CN106046826A - 一种稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明生产工艺包括生成备用稻麦秸秆和滑石颗粒料,该备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径为0.5mm‑1.5mm；按照2份质量份数的备用稻麦秸秆和滑石颗粒料、1份质量份数的备用木质纤维料均匀混合生成混合料；将所述混合料成预定粒度的稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料；按照纤维材料25份、酚醛改性树脂7份、稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料40份、增摩材料20份、硫铁矿0.5份、炭黑0.5份、氧化铝1份、铜粉6份的质量份数比例在高速混料机中进行搅拌20至40分钟至所有材料融合后放出装桶生成所述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料。本发明实施例的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺具有生产出的刹车片使用噪音低的优点。
Description
技术领域
本发明涉及汽车刹车片摩擦材料生产领域，特别是一种稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺。
背景技术
目前的技术生产的汽车刹车片摩擦材料在连续使用后常常会出现刹车噪音大，刹车性能差的问题。
因此，如何设计一种刹车片摩擦材料生产工艺在使用时的刹车噪音低且刹车性能好是业界亟需解决的课题。
发明内容
为了解决上述现有的技术问题，本发明提供一种稻麦秸秆柔性刹车片生产工艺利用在生产过程中对加入稻麦秸秆的生产材料生产出刹车噪音低且刹车性能好的汽车刹车片摩擦材料。
本发明提供稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺包括步骤：将干燥的木质纤维颗粒放进纳米石墨溶液中侵泡1至3小时后晾干生成备用木质纤维料，将粉碎的稻麦秸秆和滑石颗粒进行造粒后烘干生成备用稻麦秸秆和滑石颗粒料,该备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径为0.5mm-1.5mm；
按照2份质量份数的备用稻麦秸秆和滑石颗粒料、1份质量份数的备用木质纤维料均匀混合生成混合料；
将所述混合料分别依次进行炭化、活化处理，并将活化处理后的混合料放入丁晴橡胶溶液中侵泡1至3小时后烘干后研磨成预定粒度的稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料；
按照纤维材料25份、酚醛改性树脂7份、稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料40份、增摩材料20份、硫铁矿0.5份、炭黑0.5份、氧化铝1份、铜粉6份的质量份数比例在高速混料机中进行搅拌20至40分钟至所有材料融合后放出装桶生成所述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料。
优选地，在所述将干燥的木质纤维颗粒放进纳米石墨溶液中侵泡的步骤前还包括步骤：
提供木质垃圾，将所述木质垃圾去除杂质后粉碎成0.5mm-1.5mm的颗粒并烘干。
优选地，在所述生成备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的步骤中，所述备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径为1mm。
优选地，所述将所述混合料分别依次进行炭化、活化处理的步骤中，将活化处理后的混合料放入丁晴橡胶溶液中侵泡时间为1小时。
相较于现有技术，本发明实施例的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺，制成的稻麦秸秆柔性摩擦材料比较柔软，能够是刹车片不伤刹车盘，可以延长刹车系统的使用寿命，多孔结构能够降低刹车噪音，刹车性能稳定。
附图说明
图1为本发明一优选实施例的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺方框示意图。
具体实施方式
下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。
请参阅图1。本发明优选实施例的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺包括步骤：
S1:将干燥的木质纤维颗粒放进纳米石墨溶液中侵泡1至3小时后晾干生成备用木质纤维料，将粉碎的稻麦秸秆和滑石颗粒进行造粒后烘干生成备用稻麦秸秆和滑石颗粒料,该备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径为0.5mm-1.5mm；
本步骤中之前先提供木质垃圾，将所述木质垃圾去除杂质后粉碎成0.5mm-1.5mm的颗粒并烘干，杂质包括垃圾物质，金属物质等非木质纤维的杂质。将木质垃圾去除杂质后粉碎成0.5mm-1.5mm的颗粒时，优选的可以粉碎成1mm颗粒。所述备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径可粉碎为1mm。
S2:按照2份质量份数的备用稻麦秸秆和滑石颗粒料、1份质量份数的备用木质纤维料均匀混合生成混合料；
S3:将所述混合料分别依次进行炭化、活化处理，并将活化处理后的混合料放入丁晴橡胶溶液中浸泡1至3小时后烘干后研磨成预定粒度的稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料；
本步骤中，混合料放入丁晴橡胶溶液中浸泡的时间在1小时时效果最好。在对该混合料放入丁晴橡胶溶液中浸泡后的混合料烘干时的温度控制在在60-65摄氏度效果最佳。
S4:按照纤维材料25份、酚醛改性树脂7份、稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料40份、增摩材料20份、硫铁矿0.5份、炭黑0.5份、氧化铝1份、铜粉6份的质量份数比例在高速混料机中进行搅拌20至40分钟至所有材料融合后放出装桶生成所述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料。
本步骤中，高速混料机中进行搅拌时间在1小时时效果最佳。
在完成在将上述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料的制作后，可将上述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料制作成刹车片，具体过程如下：
提供钢背，并把配好的钢背专用胶均匀涂在钢背用于压制稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料的面上。
本步骤具体包括：
钢背除油：将钢背用抛丸机去掉油污和铁锈；
配胶：用酒精或丙酮稀释钢背专用胶至工作浓度；
钢背涂胶：把配好的钢背专用胶均匀涂在钢背用于压制稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料的面上。
称料：把混料按照刹车片的型号和需要的数量进行称重。
将所述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料装上钢背用压机进行热压生成半成品刹车片，热压温度为150℃～160℃，压机压制压力为18兆帕，排气3次，每次30秒，保温300秒；
热压后的所述半成品刹车片进行热处理，热处理温度为阶梯式升温150℃～180℃，时间为4～12小时，然后降温至50℃,进行机械及配件安装生成刹车片。
本步骤具体包括机械处理：按刹车片图纸工艺要求进行磨削、倒角等机械加工；安装消音片：在加工好的刹车片上安装消音片；铆接：把附件铆接在刹车片钢背上；喷涂：对刹车片机械喷粉或喷漆；喷码：在刹车片上喷上型号和生产日期；
进一步的，将所述刹车片进行包装。
生产出的汽车刹车片刹车片具有稳定摩擦系数，降低刹车片的硬度作用，在刹车片刹车过程中，减少产生的高温，起到散热的作用。本产品的多孔结构有利于减少刹车片在刹车过程中产生的噪音，稻麦秸秆柔性摩擦材料比较柔软，能够是刹车片不伤刹车盘，可以延长刹车系统的使用寿命，稻麦秸秆柔性摩擦材料比重小，能够降低刹车片重量。稻麦秸秆柔性摩擦材料柔性好，使刹车片具有非常好的耐冲击力。
相较于现有技术，本发明实施例的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺，制成的稻麦秸秆柔性摩擦材料比较柔软，能够是刹车片不伤刹车盘，可以延长刹车系统的使用寿命，多孔结构能够降低刹车噪音，刹车性能稳定。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，包括步骤：
将干燥的木质纤维颗粒放进纳米石墨溶液中侵泡1至3小时后晾干生成备用木质纤维料，将粉碎的稻麦秸秆和滑石颗粒进行造粒后烘干生成备用稻麦秸秆和滑石颗粒料,该备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径为0.5mm-1.5mm；
按照2份质量份数的备用稻麦秸秆和滑石颗粒料、1份质量份数的备用木质纤维料均匀混合生成混合料；
将所述混合料分别依次进行炭化、活化处理，并将活化处理后的混合料放入丁晴橡胶溶液中侵泡1至3小时后烘干后研磨成预定粒度的稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料；
按照纤维材料25份、酚醛改性树脂7份、稻麦秸秆柔性摩擦材料混合颗粒料40份、增摩材料20份、硫铁矿0.5份、炭黑0.5份、氧化铝1份、铜粉6份的质量份数比例在高速混料机中进行搅拌20至40分钟至所有材料融合后放出装桶生成所述稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料。
2.根据权利要求1所述的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，在所述将干燥的木质纤维颗粒放进纳米石墨溶液中侵泡的步骤前还包括步骤：
提供木质垃圾，将所述木质垃圾去除杂质后粉碎成0.5mm-1.5mm的颗粒并烘干。
3.根据权利要求1所述的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，在所述生成备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的步骤中，所述备用稻麦秸秆和滑石颗粒料的粒度直径为1mm。
4.根据权利要求1所述的稻麦秸秆柔性刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，所述将所述混合料分别依次进行炭化、活化处理的步骤中，将活化处理后的混合料放入丁晴橡胶溶液中侵泡时间为1小时。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20161026 |