CN106030232B - 热交换器用管道 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种热交换器用管道，尤其公开一种通过在内肋的两端部形成与管道曲面部对应的第一加固部以及与第一加固部接合的第二加固部，从而沿着管道的空气流动方向提高两端部的强度的热交换器用管道。

Description

热交换器用管道

技术领域

本发明涉及一种热交换器用管道，尤其涉及一种通过在内肋的两端部形成与管道曲面部对应的第一加固部以及与第一加固部相接的第二加固部，从而沿着管道的空气流动方向提高两端部强度的热交换器用管道。

背景技术

在构成车辆用空调装置的部件中，热交换器承担转换热交换介质的状态或借助于与外部空气的热交换而进行制冷或制热的功能。

热交换器包括：一对集管箱，相隔预定距离而平行地设置；管道，两端固定于所述集管箱而形成热交换介质的流路；翅片，夹设于所述管道之间。

所述管道可以通过挤压方式和折叠板材的方式(FOLDED TUBE)制造，且根据热交换器的种类以及需要的规格(大小、重量、耐压性、热交换介质流动量等)而被选择性地使用。

板材折叠方式的管道相比挤压方式的管道，其生产性更好，但是有着材料强度更低的缺点。

并且，对于板材折叠方式的管道而言，板材的两端部预定区域彼此相接而形成在内部流动热交换介质的空间(热交换介质流路)。

日本公开专利第2005-214511号(发明名称为“热交换器”)中提出了板材折叠方式的管道，其示于图1中。

所述图1中示出了如下的热交换器的管5，由外表面形成有覆层材料5c的板材5a弯曲而形成，弯曲的接合部47在在附图中的左侧方向彼此相接，并且在内部空间中，两面形成有覆层材料49b、49c的板材49a弯曲而形成内肋(inner fin；或被称为“内置翅片”)49。

对于所述图1中示出的管而言，在图的左侧方向形成有接合部而可以增强强度。但是在相反侧只存在用于形成管的板材，因此存在难以具有足够的耐久性的问题。

尤其，在所述热交换器被用作车辆用冷凝器的情况下，对应于所述图1的左侧和右侧的部分是溅起异物而受损的可能性高的区域，因此存在依旧持有损坏隐患的问题。

并且，小型化及减少重量的必要性最近也在增加，因此需要一种能够减少材料且具有足够耐久性的热交换器。

发明内容

技术问题

本发明为了解决上述问题而提出，本发明的目的在于提供如下的热交换器用管道：通过在内肋的两端部形成与管道曲面部接合的第一加固部，以及与第一加固部接合的第二加固部，从而能够沿着管道的空气流动方向提高两端部强度。

尤其，本发明的目的在于提供如下的热交换器用管道：利用厚度薄的板材而制造管和内肋，因此能够确保生产性并使强度增强，从而能够确保耐久性。

技术方案

根据本发明的热交换器用管道连接到热交换器的集管箱之间而形成热交换介质的流路，且在内部配备有内肋(inner fin)，所述管道包括：平面部，平行于空气流动方向；以及曲面部，以曲面的形态连接所述平面部，所述内肋在两端部形成有：第一加固部，与所述管道内侧的曲面部接合；第二加固部，从所述第一加固部延伸而与所述第一加固部接合，从而可以进一步提高所述曲面部的强度。

此时，包括以下形态：所述内肋的所述第二加固部与所述第一加固部的外表面及所述曲面部的内表面接合的形态；所述第二加固部与所述第一加固部的内表面接合。

并且，所述热交换器用管道由一个第一板材弯曲而形成，作为所述第一板材的两端部预定区域的第一隔板形成部和第二隔板形成部彼此接合，从而可以形成沿着空气流动方向将管的内部空间分隔成第一空间部和第二空间部的隔板。

此时，所述热交换器用管道可以形成有：第一延伸部，所述第一隔板形成部的端部延伸而接合到所述第一隔板形成部的与所述第二隔板形成部相接的面的反面；第二延伸部，所述第二隔板形成部的端部延伸而接合到所述第二隔板形成部的与所述第一隔板形成部相接的面的反面。

尤其，所述第一隔板形成部和第二隔板形成部形成有接合区域和空间形成区域，所述接合区域是所述第一隔板形成部和第二隔板形成部的预定区域从所述管道的外侧彼此接合的区域；所述空间形成区域是所述第一隔板形成部和第二隔板形成部的其余区域从所述接合区域形成第一角度，从而使所述空间形成区域在所述第一隔板形成部、第二隔板形成部和内肋之间形成第三空间部的区域。

并且，所述第一角度优选为5°至15°。所述第一隔板形成部和所述第二隔板形成部在所述管道的外侧相接的第二角度优选为10°至30°。

并且，所述内肋优选以如下方式构成：以所述曲面部的曲率半径中心为基准，垂直于空气流动方向的基准线与连接所述第二加固部的端部的线之间的第三角度优选为10°至45°。

并且，所述内肋交替形成有接合部和分隔部以使一个第二板材弯曲而将所述管道内部的空间分隔成多个空间，其中，所述接合部与所述管道的平面部接合；所述分隔部从所述接合部弯曲而沿着空气流动方向分隔所述管道的内部空间。

另外，所述内肋可以在所述第二加固部与第一加固部的内表面接合的形态下，形成有：第三加固部，从所述第二加固部延伸而接合于所述接合部。

并且，所述热交换器用管道可以在所述第一板材的外表面涂覆有覆层材料，并在所述第二板材的两面涂覆有覆层材料；或者所述热交换器用管道在所述第一板材和第二板材中的一个板材的两面涂覆有覆层材料，而另一个未被涂覆所述覆层材料。

并且，所述第一板材的厚度优选为0.1至0.2mm，所述第二板材的厚度优选为0.05至0.12mm。

有益效果

据此，本发明的热交换器用管道具有以下优点，通过在内肋的两端部形成与管曲面部接合的第一加固部，以及与第一加固部接合的第二加固部，从而能够沿着管的空气流动方向提高两端部强度。

尤其，本发明的热交换器用管道具有以下优点，利用厚度薄的板材而制造管和内肋，因此能够确保生产性并使强度增强，从而能够确保耐久性。

附图说明

图1是示出现有热交换器用管道的图。

图2是示出利用根据本发明的热交换器用管道的热交换器的立体图。

图3是根据本发明的热交换器用管道的剖视图。

图4是根据本发明的热交换器用管道的另一剖视图。

图5是图4中示出的热交换器用管道的局部放大图(隔板形成部位)。

图6和图7是所述图4中示出的热交换器用管道的其他部位放大图。

图8是根据本发明的热交换器用管道的又一剖视图。

图9和图10是所述图8中示出的热交换器用管道的局部放大图。

图11和图12分别为根据本发明的热交换器用管道的又一剖视图。

图13是根据本发明的热交换器用管道的第一板材展开图。

图14是根据本发明的热交换器用管道的第二板材(形成内肋)展开图。

符号说明

1000：热交换器 100：根据本发明的热交换器用管道

100a：第一空间部 100b：第二空间部

100c：第三空间部 101：平面部

102：曲面部 103：隔板

110：第一板材 110a：覆层材料

111：第一隔板形成部 111-1：第一弯曲部

112：第二隔板形成部 112-1：第二弯曲部

120：内肋 121：第二板材

121a：覆层材料 131：第一加固部

132：第二加固部 132a：第三加固部

133：分隔部 134：接合部

200：翅片 310：第一集管箱

20：第二集管箱 410：入口管

420：出口管 500：气液分离器

α：第一角度 β：第二角度

A1：接合区域 A2：空间形成区域

γ：第三角度 δ：第四角度

L：基准线 C：中心

L＇：辅助基准线

L132：连接第二加固部的端部与中心的线

具体实施方式

以下，参照附图而对具有上述特征的本发明的热交换器用管道100进行说明。

本发明的热交换器用管道100是连接到一对集管箱310、320之间而形成热交换介质的流路的构成，其内部配备有内肋120。

图2是示出利用根据本发明的热交换器用管道100的热交换器1000的立体图，且示出了本发明的热交换器用管道100被用作冷凝器的示例。

所述热交换器1000(冷凝器)是令作为热交换介质而从压缩机排出的高温高压的气态制冷剂与外气产生热交换而冷凝成高温高压的液体并从膨胀阀排出的构成要素。并且与散热器(未图示)、风扇和护罩组件(未图示)一同形成冷却模块。

对所述冷凝器的构成进行详细的说明，所述冷凝器包括：一对集管箱310、320；形成于所述集管箱310、320并使制冷剂流入的入口管410和排出制冷剂的出口管420；热交换器用管道100，两端固定于所述集管箱310、320；翅片200，在所述管道100的外侧夹设于所述管道100之间；气液分离器500，将液态制冷剂和气态制冷剂分离而只供应液态制冷剂。

本发明的热交换器用管道100可以用于所述冷凝器，此外，也可以用于包括蒸发器的其他热交换器。

所述蒸发器(Evaporator)是如下的热交换器1000，令在膨胀阀节流的低压的液态制冷剂与被送风至室内侧的空气产生热交换而蒸发，从而利用借助于制冷剂的汽化潜热的吸热作用而冷却被排出到车辆室内的空气。除了所述气液分离器500的其余构成与所述冷凝器的构造类似。

以下，参照附图而对根据本发明的热交换器用管道100的多种实施例进行说明。

图3是根据本发明的热交换器用管道100的剖视图，本发明的热交换器用管道100形成沿着空气流动方向的两端部为曲面形态的曲面部102，并且在所述内肋120的两端部形成第一加固部131和第二加固部132。

图3中用箭头示出了空气流动方向。

本发明的热交换器用管道100包括：平面部101，与空气流动方向平行；曲面部102，在所述空气流动方向的两侧以曲面的形态连接平面部101，从而所述热交换器用管道100在内部形成用于使热交换介质流动的流路，并且在内部配备有所述内肋120。

此时，所述热交换器用管道100由一个第一板材110弯曲而形成。

并且，所述热交换器用管道100借助于隔板103而将内部的热交换介质流路分隔成第一空间部100a和第二空间部100b，并且作为所述第一板材110的两端部预定区域的第一隔板形成部111和第二隔板形成部121彼此接合而形成隔板103。

所述内肋120是由一个第二板材121弯曲而将所述第一空间部100a和第二空间部100b分隔成多个空间的构成要素，更为详细地，所述管道100包括：分隔部133，用于分隔所述管道100内部空间(第一空间部100a和第二空间部100b)；接合部134，从所述分隔部133弯曲而与所述管道100的平面部101平行地形成，从而与所述管道100的平面部101接合。

图3中，所述分隔部133在所述第一空间部100a形成有10个，从而沿着空气流动方向将所述第一空间部100a分隔成11个空间；并且在所述第二空间部100b形成有10个而将所述第二空间部100b沿着空气流动方向分隔成11个空间的示例。

除了所述图3中示出的示例之外，本发明的热交换器用管道100可以调节所述内肋120的弯曲次数而多样地调节所述分隔部133的形成个数，从而更加多样地调节第一空间部100a和第二空间部100b内部的空间。

此时，所述内肋120的接合部134中，形成所述隔板103的部分的一侧面与所述管道100的平面部101的内表面接合，另一面与所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121接合。

本发明的热交换器用管道100形成有：第一加固部131，在所述内肋120的两端部与所述曲面部102对应；第二加固部132，从所述第一加固部131延伸而在所述第一加固部131的外表面接合。

所述第一加固部131和第二加固部132用于加强所述管道100的曲面部102的强度，据此，本发明的热交换器用管道100可以提高管道100在空气流动方向的两端部的强度，从而具有充足的耐久性而即使外部异物与曲面部102相撞也不会受损。

更为详细地，所述第一加固部131在所述内肋120的两端部与所述管道100内侧曲面部102对应地形成。

并且，所述第二加固部132是从所述第一加固部131延伸而再次与所述第一加固部131的外表面和所述曲面部102的内表面相接合的部分。即，所述第二加固部132是接合到所述曲面部102的内表面与所述第一加固部131的外表面的部分，并且可以借助于从管道100的两侧的曲面部作用到管道100的内侧方向的紧贴力而更牢固地紧贴，因此，本发明的热交换器用管道100可具有充分的耐久性。

尤其，对于冷凝器而言，配备于车辆前方且形成有所述曲面部102的部分中存在因行驶中的异物的冲击而破损的隐患，本发明的热交换器用管道100通过在所述曲面部102的形成区域形成第一加固部131和第二加固部132，可以具有能够进一步提高耐久性的优点。

图4是根据本发明的热交换器用管道100的另一剖视图，图5是图4中示出的热交换器用管道100的隔板103形成部位的放大图，本发明的热交换器用管道100还可以在所述第一隔板形成部111形成有第一延伸部111-1，并且在第二隔板形成部112形成有第二延伸部112-1。

所述第一延伸部111-1是所述第一隔板形成部111的端部延伸而接合到所述第一隔板形成部111的与所述第二隔板形成部121相接的面的反面(图4中，是与第一空间部100a相接的第一隔板形成部111的面，在图4中为第一隔板形成部111的左侧面)的部分。

并且，所述第二延伸部112-1是所述第二隔板形成部121的端部延伸而接合到所述第二隔板形成部121的与所述第一隔板形成部111相接的面的反面(图4中，是与第二空间部100b相接的第二隔板形成部121的面，在图4中为第二隔板形成部112的右侧面)的部分。

本发明的热交换器用管道100形成有所述第一延伸部111-1和第二延伸部112-1，因此可以没有接合不良地稳定地形成隔板103，因此具有可以进一步提高制造性的优点。

并且，如所述图5所示，所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121可以从管道100的外侧向内侧方向(图5中的情形为从下侧向上侧方向)形成接合区域A1和空间形成区域A2。

所述接合区域A1是所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121的预定区域从所述管道100的外侧彼此接合的区域。

从所述接合区域A1到所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121的其余区域形成第一角度α，从而使所述空间形成区域A2在所述第一隔板形成部111、第二隔板形成部121和内肋120(内肋120中，形成隔板103的部位的接合部134)之间形成第三空间部100c。

所述第三空间部100c是由第一隔板形成部111、第二隔板形成部121和内肋120形成，从而在所述管道100的内部与所述第一空间部100a和第二空间部100b分隔的专门的空间，在第一板材110和第二板材121的可组装状态下，如图5所示地形成中空的空间，并且在此后的钎焊工艺中形成使所述第一板材110或第二板材121的覆层材料110a、121a相聚的空间，因此在完成品状态下，第三空间部100c空间中的预定区域或者整体可能被覆层材料110a、121a封堵。

在用于钎焊工艺中的接合的覆层材料110a、121a大量地位于管道100内部的情况下，所述覆层材料110a、121a可能诱发腐蚀(Erosion)，本发明的热交换器用管道100可以通过形成所述第三空间部100c而具有能够预先防止上述问题的优点。

此时，所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121在从所述接合区域A1形成的第一角度α优选为5°至15°。

在所述第一角度α小于5°的情况下，必然导致所述第三空间部100c的形成区域变窄，从而难以期待所述第三空间部100c的形成所产生的优点；在所述第一角度α超过15°的情况下，会使流动热交换介质的第一空间部100a和第二空间部100b的形成空间变小，因此可能会给整体热交换性能带来不良的影响。

因此，本发明的热交换器用管道100的特征在于，所述第一角度α形成为5°至15°。

并且，本发明的热交换器用管道100在所述管道100的外侧相接的所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121之间的第二角度β优选为10°至30°。

另外，图6和图7是所述图4中示出的热交换器用管道100的其他部位的放大图，且都是用来说明第三角度γ的图。更为详细地，图6表示以曲面部102的曲率半径为基准而定义的第三角度γ，图7表示用连接所述曲面部102的两端部的基准线L定义的第三角度γ。

首先，所述图6中示出的示例中，所述内肋120以所述曲面部102的曲率半径中心C为基准，优选使垂直于空气流动方向的基准线L与连接所述第二加固部132的端部的线L132之间的第三角度γ为10°至45°。所述曲面部102的曲率半径中心C表示以所述曲面部102的外表面为基准的圆的中心C。所述图6中，用虚线表示了以所述曲面部102的外表面为基准的圆。并且，垂直于空气流动方向的所述基准线L指经过所述曲率半径中心C的垂直于空气流动方向的线，所述管道100的平面部102与空气流动方向平行地形成，因此所述基准线L与所述管道100的平面部101垂直地形成。连接所述第二加固部132的端部的线L132是连接所述曲率半径中心C和所述第二加固部132的端部的线。即，所述第三角度γ表示如下两条线之间的角度，以所述曲面部102的曲率半径中心C为基准的作为没有形成所述第二加固部132的区域的所述基准线L与连接所述第二加固部132的端部的线132，本发明的热交换器用管道100的所述第三角度γ形成为10°至45°的角度。在所述第三角度γ超过45°的情况下，难以借助于所述第二加固部132而充分执行加固所述曲面部102的作用。并且，在所述第三角度γ不到10°的情况下，会多余地加固曲面部102而导致内肋120的长度不必要地增加，从而增加管道100自身的重量并增大整个热交换器的重量。在此情况下，成为提高制造成本的原因，并且可能增加整个车辆的重量而给燃烧经济性带来负面影响。即，本发明的热交换器用管道100为了能够充分加固曲面部102并决定形成第二加固部132的最优位置，所述第三角度γ形成为10°至45°的角度。

并且，本发明的热交换器用管道100的所述第三角度γ可以有不同定义。所述图7中示出的第三角度γ表示以连接所述曲面部102的两端部的基准线L的中心C为基准的，所述基准线L与连接所述第二加固部132的端部的线L132之间的角度。所述曲面部102的两端部表示与所述平面部101相接的边界，在图7中用附图符号B表示。此时，所述基准线L表示连接所述平面部101开始的部分，即所述曲面部102的两端部的线。所述第三角度γ表示连接所述基准线L的中心C和所述第二加固部132的端部的线L132与所述基准线L之间。所述图7中示出的形态中，所述第三角度γ也形成为10°至45°的角度，且其含义如上文所述。此时，即使所述图6和图7中示出的中心C和基准线L的定义方式各不同，但是表示相同的位置。

并且，本发明的热交换器用管道100中，以所述中心C为基准，平行于所述平面部101的辅助基准线L′和连接所述第二加固部132的端部的线L132之间的第四角度δ为45°至80°。所述辅助基准线L′和第四角度δ示于图7中。即，本发明的热交换器用管道100为了使所述第二加固部132加固所述曲面部102并具有适当的长度，优选使第四角度δ形成为45至80度。此时，虽然在所述图7中示出了所述第四角度δ，但是在图6中示出的形态中，显然也可以应用经过中心C的辅助基准线L′和据此定义的第四角度δ。

图8是根据本发明的热交换器用管道100的又一剖视图，图9和图10是所述图8中示出的热交换器用管道100的局部放大图。图8至图10中示出的本发明的热交换器用管道100示出了第一加固部131和第二加固部132形成于所述内肋120的两端部，且所述第二加固部132在所述第一加固部131的内表面接合的示例。更为详细地，所述第一加固部131与所述管道100的曲面部102内侧接合，所述第二加固部132是从所述第一加固部131延伸而额外加固所述管道100的曲面部102形成区域的部分，且与所述第一加固部131接合。在此情况下，如所述图9所示，所述内肋120可以使以所述曲面部102的曲率半径中心C为基准的，垂直于空气流动方向的基准线L与连接所述第二加固部132的端部的线L132之间的第三角度γ为10°至45°，如图10所示，以连接所述曲面部102的两端部的基准线L的中心C为基准，所述基准线L与连接所述第二加固部132的端部的线L132之间的角度(第三角度γ)可以是10°至45°。所述第三角度γ的临界含义如上所述。

图11和图12分别为根据本发明的热交换器用管道的又一剖视图，本发明的热交换器用管道100与所述图8中示出的形态类似，但是本示例中还形成有从所述第二加固部132延伸而与所述接合部134接合的所述第三加固部132a。此时，图11表示所述第一隔板形成部111和第二隔板形成部121彼此接合而形成隔板103的示例，图12表示分别在所述第一隔板形成部111还形成有第一延伸部111-1，以及在所述第二隔板形成部112还形成有第二延伸部112-1的示例。所述图11和图12中示出的本发明的热交换器用管道100中，在内肋120的两端部形成有与管道100的曲面部102接合的第一加固部131、与所述第一加固部131接合的第二加固部132、以及与所述结合部134接合的第三加固部132，从而成为适于需要更高耐久性的情形的形态。

另外，图13是根据本发明的热交换器用管道100的第一板材110展开图，图14是根据本发明的热交换器用管道100的第二板材121(形成内肋120)展开图，图13和图14中，用对应的附图符号表示了弯曲形成的管道100和内肋120的构成。

此时，所述图13中示出了第一板材110在两侧面涂覆有覆层材料110a的示例，图14中示出了第二板材121在两侧面涂覆有覆层材料121a的示例。

本发明的热交换器用管道100在所述第一板材110的外表面涂覆有覆层材料110a的情况下，可以在所述第二板材121的两面涂覆有覆层材料121a。

并且，本发明的热交换器用管道100在所述第一板材110的两个侧面涂覆有覆层材料110a的情况下，可以在所述第二板材121没有涂覆覆层材料121a的状态下得到利用；在所述第一板材110的两侧面没有涂覆所述覆层材料110a的情况下，可以在所述第二板材121的两个侧面涂覆所述覆层材料121a。

尤其，本发明的热交换器用管道100中，所述第一板材110的厚度D110为0.1至0.2mm，所述第二板材121的厚度D121为0.05至0.12mm，如上所述，可以利用厚度薄的板材而制造管道100和内肋120，从而可以具有如下优点：减少重量、确保生产性、强度增强以及确保耐久性。

本发明不限于上述实施例，其应用范围多样，在不脱离权利要求书中请求保护的本发明的宗旨的情况下，显然可以进行多种变形实施。

Claims (13)

1.一种热交换器用管道，其特征在于，

连接到热交换器的集管箱之间而形成热交换介质的流路，且在内部配备有内肋，

所述管道包括：平面部，平行于空气流动方向；以及曲面部，以曲面形态连接所述平面部，

所述内肋在两端部形成有：第一加固部，接合于所述管道内侧的曲面部；第二加固部，从所述第一加固部延伸而与所述第一加固部接合，

其中，所述第一加固部和所述第二加固部的曲率半径中心与所述曲面部的曲率半径中心相同，

所述热交换器用管道由一个第一板材弯曲而形成，作为所述第一板材的两端部预定区域的第一隔板形成部和第二隔板形成部彼此接合，从而形成沿着空气流动方向将管道的内部空间分隔成第一空间部和第二空间部的隔板，

所述第一隔板形成部和第二隔板形成部形成：

接合区域，所述第一隔板形成部和第二隔板形成部的预定区域从所述管道的外侧彼此接合；

空间形成区域，从所述接合区域起所述第一隔板形成部和第二隔板形成部的其余区域形成第一角度，从而在所述第一隔板形成部、第二隔板形成部和内肋之间形成第三空间部，

其中，所述第三空间部是用于使所述第一板材和第二板材的覆层材料相聚的空间。

2.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述内肋构成为所述第二加固部接合于所述第一加固部的外表面及所述曲面部的内表面。

3.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述内肋构成为所述第二加固部接合于所述第一加固部的内表面。

4.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述热交换器用管道形成有：

第一延伸部，所述第一隔板形成部的端部延伸而接合到所述第一隔板形成部的与所述第二隔板形成部相接的面的反面；以及

第二延伸部，所述第二隔板形成部的端部延伸而接合到所述第二隔板形成部的与所述第一隔板形成部相接的面的反面，

由所述第一延伸部和所述第二延伸部形成的所述第一隔板形成部和所述第一隔板形成部的弯曲部分与所述内肋接合而划分所述第一空间部和所述第二空间部。

5.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述第一角度为5°至15°。

6.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述第一隔板形成部和第二隔板形成部在所述管道的外侧相接的第二角度为10°至30°。

7.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，所述内肋以如下方式构成：

以所述曲面部的曲率半径中心为基准，垂直于空气流动方向的基准线与连接所述第二加固部的端部的线之间的第三角度为10°至45°。

8.如权利要求1所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述内肋以一个第二板材弯曲而将所述管道内部的空间分隔成多个空间的方式交替形成有接合部和分隔部，

其中，所述接合部与所述管道的平面部接合，所述分隔部从所述接合部弯曲而沿着空气流动方向分隔所述管道的内部空间。

9.如权利要求8所述的热交换器用管道，其特征在于，所述内肋形成有：

第三加固部，从所述第二加固部延伸而接合于所述接合部。

10.如权利要求8所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述热交换器用管道在所述第一板材的外表面涂覆有覆层材料，并在所述第二板材的两面涂覆有覆层材料。

11.如权利要求8所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述热交换器用管道在所述第一板材和第二板材中的一个板材的两面涂覆有覆层材料，其余一个板材未被涂覆所述覆层材料。

12.如权利要求8所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述第一板材的厚度为0.1至0.2mm。

13.如权利要求8所述的热交换器用管道，其特征在于，

所述第二板材的厚度为0.05至0.12mm。