CN106049862A - 充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具及施工方法，该模具包括由矩形铁皮卷成的圆筒、对圆筒的上端口进行封堵的圆形盖板和放置于圆筒内的充气气囊，圆筒呈竖直向布设，圆筒的外径与混凝土结构板内需施工预留洞的孔径相同；充气气囊为圆柱状气囊且其与圆筒呈同轴布设，圆筒底部支撑于混凝土结构板的成型模板上且其与圆形盖板组成外套筒，成型模板上设置有对外套筒进行固定的外套筒固定件；该施工方法包括步骤：一、支模；二、测量放线；三、模具安装；四、混凝土浇筑；五、模具拆除。本发明设计合理、安装及拆除简便且使用效果好，混凝土终凝后进行拆除，能有效保证施工成型预留洞的质量，并能保证预留洞位置的准确性。

Description

充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具及施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，尤其是涉及一种充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具及施工方法。

背景技术

依据《建筑给排水及采暖工程施工工艺标准》DBJ/T61-38-2005J10701-2006，《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》要求，混凝土板管道安装预留孔洞的位置准确和尺寸均应符合设计要求。其中，预留孔洞的中心线位移偏差不大于2mm。另外，实际施工时，留洞施工模具不得有漏浆、渗浆现象，并且拔出预留洞模具后，预留洞洞口周边无缺陷。因而，高层建筑安装工程施工过程中，预留洞的准确预留是保证管道顺利安装的先决条件。

传统预留洞施工大多数采用U-PVC硬质塑料管、简易钢桶、泡沫板、砖块等作为模具预留孔洞。其中，采用U-PVC硬质塑料管与简易钢筒作为预留孔洞的模具时，需在现浇混凝土板的成型模板上钉入铁钉，并通过铁丝与U-PVC硬质塑料管或简易钢筒绑扎固定；成型模板拆除后，需对洞口周边的铁丝与存留在混凝土内部的铁钉进行拆除，但因施工等多种原因经常出现铁钉不能彻底清除的倾斜，从而导致砼板下的铁锈长期存在，影响混凝土饰面观感质量。另外，采用U-PVC硬质塑料管作为预留孔洞的模具时，在混凝浇筑过程及模具拆除之前的后续施工过程中，易造成模具破损，无法再次使用，浪费材料，增加工程成本。而采用泡沫板、砖块等作为预留孔洞的模具时，浇筑混凝土过程中模具因碰撞不可避免地会出现移位、变形等状况，无法保证预留洞的准确度，并且泡沫板拆除时会产生许多泡沫颗粒，影响混凝土质量，且环境污染；而砖块拆除时，费时费力，并且会产生建筑垃圾，掉落的垃圾还容易造成洞口下方施工人员伤害，安全隐患大。

另外，上述现有的预留洞施工模具施工过程中，混凝土浇筑时模具容易松动，精确度差，并且预留洞的施工质量较差，施工质量难以保证；同时，必须在混凝土初凝或收面前必须拔出，因而需要专人守候，若不及时拔出会出现模具镶嵌现象，需錾洞取出，造成人工和材料浪费，影响工程施工质量；并且，混凝土初凝或收面前拔除模具时，不可避免地会对结构板造成损坏，如预留洞口周边砼开裂等质量缺陷。如采用U-PVC硬质塑料管进行预留洞施工时，基本上是一次性使用，若要提高U-PVC硬质塑料管的重复利用率，必须在砼初凝前拔出，受施工进度的影响拔出时间有可能在夜间，对于冬季施工的工程，夜间气温寒冷，操作环境恶劣，且砼初凝时在结构板上行走易踩踏混凝土，造成预留洞口周边砼开裂等质量缺陷，为后期防水施工留下质量隐患；并且，U-PVC硬质塑料管在混凝土初凝后将无法拔出，必须对其进行剔除方可取出，对孔洞周边混凝土造成破坏。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其结构简单、设计合理且安装及拆除简便、使用效果好，混凝土终凝后进行拆除，能有效保证施工成型预留洞的质量，并能保证预留洞位置的准确性。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：包括由矩形铁皮卷成的圆筒、对圆筒的上端口进行封堵的圆形盖板和放置于圆筒内的充气气囊，所述圆筒呈竖直向布设，所述圆形盖板呈水平布设且其直径不小于圆筒的外径；所述圆筒的外径与混凝土结构板内需施工预留洞的孔径相同，所述矩形铁皮的长度L＝πD+d，其中D为所述需施工预留洞的孔径，d＝180mm～220mm；所述矩形铁皮的宽度W大于充气气囊的高度，所述充气气囊的高度不小于所述混凝土结构板的厚度，所述矩形铁皮的厚度为0.5mm～1mm；所述充气气囊为圆柱状气囊且其与圆筒呈同轴布设，所述充气气囊的直径小于圆筒的内径；所述圆筒底部支撑于所述混凝土结构板的成型模板上，所述成型模板呈水平布设，所述圆筒与圆形盖板组成外套筒，所述成型模板上设置有对所述外套筒进行固定的外套筒固定件；所述外套筒固定件包括多个沿圆周方向布设在圆筒底部外侧的限位钉，多个所述限位钉均固定在成型模板上，多个所述限位钉组成底部限位结构，所述圆筒底部卡装在所述底部限位结构内。

上述充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征是：所述矩形铁皮为镀锌铁皮，所述矩形铁皮的宽度W＝300mm～400mm。

上述充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征是：还包括对圆筒中所述矩形铁皮内外两端之间的衔接处进行粘贴固定的封口结构，所述封口结构包括粘贴固定在所述衔接处外侧的外侧粘贴层和粘贴固定在所述衔接处内侧的内侧粘贴层，所述外侧粘贴层和所述内侧粘贴层均为粘贴胶带。

上述充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征是：所述需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm或Φ350mm。

上述充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征是：所述充气气囊的直径为Φ80mm、Φ100mm、Φ150mm或Φ250mm。

上述充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征是：多个所述限位钉呈均匀布设。

上述充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征是：所述圆形盖板位于圆筒的正上方；所述底部限位结构中所述限位钉的数量为四个，四个所述限位钉均呈竖直向布设；四个所述限位钉分别为布设于圆筒前侧、后侧、左侧和右侧的前侧限位钉、后侧限位钉、左侧限位钉和右侧限位钉；

所述外套筒固定件还包括两道呈交叉布设且对所述外套筒进行固定的限位铁丝，两道所述限位铁丝均呈门字形，所述外套筒固定于两道所述限位铁丝内；两道所述限位铁丝分别为前后侧限位铁丝和左右侧限位铁丝，所述前后侧限位铁丝的两端分别绑扎在所述前侧限位钉和所述后侧限位钉上，所述左右侧限位铁丝的两端分别绑扎在所述左侧限位钉和所述右侧限位钉上。

同时，本发明还公开了一种方法步骤简单、设计合理且施工简便、施工效率高、使用效果好的混凝土结构板预留洞施工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、支模：对所施工混凝土结构板的成型模板进行支立；

步骤二、测量放线：根据预先设计的所述混凝土结构板上需施工预留洞的数量以及各需施工预留洞的布设位置，采用测量工具在步骤一中支立好的成型模板上测设出各需施工预留洞的布设位置；

步骤三、模具安装：在步骤二中测设出的各需施工预留洞的布设位置上，分别安装一个预留洞施工模具，且所有预留洞施工模具的安装方法均相同；对于任一个预留洞施工模具进行安装时，过程如下：

步骤301、脱模剂涂刷：在圆筒的下部外侧壁上均匀涂刷一层脱模剂，所述脱模剂的涂刷高度不小于所述混凝土结构板的厚度；

步骤302、圆筒安放：根据步骤二中的测量放线结果，将步骤301中所述圆筒放置于当前所安装留洞施工模具的安装位置处，并在步骤一中所述成型模板上固定多个限位钉，使圆筒底部卡装在由多个所述限位钉组成的所述底部限位结构内；

步骤303、充气气囊装入及充气：将充气气囊装入步骤302中安放好的圆筒内，并对充气气囊进行充气，直至充气气囊的外侧壁与圆筒的内侧壁紧贴；

步骤304、顶部封闭：将圆形盖板盖装在步骤303中所述圆筒上；

步骤305、多次重复步骤301至步骤304，直至完成所述混凝土结构板上所有预留洞施工模具的安装过程；

步骤四、混凝土浇筑：采用混凝土泵送设备进行混凝土浇筑，并获得施工成型的混凝土结构板；

步骤五、模具拆除：待步骤四中所浇筑混凝土终凝后，对步骤三中所安装的各预留洞施工模具分别进行拆除，所有预留洞施工模具的拆除方法均相同；对于任一个预留洞施工模具进行拆除时，过程如下：

步骤501、圆形盖板拆除：对当前所拆除预留洞施工模具的圆形盖板进行拆除；

步骤502、充气气囊排气及取出：对充气气囊进行排气，且排气完成后，将充气气囊从圆筒内取出；

步骤503、圆筒旋转并拔出：拉动圆筒中所述矩形铁皮的内端进行旋转，使圆筒的外径逐渐缩小，待圆筒与所述混凝土结构板完全脱离后拔出圆筒，完成当前所拆除预留洞施工模具的拆除过程；

步骤504、多次重复步骤501至步骤503，直至完成所述混凝土结构板上所有预留洞施工模具的拆除过程。

上述方法，其特征是：步骤一中进行支模之前，先根据预先设计的所述混凝土结构板上需施工预留洞的数量以及各需施工预留洞的尺寸，对用于施工各需施工预留洞的预留洞施工模具的圆筒分别进行加工，所有预留洞施工模具的圆筒的加工方法均相同；

对任一个所述预留洞施工模具的圆筒进行加工时，过程如下：

步骤101、矩形铁皮裁剪：先根据当前所加工圆筒安装的所述需施工预留洞的孔径D，并结合充气气囊的高度，对所述矩形铁皮的长度L和宽度W分别进行确定；再采用裁剪工具，裁剪出所述矩形铁皮；

步骤102、圆柱形筒加工：采用卷板机将步骤101中所述矩形铁皮卷成直径为D1的圆柱形筒；其中，D1＝Φ180mm～Φ220mm；

步骤103、圆柱形筒封口：根据步骤101中所述需施工预留洞的孔径D，对步骤102中所述圆柱形筒的外径进行调整，再采用封口结构对调整后的所述圆柱形筒进行封口，获得加工完成的圆筒；

所述封口结构为对所述矩形铁皮内外两端之间的衔接处进行粘贴固定的封口结构，所述封口结构包括粘贴固定在所述衔接处外侧的外侧粘贴层和粘贴固定在所述衔接处内侧的内侧粘贴层，所述外侧粘贴层和所述内侧粘贴层均为粘贴胶带。

上述方法，其特征是：步骤一中进行支模之前，还需对所述混凝土结构板上所有需施工预留洞的孔径分别进行确定；所述需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm或Φ350mm；

其中，对任一个所述需施工预留洞的孔径D进行确定时，根据该需施工预留洞内所安装管道的管径进行确定；当所安装管道的管径为25mm～50mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm；当所安装管道的管径为65mm～110mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ150mm；当所安装管道的管径为125mm～150mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ200mm；当所安装管道的管径为200mm～250mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ350mm；

步骤302中多个所述限位钉呈均匀布设，所述圆形盖板位于圆筒的正上方；所述底部限位结构中所述限位钉的数量为四个，四个所述限位钉均呈竖直向布设；四个所述限位钉分别为布设于圆筒前侧、后侧、左侧和右侧的前侧限位钉、后侧限位钉、左侧限位钉和右侧限位钉；

所述外套筒固定件还包括两道呈交叉布设且对所述外套筒进行固定的限位铁丝，两道所述限位铁丝均呈门字形，所述外套筒固定于两道所述限位铁丝内；两道所述限位铁丝分别为前后侧限位铁丝和左右侧限位铁丝，所述前后侧限位铁丝的两端分别绑扎在所述前侧限位钉和所述后侧限位钉上，所述左右侧限位铁丝的两端分别绑扎在所述左侧限位钉和所述右侧限位钉上；

步骤304中进行顶部封闭时，将圆形盖板盖装在步骤303中所述圆筒上后，获得所述外套筒；再在所述外套筒外侧分别绑扎前后侧限位铁丝和左右侧限位铁丝，使所述外套筒紧固固定在成型模板上。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的预留洞施工模具结构简单、加工制作简便且投入成本低。

2、所采用的预留洞施工模具使用操作简便且安装布设方便。

3、所采用的预留洞施工模具结构设计合理，主要包括由矩形铁皮卷成的圆筒、对圆筒的上端口进行封堵的圆形盖板和放置于圆筒内的充气气囊，充气气囊为圆柱状气囊，圆筒底部支撑于混凝土结构板的成型模板上，圆筒与圆形盖板组成外套筒，成型模板上设置有对外套筒进行固定的外套筒固定件。

4、所采用的外套筒固定件结构简单、安装方便且固定牢靠，通过外套筒固定件将外套筒简便、快速且紧固固定在成型模板上，该外套筒固定件包括由多个沿圆周方向布设在圆筒底部外侧的限位钉组成的底部限位结构，圆筒底部卡装于底部限位结构内，限位钉固定在成型模板上；为保证固定效果，还可以增设两道交叉布设的限位铁丝，采用四点固定方法固定牢固可靠。这样，通过外套筒固定件能简便对模具进行限位、固定，模具定位准确，牢固可靠，使得混凝土浇筑过程中模具不会发生位移，确保预留洞的相对坐标准确，模具固定牢固可靠，密封严实，不会出现灌浆现象，确保了预留洞的施工质量。

5、圆筒由矩形铁皮卷成，并采用胶带进行封口，胶带拆除方便，并且便于后期对圆筒的口径进行调整后再用于其它尺寸管道预留洞的施工。

6、所采用的预留洞施工模具具有可调性，具体是圆筒的口径(或外径)可调，可适应不同孔径的预留洞施工需求，采用充气气囊填塞圆筒，并根据充气量多少来满足不同口径的圆筒使用需求。

7、预留洞施工模具拆除简便且容易拔出，模具拆除时间不严格，混凝土终凝后拆除即可，省工省时，不会对结构板造成损坏，并能有效保证预留洞的施工质量，能有效避免因模具拔出造成的预留洞口周边砼开裂等质量缺陷，混凝土无损伤，并且后期无需对预留洞进行修补，能有效解决施工成本。

8、矩形钢板裁剪(或切割)后，无需焊接等工业，加工制作简便且加工效率高，并且充气气囊填塞及取出简便、快捷。

9、所采用的预留洞施工模具包括圆筒、圆形盖板、充气气囊和外套筒固定件，取材方便，材料价格低廉，投入成本较低且重复使用率高，降低了项目材料成本。

10、受施工环境影响小，由于模具在砼凝结后拆除，因而不受气温和施工进度的影响，洞口周围砼质量能得到有效保证。

11、由于圆筒由矩形铁皮卷成且其内部通过充气气囊进行充填，使模具自身具有伸缩的特性，并且在圆筒与充气气囊组合作用下，密封严实，不会出现灌浆现象，并且拔出模具的操作简易，这些都是能保证预留洞施工质量的可靠保证。同时，由于模具在混凝土终凝后拆除，再加上模具自身具有口径可调的特性，因而混凝土浇筑后不用专人守候，节约人工，降低施工成本，方便施工。

12、所采用的施工方法简便、快捷且施工质量可靠，混凝土浇筑后，不用专人等候混凝土初凝时拔出，修补率低，节约了人工。采用搭接连接式的镀锌铁皮管筒(即圆筒)作为预留模具，内部填塞充气气囊，能适应不同孔径预留洞施工需求，操作简便，可在混凝土凝结后拔出，不受时间和气候等因素的限制。并且，预留洞成型效果好，材料回收利用率高，施工过程中模具不易损坏，外套筒和充气气囊均可重复使用，一次投资后可多栋楼多层重复使用，避免采用木摸或UPVC塑料管拆除后造成的浪费及环境污染。因而，本发明从循环利用和耐久性方面考虑，采用镀锌铁皮加工制作模具，使用时涂刷脱模剂，提高利用率；从适应性、施工操作和环保方面考虑，模具为开口搭接式，适应各种管径，拆除方便，维护简单，无法利用时再回收，不会产生垃圾，属环保型工艺；从施工效果来看，洞口预留准确，预留洞口光滑、完整且无破损，不会破坏洞口的完整性，并能有效减少甚至避免周边混凝土破损，因而防破损性能好，并且易于拆除，循环使用效果好，不但提高了工作效率，而且大幅度提高了工程的观感质量；从经济性出发，可多次循环使用，材料周转使用率高，能有效节约材料使用量，并能有效节约施工成本，经济效益和社会效益极为显著。

13、适用面广，能有效适用于建筑施工中现浇混凝土结构板的厨房、卫生间及水管井等管道穿楼板洞口的预留施工。

综上所述，本发明设计合理、安装及拆除简便且使用效果好，混凝土终凝后进行拆除，能有效保证施工成型预留洞的质量，并能保证预留洞位置的准确性。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明预留洞施工模具的使用状态参考图。

图2为本发明圆筒与充气气囊的布设位置示意图。

图3为本发明圆筒的结构示意图。

图4为本发明外套筒固定件的使用状态参考图。

图5为本发明混凝土结构板预留洞施工方法的流程框图。

附图标记说明:

1-圆筒； 2-圆形盖板； 3-圆形套箍；

4-充气气囊； 4-1-充气口； 5-成型模板；

6-限位钉； 7-外侧粘贴层； 8-前后侧限位铁丝；

9-左右侧限位铁丝。

具体实施方式

如图1、图2及图3所示的一种充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，包括由矩形铁皮卷成的圆筒1、对圆筒1的上端口进行封堵的圆形盖板2和放置于圆筒1内的充气气囊4，所述圆筒1呈竖直向布设，所述圆形盖板2呈水平布设且其直径不小于圆筒1的外径；所述圆筒1的外径与混凝土结构板内需施工预留洞的孔径相同，所述矩形铁皮的长度L＝πD+d，其中D为所述需施工预留洞的孔径，d＝180mm～220mm；所述矩形铁皮的宽度W大于充气气囊4的高度，所述充气气囊4的高度不小于所述混凝土结构板的厚度，所述矩形铁皮的厚度为0.5mm～1mm；所述充气气囊4为圆柱状气囊且其与圆筒1呈同轴布设，所述充气气囊4的直径小于圆筒1的内径；所述圆筒1底部支撑于所述混凝土结构板的成型模板5上，所述成型模板5呈水平布设，所述圆筒1与圆形盖板2组成外套筒，所述成型模板5上设置有对所述外套筒进行固定的外套筒固定件；所述外套筒固定件包括多个沿圆周方向布设在圆筒1底部外侧的限位钉6，多个所述限位钉6均固定在成型模板5上，多个所述限位钉6组成底部限位结构，所述圆筒1底部卡装在所述底部限位结构内。

并且，所述矩形铁皮的宽度W与圆筒1的高度相同。

本实施例中，所述成型模板5为对所述混凝土结构板底部进行施工的底部成型模板。所述底部成型模板的四周上方还安装有对所述混凝土结构板的侧壁进行施工的侧模板。

本实施例中，所述矩形铁皮为镀锌铁皮，卷曲方便，且施工过程中不易损坏。

并且，所述矩形铁皮的宽度W＝300mm～400mm。

本实施例中，所述矩形铁皮的厚度为0.75mm。所述矩形铁皮的宽度W＝350mm。所述的d＝200mm。

实际加工时，可根据具体需要，对所述矩形铁皮的厚度和宽度以及d的取值大小分别进行相应调整。

同时，本发明所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，还包括对圆筒1中所述矩形铁皮内外两端之间的衔接处进行粘贴固定的封口结构，所述封口结构包括粘贴固定在所述衔接处外侧的外侧粘贴层7和粘贴固定在所述衔接处内侧的内侧粘贴层，所述外侧粘贴层7和所述内侧粘贴层均为粘贴胶带。

本实施例中，所述粘贴胶带为透明胶带。

实际施工时，所述需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm或Φ350mm。并且，所述充气气囊4的直径为Φ80mm、Φ100mm、Φ150mm或Φ250mm。其中，当需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm时，充气气囊4的直径为Φ80mm；当需施工预留洞的孔径D＝Φ150mm时，充气气囊4的直径为Φ100mm；当需施工预留洞的孔径D＝Φ200mm时，充气气囊4的直径为Φ150mm；当需施工预留洞的孔径D＝Φ350mm时，充气气囊4的直径为Φ250mm。

实际使用时，所述充气气囊4为管道上使用的常规气囊。

本实施例中，多个所述限位钉6呈均匀布设。

本实施例中，所述圆形盖板2位于圆筒1的正上方；所述底部限位结构中所述限位钉6的数量为四个，四个所述限位钉6均呈竖直向布设；四个所述限位钉6分别为布设于圆筒1前侧、后侧、左侧和右侧的前侧限位钉、后侧限位钉、左侧限位钉和右侧限位钉；

所述外套筒固定件还包括两道呈交叉布设且对所述外套筒进行固定的限位铁丝，两道所述限位铁丝均呈门字形，所述外套筒固定于两道所述限位铁丝内；两道所述限位铁丝分别为前后侧限位铁丝8和左右侧限位铁丝9，所述前后侧限位铁丝8的两端分别绑扎在所述前侧限位钉和所述后侧限位钉上，所述左右侧限位铁丝9的两端分别绑扎在所述左侧限位钉和所述右侧限位钉上。

本实施例中，所述前后侧限位铁丝8和左右侧限位铁丝9均为铁丝。

实际施工时，可以根据具体需要，对限位钉6的数量和各限位钉6的布设位置分别进行相应调整。

另外，本发明所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，还包括套装在圆筒1上且对圆筒1进行临时固定的圆形套箍3，所述圆形套箍3呈水平布设。

本实施例中，所述圆形套箍3的数量为一个且其位于圆筒1的中部外侧，所述圆形套箍3由铁丝绑扎而成。

实际施工时，可根据具体需要，对圆形套箍3的数量和各圆形套箍3的布设位置分别进行相应调整。

本实施例中，如图4所示，所述圆筒1为由矩形铁皮沿顺时针方向卷成的筒体。

实际加工时，所述圆筒1也可以为由矩形铁皮沿逆时针方向卷成的筒体。

如图5所示的一种混凝土结构板预留洞施工方法，包括以下步骤：

步骤一、支模：对所施工混凝土结构板的成型模板5进行支立；

步骤二、测量放线：根据预先设计的所述混凝土结构板上需施工预留洞的数量以及各需施工预留洞的布设位置，采用测量工具在步骤一中支立好的成型模板5上测设出各需施工预留洞的布设位置；

步骤三、模具安装：在步骤二中测设出的各需施工预留洞的布设位置上，分别安装一个预留洞施工模具，且所有预留洞施工模具的安装方法均相同；对于任一个预留洞施工模具进行安装时，过程如下：

步骤301、脱模剂涂刷：在圆筒1的下部外侧壁上均匀涂刷一层脱模剂，所述脱模剂的涂刷高度不小于所述混凝土结构板的厚度；

步骤302、圆筒安放：根据步骤二中的测量放线结果，将步骤301中所述圆筒1放置于当前所安装留洞施工模具的安装位置处，并在步骤一中所述成型模板5上固定多个限位钉6，使圆筒1底部卡装在由多个所述限位钉6组成的所述底部限位结构内；

步骤303、充气气囊装入及充气：将充气气囊4装入步骤302中安放好的圆筒1内，并对充气气囊4进行充气，直至充气气囊4的外侧壁与圆筒1的内侧壁紧贴；

步骤304、顶部封闭：将圆形盖板2盖装在步骤303中所述圆筒1上；

步骤305、多次重复步骤301至步骤304，直至完成所述混凝土结构板上所有预留洞施工模具的安装过程；

步骤四、混凝土浇筑：采用混凝土泵送设备进行混凝土浇筑，并获得施工成型的混凝土结构板；

步骤五、模具拆除：待步骤四中所浇筑混凝土终凝后，对步骤三中所安装的各预留洞施工模具分别进行拆除，所有预留洞施工模具的拆除方法均相同；对于任一个预留洞施工模具进行拆除时，过程如下：

步骤501、圆形盖板拆除：对当前所拆除预留洞施工模具的圆形盖板2进行拆除；

步骤502、充气气囊排气及取出：对充气气囊4进行排气，且排气完成后，将充气气囊4从圆筒1内取出；

步骤503、圆筒旋转并拔出：拉动圆筒1中所述矩形铁皮的内端进行旋转，使圆筒1的外径逐渐缩小，待圆筒1与所述混凝土结构板完全脱离后拔出圆筒1，完成当前所拆除预留洞施工模具的拆除过程；

步骤504、多次重复步骤501至步骤503，直至完成所述混凝土结构板上所有预留洞施工模具的拆除过程。

本实施例中，步骤301中脱模剂涂刷完成后，使圆筒1下部与混凝土接触的部位均涂刷有脱模剂，方便混凝土浇筑后拆除圆筒1。

本实施例中，步骤303中将充气气囊4装入安放好的圆筒1之前，先在充气气囊4外侧由上至上套装塑料袋，避免充气气囊4的底部进入混凝土浆液，保护充气气囊4不受污染。

本实施例中，所述充气气囊4的充气口4-1布设在上部，并且充气口4-1上装有气门阀。

并且，步骤303中对充气气囊4进行充气时，通过充气管将气泵与充气口4-1连接，并打开所述气门阀，即可进行充气；充气结束后，关闭所述气门阀，并确保充气气囊4不漏气。

本实施例中，步骤304中进行顶部封闭时，将圆形盖板2盖装在步骤303中所述圆筒1上后，获得所述外套筒；再在所述外套筒外侧分别绑扎前后侧限位铁丝8和左右侧限位铁丝9，使所述外套筒紧固固定在成型模板5上。

实际施工时，将圆形盖板2盖装在圆筒1上后，将两根铁丝的一端分别绑扎在预先在成型模板5上钉好的两个所述限位钉6上，再将两根铁丝在圆形盖板2上十字交叉后，绑扎固定在预先在成型模板5上钉好的另外两个所述限位钉6上。

本实施例中，步骤一中进行支模之前，先根据预先设计的所述混凝土结构板上需施工预留洞的数量以及各需施工预留洞的尺寸，对用于施工各需施工预留洞的预留洞施工模具的圆筒1分别进行加工，所有预留洞施工模具的圆筒1的加工方法均相同；

对任一个所述预留洞施工模具的圆筒1进行加工时，过程如下：

步骤101、矩形铁皮裁剪：先根据当前所加工圆筒1安装的所述需施工预留洞的孔径D，并结合充气气囊4的高度，对所述矩形铁皮的长度L和宽度W分别进行确定；再采用裁剪工具，裁剪出所述矩形铁皮；

步骤102、圆柱形筒加工：采用卷板机将步骤101中所述矩形铁皮卷成直径为D1的圆柱形筒；其中，D1＝Φ180mm～Φ220mm；

步骤103、圆柱形筒封口：根据步骤101中所述需施工预留洞的孔径D，对步骤102中所述圆柱形筒的外径进行调整，再采用封口结构对调整后的所述圆柱形筒进行封口，获得加工完成的圆筒1；

所述封口结构为对所述矩形铁皮内外两端之间的衔接处进行粘贴固定的封口结构，所述封口结构包括粘贴固定在所述衔接处外侧的外侧粘贴层7和粘贴固定在所述衔接处内侧的内侧粘贴层，所述外侧粘贴层7和所述内侧粘贴层均为粘贴胶带。

本实施例中，步骤102中所述的D1＝Φ200mm。

实际加工时，可根据具体需要，对D1的取值大小进行相应调整。

由上述内容可知，对所有预留洞施工模具的圆筒1进行加工时，均采用卷板机将步骤101中所述矩形铁皮卷成直径为Φ200mm的圆柱形筒，加工过程简便，并且卷成所述圆柱形筒后，步骤103中先根据当前所加工圆筒1安装的所述需施工预留洞的孔径D，对所述圆柱形筒的外径进行调整，调整到位后，再采用所述封口结构对所述圆柱形筒进行封口。

因而，步骤503中拉动圆筒1中所述矩形铁皮的内端进行旋转之前，先将所述矩形铁皮的内端与外侧粘贴层7和所述内侧粘贴层均撕开。

本实施例中，步骤一中进行支模之前，还需对所述混凝土结构板上所有需施工预留洞的孔径分别进行确定；所述需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm或Φ350mm；

其中，对任一个所述需施工预留洞的孔径D进行确定时，根据该需施工预留洞内所安装管道的管径进行确定；当所安装管道的管径为25mm～50mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm；当所安装管道的管径为65mm～110mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ150mm；当所安装管道的管径为125mm～150mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ200mm；当所安装管道的管径为200mm～250mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ350mm。

由上述内容可知，所述需施工预留洞的孔径D的大小与所安装管道的管径对应，所述需施工预留洞的孔径D不能过大，预留洞过大势必影响或切断钢筋，且不利于堵洞。

本实施例中，步骤103中完成圆柱形筒封口后，还需采用圆形套箍3对圆筒1进行临时固定；所述圆形套箍3套装在圆筒1外侧，详见图1。

本实施例中，步骤四中进行混凝土浇筑之前，还需先将圆形套箍3拆除。

实际施工时，也可以不拆除圆形套箍3。

本实施例中，所述圆筒1为由矩形铁皮沿顺时针方向卷成的筒体。因而，步骤503中拉动圆筒1中所述矩形铁皮的内端进行旋转时，拉动圆筒1中所述矩形铁皮的内端进行逆时针旋转，操作非常简便，能简便、快速使圆筒1的内径逐渐缩小，且圆筒1的内径逐渐缩小过程中，圆筒1与所述混凝土结构板逐渐脱离。

相应地，当圆筒1为由矩形铁皮沿逆时针方向卷成的筒体时，步骤503中拉动圆筒1中所述矩形铁皮的内端进行旋转时，拉动圆筒1中所述矩形铁皮的内端进行顺时针旋转。

另外，本实施例中，由于圆筒1为由矩形铁皮沿顺时针方向卷成的筒体，因而步骤103中对所述圆柱形筒的外径进行调整过程中，当对所述圆柱形筒的外径进行减小调整时，拉动圆筒1中所述矩形铁皮的外端进行顺时针旋转即可；当对所述圆柱形筒的外径进行增大调整时，拉动圆筒1中所述矩形铁皮的外端进行逆时针旋转即可。

相应地，当圆筒1为由矩形铁皮沿逆时针方向卷成的筒体时，步骤103中对所述圆柱形筒的外径进行调整过程中，当对所述圆柱形筒的外径进行减小调整时，拉动圆筒1中所述矩形铁皮的外端进行逆时针旋转即可；当对所述圆柱形筒的外径进行增大调整时，拉动圆筒1中所述矩形铁皮的外端进行顺时针旋转即可。

由上述内容可知，待所述混凝土结构板的混凝土终凝后，在所述混凝土结构板上方的钢筋混凝土结构的竖向钢筋安装前，拆除所述预留洞施工模具；拆除时，先对充气气囊4进行排气，再取出充气气囊4，然后拆除封口胶带，再旋转圆筒1并缩小圆筒的外径，直至圆筒1与混凝土分离后，拔出圆筒1，再对预留洞内混凝土残渣进行清除即可。所述预留洞施工模具拆除后，进行清理和修正，以便下次使用。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：包括由矩形铁皮卷成的圆筒(1)、对圆筒(1)的上端口进行封堵的圆形盖板(2)和放置于圆筒(1)内的充气气囊(4)，所述圆筒(1)呈竖直向布设，所述圆形盖板(2)呈水平布设且其直径不小于圆筒(1)的外径；所述圆筒(1)的外径与混凝土结构板内需施工预留洞的孔径相同，所述矩形铁皮的长度L＝πD+d，其中D为所述需施工预留洞的孔径，d＝180mm～220mm；所述矩形铁皮的宽度W大于充气气囊(4)的高度，所述充气气囊(4)的高度不小于所述混凝土结构板的厚度，所述矩形铁皮的厚度为0.5mm～1mm；所述充气气囊(4)为圆柱状气囊且其与圆筒(1)呈同轴布设，所述充气气囊(4)的直径小于圆筒(1)的内径；所述圆筒(1)底部支撑于所述混凝土结构板的成型模板(5)上，所述成型模板(5)呈水平布设，所述圆筒(1)与圆形盖板(2)组成外套筒，所述成型模板(5)上设置有对所述外套筒进行固定的外套筒固定件；所述外套筒固定件包括多个沿圆周方向布设在圆筒(1)底部外侧的限位钉(6)，多个所述限位钉(6)均固定在成型模板(5)上，多个所述限位钉(6)组成底部限位结构，所述圆筒(1)底部卡装在所述底部限位结构内。

2.按照权利要求1所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：所述矩形铁皮为镀锌铁皮，所述矩形铁皮的宽度W＝300mm～400mm。

3.按照权利要求1或2所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：还包括对圆筒(1)中所述矩形铁皮内外两端之间的衔接处进行粘贴固定的封口结构，所述封口结构包括粘贴固定在所述衔接处外侧的外侧粘贴层(7)和粘贴固定在所述衔接处内侧的内侧粘贴层，所述外侧粘贴层(7)和所述内侧粘贴层均为粘贴胶带。

4.按照权利要求1或2所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：所述需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm或Φ350mm。

5.按照权利要求4所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：所述充气气囊(4)的直径为Φ80mm、Φ100mm、Φ150mm或Φ250mm。

6.按照权利要求1或2所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：多个所述限位钉(6)呈均匀布设。

7.按照权利要求6所述的充气可调式混凝土结构板预留洞施工模具，其特征在于：所述圆形盖板(2)位于圆筒(1)的正上方；所述底部限位结构中所述限位钉(6)的数量为四个，四个所述限位钉(6)均呈竖直向布设；四个所述限位钉(6)分别为布设于圆筒(1)前侧、后侧、左侧和右侧的前侧限位钉、后侧限位钉、左侧限位钉和右侧限位钉；

所述外套筒固定件还包括两道呈交叉布设且对所述外套筒进行固定的限位铁丝，两道所述限位铁丝均呈门字形，所述外套筒固定于两道所述限位铁丝内；两道所述限位铁丝分别为前后侧限位铁丝(8)和左右侧限位铁丝(9)，所述前后侧限位铁丝(8)的两端分别绑扎在所述前侧限位钉和所述后侧限位钉上，所述左右侧限位铁丝(9)的两端分别绑扎在所述左侧限位钉和所述右侧限位钉上。

8.一种利用如权利要求1所述预留洞施工模具对混凝土结构板预留洞进行施工的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一、支模：对所施工混凝土结构板的成型模板(5)进行支立；

步骤二、测量放线：根据预先设计的所述混凝土结构板上需施工预留洞的数量以及各需施工预留洞的布设位置，采用测量工具在步骤一中支立好的成型模板(5)上测设出各需施工预留洞的布设位置；

步骤三、模具安装：在步骤二中测设出的各需施工预留洞的布设位置上，分别安装一个预留洞施工模具，且所有预留洞施工模具的安装方法均相同；对于任一个预留洞施工模具进行安装时，过程如下：

步骤301、脱模剂涂刷：在圆筒(1)的下部外侧壁上均匀涂刷一层脱模剂，所述脱模剂的涂刷高度不小于所述混凝土结构板的厚度；

步骤302、圆筒安放：根据步骤二中的测量放线结果，将步骤301中所述圆筒(1)放置于当前所安装留洞施工模具的安装位置处，并在步骤一中所述成型模板(5)上固定多个限位钉(6)，使圆筒(1)底部卡装在由多个所述限位钉(6)组成的所述底部限位结构内；

步骤303、充气气囊装入及充气：将充气气囊(4)装入步骤302中安放好的圆筒(1)内，并对充气气囊(4)进行充气，直至充气气囊(4)的外侧壁与圆筒(1)的内侧壁紧贴；

步骤304、顶部封闭：将圆形盖板(2)盖装在步骤303中所述圆筒(1)上；

步骤305、多次重复步骤301至步骤304，直至完成所述混凝土结构板上所有预留洞施工模具的安装过程；

步骤四、混凝土浇筑：采用混凝土泵送设备进行混凝土浇筑，并获得施工成型的混凝土结构板；

步骤五、模具拆除：待步骤四中所浇筑混凝土终凝后，对步骤三中所安装的各预留洞施工模具分别进行拆除，所有预留洞施工模具的拆除方法均相同；对于任一个预留洞施工模具进行拆除时，过程如下：

步骤501、圆形盖板拆除：对当前所拆除预留洞施工模具的圆形盖板(2)进行拆除；

步骤502、充气气囊排气及取出：对充气气囊(4)进行排气，且排气完成后，将充气气囊(4)从圆筒(1)内取出；

步骤503、圆筒旋转并拔出：拉动圆筒(1)中所述矩形铁皮的内端进行旋转，使圆筒(1)的外径逐渐缩小，待圆筒(1)与所述混凝土结构板完全脱离后拔出圆筒(1)，完成当前所拆除预留洞施工模具的拆除过程；

步骤504、多次重复步骤501至步骤503，直至完成所述混凝土结构板上所有预留洞施工模具的拆除过程。

9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于：步骤一中进行支模之前，先根据预先设计的所述混凝土结构板上需施工预留洞的数量以及各需施工预留洞的尺寸，对用于施工各需施工预留洞的预留洞施工模具的圆筒(1)分别进行加工，所有预留洞施工模具的圆筒(1)的加工方法均相同；

对任一个所述预留洞施工模具的圆筒(1)进行加工时，过程如下：

步骤101、矩形铁皮裁剪：先根据当前所加工圆筒(1)安装的所述需施工预留洞的孔径D，并结合充气气囊(4)的高度，对所述矩形铁皮的长度L和宽度W分别进行确定；再采用裁剪工具，裁剪出所述矩形铁皮；

步骤102、圆柱形筒加工：采用卷板机将步骤101中所述矩形铁皮卷成直径为D1的圆柱形筒；其中，D1＝Φ180mm～Φ220mm；

步骤103、圆柱形筒封口：根据步骤101中所述需施工预留洞的孔径D，对步骤102中所述圆柱形筒的外径进行调整，再采用封口结构对调整后的所述圆柱形筒进行封口，获得加工完成的圆筒(1)；

所述封口结构为对所述矩形铁皮内外两端之间的衔接处进行粘贴固定的封口结构，所述封口结构包括粘贴固定在所述衔接处外侧的外侧粘贴层(7)和粘贴固定在所述衔接处内侧的内侧粘贴层，所述外侧粘贴层(7)和所述内侧粘贴层均为粘贴胶带。

10.按照权利要求8或9所述的方法，其特征在于：步骤一中进行支模之前，还需对所述混凝土结构板上所有需施工预留洞的孔径分别进行确定；所述需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm、Φ150mm、Φ200mm或Φ350mm；

其中，对任一个所述需施工预留洞的孔径D进行确定时，根据该需施工预留洞内所安装管道的管径进行确定；当所安装管道的管径为25mm～50mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ100mm；当所安装管道的管径为65mm～110mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ150mm；当所安装管道的管径为125mm～150mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ200mm；当所安装管道的管径为200mm～250mm时，需施工预留洞的孔径D＝Φ350mm；

步骤302中多个所述限位钉(6)呈均匀布设，所述圆形盖板(2)位于圆筒(1)的正上方；所述底部限位结构中所述限位钉(6)的数量为四个，四个所述限位钉(6)均呈竖直向布设；四个所述限位钉(6)分别为布设于圆筒(1)前侧、后侧、左侧和右侧的前侧限位钉、后侧限位钉、左侧限位钉和右侧限位钉；

所述外套筒固定件还包括两道呈交叉布设且对所述外套筒进行固定的限位铁丝，两道所述限位铁丝均呈门字形，所述外套筒固定于两道所述限位铁丝内；两道所述限位铁丝分别为前后侧限位铁丝(8)和左右侧限位铁丝(9)，所述前后侧限位铁丝(8)的两端分别绑扎在所述前侧限位钉和所述后侧限位钉上，所述左右侧限位铁丝(9)的两端分别绑扎在所述左侧限位钉和所述右侧限位钉上；

步骤304中进行顶部封闭时，将圆形盖板(2)盖装在步骤303中所述圆筒(1)上后，获得所述外套筒；再在所述外套筒外侧分别绑扎前后侧限位铁丝(8)和左右侧限位铁丝(9)，使所述外套筒紧固固定在成型模板(5)上。