CN106057607A - 一种荧光灯芯柱的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是一种荧光灯芯柱的加工工艺，其加工工艺步骤为：步骤1、材料准备：芯柱材料分为有孔端和无孔端，所需的材料为：导丝17*10*51；排杆Φ5.0*0.7*87；镀镍铁丝Φ0.6mm；喇叭；步骤2、预热处理；步骤3、芯柱烧制加工：将准备好的材料放置到预先加热完成的芯柱机，再次进行加热到加工温度550—580℃时，分别对无孔端和有孔端进行加工塑形；步骤4、芯柱退火处理，通过对芯柱的加工方法进行改进，使孔口光滑，强度增强，减少断排和炸芯，提高成品率，降低生产成本。

Description

一种荧光灯芯柱的加工工艺

技术领域

本发明涉及到荧光灯的加工工艺方面的领域，特别是对荧光灯的芯柱加工的制作方法方面的改进，尤其涉及到一种荧光灯芯柱的加工工艺。

背景技术

随着生活水平的提高，人们对日常照明的要求也相对较高，在照明的同时也需要对荧光灯的加工要求也相对较高荧光一般指发光二极管，因为化学性质发光二极管的荧光灯丝的芯柱加工相对比较复杂，由于加工的方法工艺的限制，尤其是在批量生产时会出现断排杆或炸芯的情况，以及导丝不均匀，孔口过于粗糙且质量较脆，影响正常使用，成品率较低，增加生产成本。

因此，提供一种一种荧光灯芯柱的加工工艺，以期能够通过对芯柱的加工方法进行改进，使孔口光滑，强度增强，减少断排和炸芯，提高成品率，降低生产成本，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种荧光灯芯柱的加工工艺，以期能够通过对芯柱的加工方法进行改进，使孔口光滑，强度增强，减少断排和炸芯，提高成品率，降低生产成本。

为解决背景技术中所述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种荧光灯芯柱的加工工艺，其加工工艺步骤为：

步骤1、材料准备：芯柱材料分为有孔端和无孔端，所需的材料为：导丝17*10*51；排杆Φ5.0*0.7*87；镀镍铁丝Φ0.6mm；喇叭。

步骤2、预热处理：先打开电气开关对芯柱机进行预热加热处理，当达到350—380℃时完成预热，然后进入保温加热状态待烧制。

步骤3、芯柱烧制加工：将准备好的材料放置到预先加热完成的芯柱机，再次进行加热到加工温度550—580℃时，分别对无孔端和有孔端进行加工塑形：

(1)先将芯柱有孔端吹孔直径吹孔呈与排杆孔径大小一致，且孔口光滑，然后分别对悟空段和有孔端进行压扁加工、内导丝焊点封入玻璃和第三导丝端点封入玻璃处理：

其中压扁厚度为：无孔端3.0±0.5；有孔端3.5±0.5，内导丝焊点封入玻璃深度为1.8±0.2；第三导丝端点封入玻璃深度为2.0±0.5；

(2)排杆与喇叭管应在同一轴线上，芯柱肩部应鼓起，且排杆端口必须烧制圆滑。

步骤4、芯柱退火处理：芯柱加工成型后，放置到退火烘箱内进行退火，且在烘箱第一个工位火烷中部，用红外线检测温度为410±40℃。

优选地，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的芯柱压扁时两面端面玻璃围厚度不得低于0.8mm，防止在加工和使用时受热出现弯曲和脆弱断裂的情况产生。

优选地，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的喇叭口平面距固汞打点位置中心距离10.5±1mm，能够避免距离过近产生局部加热，进而造成局部温度过高，产生破裂。

本发明的有益效果是：

1)、通过对芯柱的加工方法进行改进，使孔口光滑，强度增强，减少断排和炸芯。

2)、提高成品率，降低生产成本。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将对本发明作进一步的详细介绍。

实施例1：

一种荧光灯芯柱的加工工艺，其加工工艺步骤为：

步骤1、材料准备：芯柱材料分为有孔端和无孔端，所需的材料为：导丝17*10*51；排杆Φ5.0*0.7*87；镀镍铁丝Φ0.6mm；喇叭。

步骤2、预热处理：先打开电气开关对芯柱机进行预热加热处理，当达到350℃时完成预热，然后进入保温加热状态待烧制。

步骤3、芯柱烧制加工：将准备好的材料放置到预先加热完成的芯柱机，再次进行加热到加工温度550℃时，分别对无孔端和有孔端进行加工塑形：

(1)先将芯柱有孔端吹孔直径吹孔呈与排杆孔径大小一致，且孔口光滑，然后分别对悟空段和有孔端进行压扁加工、内导丝焊点封入玻璃和第三导丝端点封入玻璃处理：

其中压扁厚度为：无孔端2.8；有孔端3.0，内导丝焊点封入玻璃深度为1.8；第三导丝端点封入玻璃深度为1.5；

(2)排杆与喇叭管应在同一轴线上，芯柱肩部应鼓起，且排杆端口必须烧制圆滑。

步骤4、芯柱退火处理：芯柱加工成型后，放置到退火烘箱内进行退火，且在烘箱第一个工位火烷中部，用红外线检测温度为400℃。

进一步的，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的芯柱压扁时两面端面玻璃围厚度不得低于0.8mm，防止在加工和使用时受热出现弯曲和脆弱断裂的情况产生。

还有，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的喇叭口平面距固汞打点位置中心距离9.5mm，能够避免距离过近产生局部加热，进而造成局部温度过高，产生破裂。

实施证明，采用此数据，采用的低温预热和加热处理，在一定程度上提高了加热的均匀度，减少局部过冷产生断裂，减少了断排杆或炸芯的情况，在一定程度上使孔口光滑，强度增强，但加热时的温度稍低，会使加热时间有所延长。

实施例2：

一种荧光灯芯柱的加工工艺，其加工工艺步骤为：

步骤1、材料准备：芯柱材料分为有孔端和无孔端，所需的材料为：导丝17*10*51；排杆Φ5.0*0.7*87；镀镍铁丝Φ0.6mm；喇叭。

步骤2、预热处理：先打开电气开关对芯柱机进行预热加热处理，当达到380℃时完成预热，然后进入保温加热状态待烧制。

步骤3、芯柱烧制加工：将准备好的材料放置到预先加热完成的芯柱机，再次进行加热到加工温度580℃时，分别对无孔端和有孔端进行加工塑形：

(1)先将芯柱有孔端吹孔直径吹孔呈与排杆孔径大小一致，且孔口光滑，然后分别对悟空段和有孔端进行压扁加工、内导丝焊点封入玻璃和第三导丝端点封入玻璃处理：

其中压扁厚度为：无孔端3.5；有孔端3.5，内导丝焊点封入玻璃深度为1.8；第三导丝端点封入玻璃深度为2.5；

(2)排杆与喇叭管应在同一轴线上，芯柱肩部应鼓起，且排杆端口必须烧制圆滑。

步骤4、芯柱退火处理：芯柱加工成型后，放置到退火烘箱内进行退火，且在烘箱第一个工位火烷中部，用红外线检测温度为430℃。

优选地，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的芯柱压扁时两面端面玻璃围厚度不得低于0.8mm，防止在加工和使用时受热出现弯曲和脆弱断裂的情况产生。

优选地，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的喇叭口平面距固汞打点位置中心距离11.5，能够避免距离过近产生局部加热，进而造成局部温度过高，产生破裂。

实施证明，采用此数据，采用的较高温预热和加热处理，提高了加热的均匀度，避免在局部过冷产生断裂，减少了断排杆或炸芯的情况，在最大程度上使孔口光滑，强度增强，由于温度适合，加热时间也相对较短，提高生产效率，降低生产成本。

因此，本实施例为最佳实施例。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (3)

1.一种荧光灯芯柱的加工工艺，其特征在于，其加工工艺步骤为：

步骤1、材料准备：芯柱材料分为有孔端和无孔端，所需的材料为：导丝17*10*51；排杆Φ5.0*0.7*87；镀镍铁丝Φ0.6mm；喇叭。

步骤2、预热处理：先打开电气开关对芯柱机进行预热加热处理，当达到350—380℃时完成预热，然后进入保温加热状态待烧制。

步骤3、芯柱烧制加工：将准备好的材料放置到预先加热完成的芯柱机，再次进行加热到加工温度550—580℃时，分别对无孔端和有孔端进行加工塑形：

(1)先将芯柱有孔端吹孔直径吹孔呈与排杆孔径大小一致，且孔口光滑，然后分别对悟空段和有孔端进行压扁加工、内导丝焊点封入玻璃和第三导丝端点封入玻璃处理：

其中压扁厚度为：无孔端3.0±0.5；有孔端3.5±0.5，内导丝焊点封入玻璃深度为1.8±0.2；第三导丝端点封入玻璃深度为2.0±0.5；

(2)排杆与喇叭管应在同一轴线上，芯柱肩部应鼓起，且排杆端口必须烧制圆滑。

步骤4、芯柱退火处理：芯柱加工成型后，放置到退火烘箱内进行退火，且在烘箱第一个工位火烷中部，用红外线检测温度为410±40℃。

2.根据权利要求1所述的一种荧光灯芯柱的加工工艺，其特征在于，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的芯柱压扁时两面端面玻璃围厚度不得低于0.8mm。

3.根据权利要求1所述的一种荧光灯芯柱的加工工艺，其特征在于，所述的步骤3中的芯柱烧制加工中的喇叭口平面距固汞打点位置中心距离10.5±1mm。