体嵌合。

6.一种叶片泵的制造方法，其中，

所述叶片泵包括：

转子，其连结于驱动轴；

多个叶片，其以相对于所述转子沿径向往复移动自如的方式设于所述转子；

定子，其具有内周面，所述叶片的顶端能够在该内周面滑动；以及

泵体，其具有用于收纳所述定子的收纳凹部，

所述定子具有：

第一环状外周部，其形成于所述定子的外周；以及

第二环状外周部，其以比所述第一环状外周部的外径小的外径形成于所述定子的外周，

所述泵体的所述收纳凹部具有：

第一主体内周部，其形成于所述收纳凹部的内周；以及

第二主体内周部，其以比所述第一主体内周部的内径大的内径形成于所述收纳凹部的内周，

所述制造方法包括：

插入工序，在该工序中，以所述第一环状外周部与所述第二主体内周部对准的方式将所述定子收纳于所述泵体的所述收纳凹部；以及

嵌合工序，在该工序中，使所述泵体与所述定子相对旋转，使所述第一环状外周部进入所述第一主体内周部而与所述第一主体内周部嵌合。