CN106053054A - 齿轮箱特性参数实时在线检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种齿轮箱特性参数实时在线检测装置，包括：平台底座，其上安装有动力输入电动机、加载电动机、被测齿轮箱及陪试齿轮箱，陪试齿轮箱、加载电动机为被测齿轮箱提供模拟负载；拖动控制模块，其包括动力输入电动机控制器、加载电动机控制器、第一逆变器及第二逆变器，第一逆变器与第二逆变器通过一直流母线相连接；系统监控模块，其包括传感器数据采集单元和系统监控软件，系统监控软件分别与传感器数据采集单元、拖动控制模块控制连接，传感器数据采集单元采集被测齿轮箱和陪试齿轮箱的数据信息，并将该数据信息传输至系统监控软件，系统监控软件对该数据信息进行显示、存储和分析。

Description

齿轮箱特性参数实时在线检测装置

技术领域

本发明涉及齿轮箱检测技术领域，更具体地说涉及一种齿轮箱特性参数实时在线检测装置。

背景技术

目前，风力发电动机组正朝着大兆瓦级功率的方向发展，大兆瓦级的风力发电动机组大多数采用的是齿轮箱驱动发电动机的传动方案。由此可见，齿轮箱是风电动机组的关键部件之一，因此在将齿轮箱应用到风电动机组之前，必须对齿轮箱进行各种相关试验，以保证齿轮箱达到风电动机组的各项要求。齿轮箱由于结构特点、运行条件恶劣以及制造工艺水平的限制，齿轮箱的诸多问题，如断齿、轴承内圈故障、外圈故障、过度磨损等，仍然难以避免，且故障一旦发生，将会对整个系统的正常运行造成严重的影响。因此，在齿轮箱正式投入使用之前必须进行齿轮试验，对其各项性能进行全面检测。齿轮试验通常在专门设计的齿轮装置试验台架上进行，除了常规的齿轮静强度、齿轮弯曲疲惫强度、齿轮接触疲惫强度、齿轮磨损、齿轮胶合试验外，还包括齿轮的一些特定指标和其他性能的测试，如齿轮效率、动载荷、噪声、载荷分布、齿轮及本体温度的测试等等。由于技术和设备成本的问题，目前齿轮箱许多性能指标的测试，还停留在以人工现场检测为主的方法上，这不仅将操作人员直接暴露在恶劣的环境中，还对分析人员的经验、技术水平有着较高的要求，远远不能适应流水线式现代化工业大生产的需求，也不符合科学试验的标准，因此研究设计相应的齿轮箱自动化试验平台成为一种迫切的要求。

如专利号为CN104374568A的专利“齿轮箱试验台”提供了一种齿轮箱试验台的设计方法，能全自动的运行和监控齿轮箱,并图形化显示齿轮箱的运行参数(速度、温度、振动)，还可用EXCEL文档形式显示和保存运行参数，但整个系统只包含一台变频调速三相异步电动机作为驱动，没有另外的设备给被测齿轮箱加载模拟负载，因此应用范围有限。又如专利号为CN204439348U的专利“一种基于多信息融合的变速箱试验台架”能通过综合检测并分析变速箱运行过程的温度、油液及加速度信息对变速箱运行状态进行评价，且选择磁粉制动器(或电动机)用于加载模拟负载，驱动和加载部分没有共用直流母线，因此系统功耗较大。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种齿轮箱特性参数实时在线检测装置，能够在齿轮箱试验过程中实现动力输入电动机转速和加载电动机转矩的快速给定，并能对试验过程中的参数进行自动化实时检测，并显示、存储和初步分析，方便试验人员对齿轮箱性能进行综合分析。

具体技术方案如下：一种齿轮箱特性参数实时在线检测装置，包括：平台底座，其上安装有动力输入电动机、加载电动机、被测齿轮箱及陪试齿轮箱；所述被测齿轮箱与所述动力输入电动机、陪试齿轮箱相连接，所述陪试齿轮箱与所述加载电动机相连接，所述陪试齿轮箱、加载电动机为所述被测齿轮箱提供模拟负载；拖动控制模块，其包括动力输入电动机控制器、加载电动机控制器、第一逆变器及第二逆变器，所述动力输入电动机控制器与所述动力输入电动机、第一逆变器控制连接，所述加载电动机控制器与所述加载电动机、第二逆变器控制连接，所述第一逆变器与所述动力输入电动机相连接，所述第二逆变器与所述加载电动机相连接，所述第一逆变器与所述第二逆变器通过一直流母线相连接；系统监控模块，其包括传感器数据采集单元和系统监控软件，所述系统监控软件分别与所述传感器数据采集单元、拖动控制模块控制连接，所述传感器数据采集单元采集被测齿轮箱和陪试齿轮箱的数据信息，并将该数据信息传输至所述系统监控软件，所述系统监控软件对该数据信息进行显示、存储和分析。

本发明提供的齿轮箱特性参数实时在线检测装置通过陪试齿轮箱、加载电动机为被测齿轮箱提供模拟负载，能够在齿轮箱试验过程中实现动力输入电动机转速和加载电动机转矩的快速给定，并能对试验过程中的参数进行自动化实时检测，并显示、存储和初步分析，方便试验人员对齿轮箱性能进行综合分析，而且本发明的动力输入电动机控制器、输入电动机和加载电动机控制器、加载电动机共用直流母线，两者能进行能量互馈，有效提高系统的能量利用率。

根据本发明的一个示例，所述系统监控软件与所述传感器数据采集单元、动力输入电动机控制器及加载电动机控制器通过CAN信息传输模块控制连接。

根据本发明的一个示例，所述CAN信息传输模块包括CAN传输介质、CAN驱动器以及CAN控制器，所述CAN传输介质与所述CAN控制器、CAN驱动器相连接，所述CAN控制器与所述系统监控软件相连接，所述CAN驱动器与所述传感器数据采集单元、动力输入电动机控制器及加载电动机控制器相连接。

根据本发明的一个示例，所述CAN驱动器包括第一驱动器、第二驱动器及第三驱动器，所述第一驱动器与所述动力输入电动机控制器相连接，所述第二驱动器与所述加载电动机控制器相连接，所述第三驱动器与所述传感器数据采集单元相连接。

根据本发明的一个示例，所述第三驱动器与所述传感器数据采集单元之间设置有数据采集辅助电路，所述第三驱动器与所述传感器数据采集单元通过所述数据采集辅助电路相连接。

根据本发明的一个示例，所述传感器数据采集单元包括：温度传感器、噪声传感器、扭矩传感器、压力传感器以及速度传感器。

根据本发明的一个示例，所述温度传感器包括红外温度传感器和数字温度传感器，所述红外传感器用于齿轮箱部位温度的非接触测量，所述数字温度传感器用于环境温度的检测。

根据本发明的一个示例，所述噪声传感器至少为两个，其包括安装在距离所述被测齿轮箱距离0.5m-2m处的噪声传感器，和安装在距离所述被测齿轮箱距离10m以外的噪声传感器。

根据本发明的一个示例，所述扭矩传感器至少为三个，其包括安装在所述动力输入电动机的输出端的扭矩传感器，和安装在所述加载电动机的输出端的扭矩传感器，以及安装在所述被测齿轮箱和陪试齿轮箱之间的扭矩传感器。

根据本发明的一个示例，所述振动传感器至少为三个，分别安装于被测齿轮箱的输入端、中间段、输出端；所述压力传感器至少为两个，分别安装在外接供油路上和齿轮箱箱体的工艺孔上；所述速度传感器安装在被测齿轮箱的输出端。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明提供的齿轮箱特性参数实时在线检测装置的结构示意图；

图2是根据本发明提供的齿轮箱特性参数实时在线检测装置的CAN信息传输模块与其他部件的连接关系示意图；

图3是根据本发明提供的齿轮箱特性参数实时在线检测装置的电气原理图(一)；

图4是根据本发明提供的齿轮箱特性参数实时在线检测装置的电气原理图(二)。

图中：1、平台底座；111、万向联轴器；112、万向联轴器；113、中间连接法兰；2、动力输入电动机；3、加载电动机；4、被测齿轮箱；5、陪试齿轮箱；6、动力输入电动机控制器；7、加载电动机控制器；8、第一逆变器；9、第二逆变器；10、传感器数据采集单元；101、温度传感器；102、噪声传感器；103、扭矩传感器；104、振动传感器；105、压力传感器；106、速度传感器；11、系统监控软件；12、CAN信息传输模块；121、CAN控制器；122、第一驱动器；123、第二驱动器；124、第三驱动器；13、数据采集辅助电路；14、双绞线；15；直流母线。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图来详细描述根据本发明的齿轮箱特性参数实时在线检测装置。

结合附图1所示的一种齿轮箱特性参数实时在线检测装置，包括：平台底座1，其上安装有平台底座1、动力输入电动机2、加载电动机3、被测齿轮箱4及陪试齿轮箱5；被测齿轮箱4与动力输入电动机2、陪试齿轮箱5相连接，陪试齿轮箱5与加载电动机3相连接，陪试齿轮箱5、加载电动机3为被测齿轮箱4提供模拟负载；拖动控制模块，其包括动力输入电动机控制器6、加载电动机控制器7、第一逆变器8及第二逆变器9，动力输入电动机控制器6与动力输入电动机2、第一逆变器8控制连接，加载电动机控制器7与加载电动机3、第二逆变器9控制连接，第一逆变器8与动力输入电动机2相连接，第二逆变器9与加载电动机3相连接，第一逆变器8与第二逆变器9通过一直流母线15相连接；系统监控模块，其包括传感器数据采集单元10和系统监控软件11，系统监控软件11分别与传感器数据采集单元10、拖动控制模块控制连接，传感器数据采集单元10采集被测齿轮箱4和陪试齿轮箱5的数据信息，并将该数据信息传输至系统监控软件11，系统监控软件11对该数据信息进行显示、存储和分析。

本发明提供的齿轮箱特性参数实时在线检测装置通过陪试齿轮箱5、加载电动机3为被测齿轮箱4提供模拟负载，能够在齿轮箱试验过程中实现动力输入电动机2转速和加载电动机3转矩的快速给定，并能对试验过程中的参数进行自动化实时检测，并显示、存储和初步分析，方便试验人员对齿轮箱性能进行综合分析，而且本发明的动力输入电动机控制器6、输入电动机和加载电动机控制器7、加载电动机3共用直流母线，两者能进行能量互馈，有效提高系统的能量利用率。

具体的，如图1所示，动力输入电动机2、加载电动机3、被测齿轮箱4、陪试齿轮箱5均安装固定在平台底座11上；动力输入电动机2与被测齿轮箱4之间通过万向联轴器111连接，加载电动机3与陪试齿轮箱5之间通过万向联轴器112连接，被测齿轮箱4与陪试齿轮箱5通过中间连接法兰113连接；动力输入电动机2和加载电动机3均选择变频调速三相异步电动机，其内部配有光电编码器。

结合附图1和2所示，具体的，系统监控软件11与传感器数据采集单元10、动力输入电动机控制器6及加载电动机控制器7通过CAN信息传输模块12控制连接。在本实施例中CAN信息传输模块12包括CAN传输介质(未示出)、CAN驱动器以及CAN控制器121，CAN传输介质与CAN控制器121、CAN驱动器相连接，CAN控制器121与系统监控软件11相连接，CAN驱动器与传感器数据采集单元10、动力输入电动机控制器6及加载电动机7控制器相连接。更具体的，如图2所示，CAN驱动器包括第一驱动器122、第二驱动器123及第三驱动器124，第一驱动器122与动力输入电动机控制器6相连接，第二驱动器123与加载电动机控制器7相连接，第三驱动器124与传感器数据采集单元10相连接。优选的，第三驱动器124与传感器数据采集单元10之间设置有数据采集辅助电路13，第三驱动器124与传感器数据采集单元10通过数据采集辅助电路13相连接。

动力输入电动机控制器6，一方面能对动力输入电动机2的运行参数(转速、转矩、电流)进行监测，并通过CAN控制器121上传给系统监控软件11，由系统监控软件11进行处理并以多种形式进行显示；另外，还能通过CAN控制器121接收系统监控软件11下传的转速控制命令，然后根据当前动力输入电动机2的系统运行参数，以特定拖动控制算法不断调整逆变器的输出，最终使动力输入电动机2的输出转速与给定转速值一致。加载电动机控制器7，同样一方面能对加载电动机3的系统运行参数(转速、转矩、电流)进行监测，并通过CAN控制器121上传给系统监控软件11，由系统监控软件11进行处理并以多种形式进行显示；另外，还能通过CAN控制器121接收系统监控软件11下传的转矩控制命令，然后根据当前加载电动机3的系统运行参数，以特定拖动控制算法不断调整逆变器的输出，最终使加载电动机3的输出转矩与希望值一致，并经过陪试齿轮箱5调整后，作为被测齿轮箱4的模拟负载。直流母线为逆变器和逆变器提供电能，逆变器和逆变器均选择变频调速柜。

传感器组与数据采集辅助电路13组成传感器数据采集单元10，通过CAN控制器121接收系统监控软件11下传的转速控制命令，能完成对齿轮箱试验过程中各项参数(温度、噪声、扭矩、振动、压力、速度)的检测，然后再通过CAN控制器121上传给系统监控软件11，由系统监控软件11进行分析处理、显示并存储，以便工程人员对齿轮箱性能进行分析。

如图2所示，在本实施中，传感器组包括温度传感器101、噪声传感器102、扭矩传感器103、振动传感器104、压力传感器105和速度传感器106。温度传感器101一共有4个，其中3个为红外温度传感器101，选型均为IRTP-300L，用于齿轮箱部位温度的非接触测量；另外一个为普通数字温度传感器101，用于环境温度的检测，选型为DS18B20。噪声传感器102一共2个，选型均为TZ-2KA，优选的，其中一个安装于离被测齿轮箱1米处，用于检测齿轮箱和环境背景的共同噪声；另外一个安装于试验车间墙壁(距被测齿轮箱4大于10米)，用于检测环境背景噪声。扭矩传感器103一共3个，选型均为ZRN503，其中一个安装于动力输入电动机2的输出端，作为被测齿轮箱4输入扭矩的精确测量；另一个安装于加载电动机3的输出端，作为加载电动机3输出扭矩的精确测量；最后一个安装在被测齿轮箱4和陪试齿轮箱5之间，用于被测齿轮箱4的传动效率的分析。振动传感器104一共3个，采用微型加速度传感器106，分别安装于被测齿轮箱4的输入端、中间段、输出端。压力传感器105一共2个，选型为MSP5100，其中一个安装于外接供油路上用于工作油压力检测，另一个安装于齿轮箱箱体的工艺孔上用于润滑油压力的检测。速度传感器106一个，选型为PR-870光电式转速传感器，安装于被测齿轮箱4的输出端，用于被测齿轮箱4输出转速的检测。传感器数据采集辅助电路、动力输入电动机控制器6和加载电动机控制器7的核心芯片均选择DSP芯片TMS320F28335(其内部自带CAN控制器eCAN模块)，第一驱动器、第二驱动器、第三驱动器均选用SN65HVD230；CAN通信介质选择双绞线14。CAN转USB模块提供普通PC(一般不带CAN通信接口)与CAN总线网络之间的通信接口。

下面结合本实施例齿轮箱特性参数实时在线检测装置的具体工作原理展开进一步的阐述。

如图3所示，动力输入电动机2和加载电动机3互为负载、共用直流母线，均采用基于矢量控制的闭环控制策略，逆变器调制方式采用SVPWM。对于动力输入电动机2，当动力输入电动机控制器6接收到系统监控软件11的控制命令，要求使动力输入电动机2稳定转速为n₁ ^*时，动力输入电动机控制器6通过不断将给定转速值n₁ ^*与检测到动力输入电动机2的实际转速n₁作差，并将差值送入PI控制器，以获得期望的转矩电流分量i_1q1 ^*；然后将i_1q1 ^*与检测到的实际值i_1q1作差，并将差值送入PI控制器，获得转矩电压分量u_1q1'；最后将u_1q1'与补偿值u_1qc1相加，得到理想的转矩电压分量u_1q1*，并作为SVPWM的输入。另外，通过弱磁控制器可以获得理想的励磁电流分量i_1d1 ^*，然后与实际检测到的值i_1d1作差，并将差值送入PI控制器，获得励磁电压分量u_1d1'；最后将u_1d1'与补偿值u_1dc1相加，得到理想的励磁电压分量u_1d1*，并作为SVPWM的另一个输入。在u_1d1*和u_1q1*的作用下，SVPWM不断调整逆变器1(8)的输出驱动动力输入电动机2，使动力输入电动机2的转速趋于给定转速值n₁ ^*并稳定。

同样，对于加载电动机3，当加载电动机控制器7接收到系统监控软件11的控制命令，要求使加载电动机3稳定转矩为Te₂ ^*时，加载电动机控制器7通过不断将给定转矩值Te₂ ^*与检测到加载电动机3的实际转矩输出值Te₂作差，并将差值送入PI控制器，以获得期望的转矩电流分量i_1q2 ^*；然后将i_1q2 ^*与检测到的实际值i_1q2作差，并将差值送入PI控制器，获得转矩电压分量u_1q2'；最后将u_1q2'与补偿值u_1qc2相加，得到理想的转矩电压分量u_1q2*，并作为SVPWM的输入。另外，通过弱磁控制器可以获得理想的励磁电流分量i_1d2 ^*，然后与实际检测到的值i_1d2作差，并将差值送入PI控制器，获得励磁电压分量u_1d2'；最后将u_1d2'与补偿值u_1dc2相加，得到理想的励磁电压分量u_1d2*，并作为SVPWM的另一个输入。在u_1d2*和u_1q2*的作用下，SVPWM不断调整逆变器的输出驱动加载电动机3，使加载电动机3的转矩趋于给定转矩值Te₂ ^*并稳定。

如图4所示，弱磁控制器通过如下方式工作：

步骤1，动力输入电动机控制器6或加载电动机控制器7不断监测SVPWM的两个输入值u_1d和u_1q以及电动机的同步角速度ω₁；

步骤2，计算和的值，且将前者经过限幅处理后减去后者的值，得到一个差值；

步骤3，将步骤2所得的差值送入PI控制器，得到励磁电流值i_1d，经过限幅处理后，得到期望的转矩电流分量i^* _1d；

步骤4，将与u_1d相减，并将差值送入PI控制器得到值Y，并计算作为值X；

步骤5，当ω₁/ω_b的值大于1时，取值Z等于Y，反之取值Z等于X；

步骤6，比较值X与Z的大小，取最小值等于i_1qmax，用于对动力输入电动机2(10)的速度环PI控制器或加载电动机3(11)的转矩环PI控制器计算所得值的限幅依据，以便得到期望的转矩电流分量i^* _1q。

以上公式，其中：n₁ ^*为动力输入电动机2给定转速；T_e2 ^*为加载电动机3给定转矩；n₁、n₂分别为动力输入电动机2、加载电动机3的实际转速；T_e2为加载电动机3给定转矩；ω₁₁、ω₁₂分别为动力输入电动机2、加载电动机3的同步角速度；i_1q1 ^*、i_1q2 ^*分别为动力输入电动机2、加载电动机3的期望转矩电流分量；i_1q1、i_1q2分别为动力输入电动机2、加载电动机3的实际转矩电流分量；i_1d1 ^*、i_1d2 ^*分别为动力输入电动机2、加载电动机3的期望励磁电流分量；i_1d1、i_1d2分别为动力输入电动机2、加载电动机3的实际励磁电流分量；u_1qc1、u_1qc2分别为动力输入电动机2、加载电动机3的实际转矩电压补偿量；u_1q1 ^*、u_1d2 ^*分别为动力输入电动机2、加载电动机3的期望转矩电压分量；u_1dc1、u_1qc2分别为动力输入电动机2、加载电动机3的实际励磁电压补偿量；u_1d1 ^*、u_1q2 ^*分别为动力输入电动机2、加载电动机3的期望励磁电压分量；i_1a1、i_1b1分别为动力输入电动机2a相和b相的定子电流；i_1a2、i_1b2分别为加载电动机3a相和b相的定子电流；i_1α1、i_1β1分别为经Clark(3/2)变换后动力输入电动机2α相和β相的定子电流；i_1α2、i_1β2分别为经Clark(3/2)变换后加加载电动机3α相和β相的定子电流；θ₁、θ₂分别为动力输入电动机2和加载电动机3转子磁链的相位。

u_1d、u_1q分别为SVPWM的输入量：励磁电压分量和转矩电压分量；ω₁为同步角速度；i^* _1d、i^* _1q分别为期望的励磁电流分量和转矩电流分量；U_1max为电动机允许的最大定子电压；I_1max为电动机允许的最大定子电流；u₁₀为保证三相异步电动机正常启动的最小定子电压；i_1d0为保证三相异步电动机正常启动的最小励磁电流；另外ω_a、ω_b的值如式(1)所示：

$\{\begin{array}{c}{\mathrm{\ω}}_a=\frac{\sqrt{2}{U}_{1max}}{\sqrt{1+{\mathrm{\σ}}^2}{L}_1{I}_{1\max }}\\ {\mathrm{\ω}}_b=\frac{U_{1\max }}{{\mathrm{\σL}}_1{I}_{1\max }}\end{array}---\left(1\right)$

其中L₁为定子一相绕组的等效自感；σ为漏感系数。

需要说明的是，在本实施例的描述中，术语“第一”、“第二”“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，包括：

平台底座，其上安装有动力输入电动机、加载电动机、被测齿轮箱及陪试齿轮箱；所述被测齿轮箱与所述动力输入电动机、陪试齿轮箱相连接，所述陪试齿轮箱与所述加载电动机相连接，所述陪试齿轮箱、加载电动机为所述被测齿轮箱提供模拟负载；

拖动控制模块，其包括动力输入电动机控制器、加载电动机控制器、第一逆变器及第二逆变器，所述动力输入电动机控制器与所述动力输入电动机、第一逆变器控制连接，所述加载电动机控制器与所述加载电动机、第二逆变器控制连接，所述第一逆变器与所述动力输入电动机相连接，所述第二逆变器与所述加载电动机相连接，所述第一逆变器与所述第二逆变器通过一直流母线相连接；

系统监控模块，其包括传感器数据采集单元和系统监控软件，所述系统监控软件分别与所述传感器数据采集单元、拖动控制模块控制连接，所述传感器数据采集单元采集被测齿轮箱和陪试齿轮箱的数据信息，并将该数据信息传输至所述系统监控软件，所述系统监控软件对该数据信息进行显示、存储和分析。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述系统监控软件与所述传感器数据采集单元、动力输入电动机控制器及加载电动机控制器通过CAN信息传输模块控制连接。

3.根据权利要求2所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述CAN信息传输模块包括CAN传输介质、CAN驱动器以及CAN控制器，所述CAN传输介质与所述CAN控制器、CAN驱动器相连接，所述CAN控制器与所述系统监控软件相连接，所述CAN驱动器与所述传感器数据采集单元、动力输入电动机控制器及加载电动机控制器相连接。

4.根据权利要求3所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述CAN驱动器包括第一驱动器、第二驱动器及第三驱动器，所述第一驱动器与所述动力输入电动机控制器相连接，所述第二驱动器与所述加载电动机控制器相连接，所述第三驱动器与所述传感器数据采集单元相连接。

5.根据权利要求4所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述第三驱动器与所述传感器数据采集单元之间设置有数据采集辅助电路，所述第三驱动器与所述传感器数据采集单元通过所述数据采集辅助电路相连接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述传感器数据采集单元包括：温度传感器、噪声传感器、扭矩传感器、压力传感器以及速度传感器。

7.根据权利要求6所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述温度传感器包括红外温度传感器和数字温度传感器，所述红外传感器用于齿轮箱部位温度的非接触测量，所述数字温度传感器用于环境温度的检测。

8.根据权利要求6所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述噪声传感器至少为两个，其包括安装在距离所述被测齿轮箱距离0.5m-2m处的噪声传感器，和安装在距离所述被测齿轮箱距离大于10m的噪声传感器。

9.根据权利要求6所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述扭矩传感器至少为三个，其包括安装在所述动力输入电动机的输出端的扭矩传感器，和安装在所述加载电动机的输出端的扭矩传感器，以及安装在所述被测齿轮箱和陪试齿轮箱之间的扭矩传感器。

10.根据权利要求6所述的齿轮箱特性参数实时在线检测装置，其特征在于，所述振动传感器至少为三个，分别安装于被测齿轮箱的输入端、中间段、输出端。