CN106019419A - 层叠膜、层叠膜的制造方法、偏振性层叠膜的制造方法、偏振片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种层叠膜、该层叠膜的制造方法、由该层叠膜制造偏振性层叠膜的方法以及由该层叠膜制造偏振片的方法，该层叠膜在基材膜上形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，被组装于偏振片时不产生光学条纹不均。该层叠膜是在长条状的基材膜上形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的层叠膜，上述树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅为2.0μm以下。

Description

层叠膜、层叠膜的制造方法、偏振性层叠膜的制造方法、 偏振片的制造方法

技术领域

本发明涉及层叠膜、层叠膜的制造方法、偏振性层叠膜的制造方法、偏振片的制造方法。

背景技术

以往的起偏器是将聚乙烯醇系树脂的原始膜(通常，厚度30～75μm左右)进行拉伸、染色而制造的，拉伸后的膜的厚度通常为12～30μm左右。为了实现薄膜化，如果使用30μm以下的膜作为聚乙烯醇系树脂的原始膜，则产生拉伸时的膜容易断裂等生产率的问题。

因此，为了应对近来的偏振片的薄壁化，提出了在基材膜上涂敷含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的方式。该方式中，通过在基材膜上涂敷含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜后，通过对该层叠膜实施拉伸和染色处理，对由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层赋予偏振功能而得到起偏器层(专利文献1和2)。

由在上述基材膜上涂敷含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的方式得到的偏振片中，存在偏振片产生光学条纹不均的问题。由聚乙烯醇系树脂的原始膜得到的偏振片中也有相同的问题，判明其原因是聚乙烯醇系树脂的原始膜的厚度不均(专利文献3)。

然而，在基材膜上涂敷含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的方式中，由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度通过以下2个方法测定，正确的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度测定自不必说，厚度不均的测定是困难的。因此，还没有找到光学条纹不均的原因和控制其原因的方法。

(方法1)从基材膜剥离由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，测定剥离的聚乙烯醇系树脂层的厚度的方法。该方法中，有剥离时由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层被拉伸的情况。

(方法2)测定将由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层剥离前的层叠膜的厚度和剥离后的基材膜的厚度，由其差计算由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度的方法。该方法中，有时测定位置偏离。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011－150313号公报

专利文献2：日本特开2012－159778号公报

专利文献3：日本特开2002－28941号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种层叠膜、该层叠膜的制造方法、由该层叠膜制造偏振性层叠膜的方法以及由该层叠膜制造偏振片的方法，该层叠膜在基材膜上形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，组装于偏振片时不产生光学条纹不均。

本发明包含下述内容。

[1]一种层叠膜，在长条状的基材膜上形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，上述树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅为2.0μm以下。

[2]根据[1]所述的层叠膜，其特征在于，树脂层的宽度方向上的膜厚分布的周期强度为0.09以下。

[3]根据[1]或[2]所述的层叠膜，其中，树脂层的宽度方向的厚度的平均值为10μm以下。

[4]一种[1]～[3]中任一项所述的层叠膜的制造方法，包含以下的工序(1－1)和工序(2－1)：

工序(1－1)涂覆工序，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成涂覆层，得到具有涂覆层的基材膜；

工序(2－1)干燥工序，将具有涂覆层的基材膜搬运到干燥区域，在干燥区域中，一边利用至少1根导辊支撑具有涂覆层的基材膜，一边干燥涂覆层而形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜。

[5]一种[1]～[3]中任一项所述的层叠膜的制造方法，包含以下的工序(1－2)和工序(2－2)：

工序(1－2)涂覆工序，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成涂覆层，得到具有涂覆层的基材膜；

工序(2－2)干燥工序，通过将具有涂覆层的基材膜以浮动方式搬运到干燥区域来干燥涂覆层，形成厚度为10μm以下的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜，上述干燥区域中的气氛的露点为50℃以下。

[6]一种偏振性层叠膜的制造方法，包含以下的工序(3)和工序(4)：

工序(3)拉伸工序，对[1]～[3]中任一项所述的层叠膜进行单轴拉伸，得到拉伸层叠膜；

工序(4)染色工序，对拉伸层叠膜进行染色，得到具有起偏器层和基材膜的偏振性层叠膜。

[7]一种偏振片的制造方法，包含以下的工序(3)～工序(6)：

工序(3)拉伸工序，对[1]～[3]中任一项所述的层叠膜进行单轴拉伸，得到拉伸层叠膜；

工序(4)染色工序，对拉伸层叠膜进行染色，得到具有起偏器层和基材膜的偏振性层叠膜；

工序(5)贴合工序，在偏振性层叠膜中的起偏器层上贴合透明保护膜而得到多层膜；

工序(6)剥离工序，从多层膜剥离基材膜，得到具有起偏器和透明保护膜的偏振片。

[8]一种偏振片的片状体(枚葉体)的制造方法，包含以下的工序(7)：

工序(7)通过将[7]所述的偏振片裁断成矩形而得到偏振片的片状体的裁断工序。

根据本发明的层叠膜，能够得到没有光学条纹不均的偏振片。

附图说明

图1是表示利用导辊支撑具有涂覆层的基材膜的方法的一个例子的示意图。

图2是表示利用导辊支撑具有涂覆层的基材膜的方法的一个例子的示意图。

图3是表示利用导辊支撑具有涂覆层的基材膜的方法的一个例子的示意图。

图4是表示以浮在空中的状态支撑具有涂覆层的基材膜的方法的一个例子的示意图。

具体实施方式

本发明人等通过利用干涉膜厚仪测定由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的膜厚，发现光学条纹不均的原因是长条状的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅大于2.0μm。利用干涉膜厚仪进行的厚度的测定中，不需要像以往那样，从基材膜剥离由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，测定位置也不会偏离。因此，能够正确地测定由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度。

因此，本发明的层叠膜所具有的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的最大振幅为2.0μm以下。从能够进一步抑制光学条纹不均方面考虑，优选最大振幅为1.7μm以下，更优选为1.5μm以下，进一步优选为1.3μm以下。通常，最大振幅为0.2μm以上。

本说明书中，宽度方向是指与长条状的层叠膜的长度方向垂直且与层叠膜面平行的方向。通过卷对卷方式制造层叠膜时，宽度方向与层叠膜的搬运方向(MD方向)垂直且同与层叠膜面平行的方向、即同TD方向一致。当然，长度方向与MD方向一致。另外，对本发明的层叠膜实施包含拉伸处理和染色处理的处理，得到偏振性层叠膜时，通常拉伸方向与层叠膜的长度方向一致，偏振性层叠膜的吸收轴方向与层叠膜的长度方向一致。该关系在对偏振性层叠膜贴合透明保护膜并剥离基材膜而得的偏振片中也是相同的，对于偏振片被切出规定大小而得的片状体也是相同的。

本说明书中最大振幅是利用以下方法测定的值。首先，利用干涉膜厚仪以测定间隔为0.05mm～2mm的方式测定层叠膜的宽度方向的厚度。如果为上述测定间隔，则能够正确检测出成为光学条纹不均的原因的厚度振幅之差。厚度测定是遍及层叠膜中的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的总宽度进行测定。仅在由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的一部分进行厚度的测定时，可能无法检测出成为光学条纹不均的原因的厚度振幅之差。将这样得到的宽度方向的厚度分布中的最大的山和最大的谷之差的大小称为最大振幅。

另外，从能够进一步抑制光学条纹不均方面考虑，由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层优选宽度方向的厚度的分布不具有周期结构。因此本发明的层叠膜优选由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向上的膜厚分布的周期强度为0.09以下，更优选为0.065以下，进一步优选为0.050以下。通常宽度方向上的膜厚分布的周期强度为0.00以上。本发明中，膜厚分布的周期强度是指利用以下方法求出的值。首先，对如上述那样得到的宽度方向的厚度分布进行高速傅立叶变换。这样得到的波数谱中的膜厚分布的周期强度是指周期为30～70mm区域中的最大的振幅的值。

以下，对本发明的层叠膜的制造方法、偏振性层叠膜的制造方法以及偏振片的制造方法进行说明。

本发明的层叠膜可以通过包含以下的工序(1－1)和工序(2－1)或者工序(1－2)和工序(2－2)的工序制造。以下，对各工序进行说明。应予说明，本说明书中有时将工序(1－1)和工序(1－2)统一称为工序(1)。另外，本说明书中，有时将工序(2－1)和工序(2－2)统一称为工序(2)。

工序(1－1)涂覆工序，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成涂覆层，得到具有涂覆层的基材膜；

工序(2－1)干燥工序，通过将具有涂覆层的基材膜搬运到干燥区域来干燥涂覆层，形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜，上述干燥区域中，具有涂覆层的基材膜被至少1根导辊搬运。

工序(1－2)涂覆工序，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成涂覆层，得到具有涂覆层的基材膜；

工序(2－2)干燥工序，通过将具有涂覆层的基材膜以浮动方式搬运到干燥区域来干燥涂覆层，形成厚度为10μm以下的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜，上述干燥区域中的露点为50℃以下；

[工序(1)]

工序(1)中，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液。特别是工序(1－2)中，在基材膜上，以经过了工序(2－2)时的厚度为10μm以下的方式涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液。

[基材膜]

作为构成基材膜的树脂，优选使用透明性、机械强度、热稳定性、拉伸性等优异的热塑性树脂，可以根据它们的玻璃化转变温度(Tg)或者熔点(Tm)，选择适当的树脂。作为热塑性树脂的具体例，可举出聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、环状聚烯烃系树脂(降冰片烯系树脂)、(甲基)丙烯酸系树脂、纤维素酯系树脂、聚碳酸酯系树脂、聚乙烯醇系树脂、乙酸乙烯酯系树脂、聚芳酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚醚砜系树脂、聚砜系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、以及它们的混合物、共聚物等。

基材膜可以是仅使用1种上述树脂的单层膜，也可以将2种以上的树脂共混。当然，可以不是单层膜而形成多层膜。

聚烯烃系树脂是以乙烯、丙烯之类的链状烯烃为主要单体的聚合物。另外，也可以使用通过使乙烯与丙烯共聚而得到的丙烯－乙烯共聚物等。共聚可以是乙烯以外的单体，作为可与丙烯共聚的其它种类的单体，例如，可以举出α－烯烃。与丙烯共聚的α－烯烃为碳原子数4以上的、优选碳原子数4～10的α－烯烃。若举出碳原子数4～10的α－烯烃的具体例，则有1－丁烯、1－戊烯、1－己烯、1－庚烯、1－辛烯、1－癸烯之类的直链状单烯烃类；3－甲基－1－丁烯、3－甲基－1－戊烯、4－甲基－1－戊烯之类的支链单烯烃类；乙烯基环己烷等。丙烯与可与其共聚的其它单体的共聚物可以是无规共聚物，也可以是嵌段共聚物。共聚物中的来自该其它单体的构成单元的含量，可以根据“高分子分析手册”(1995年，纪伊国屋书店发行)的第616页记载的方法，通过红外(IR)光谱的测定求出。聚烯烃系树脂因为容易稳定地高倍率拉伸，所以优选用作本发明中的基材膜。

聚烯烃系树脂中优选丙烯系树脂，作为其例子，可举出丙烯的均聚物、丙烯－乙烯无规共聚物、丙烯－1－丁烯无规共聚物、丙烯－乙烯－1－丁烯无规共聚物等。

丙烯系树脂的立体规则性，实质上优选等规或者间规。实质上由具有等规或者间规的立体规则性的丙烯系树脂构成的膜，其操作性比较良好，并且高温环境下的机械强度优异。

聚酯系树脂是具有酯键的聚合物，具体而言大多由多元羧酸和多元醇的缩聚物构成。这里使用的多元羧酸主要是二羧酸，即2元的羧酸，或者其低级烷基酯，例如，可举出对苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二甲酸二甲酯、萘二羧酸二甲酯等。另外，使用的多元醇也主要是二醇，即2元的醇，例如，可举出丙二醇、丁二醇、新戊二醇、环己烷二甲醇等。

作为聚酯系树脂的代表例，可举出对苯二甲酸与乙二醇的缩聚物即聚对苯二甲酸乙二醇酯。聚对苯二甲酸乙二醇酯是结晶性的树脂，但结晶化处理前的状态的树脂容易实施拉伸等处理。如果需要，可以通过拉伸时或者拉伸后的热处理等进行结晶化处理。另外，通过聚对苯二甲酸乙二醇酯的骨架进一步共聚其它种类的单体，降低结晶性的(或成为非晶性的)共聚聚酯也优选使用。作为这样的树脂的例子，例如，可举出使环己烷二甲醇、间苯二甲酸共聚而得的树脂等。这些树脂因为拉伸性优异，所以也优选使用。

作为聚对苯二甲酸乙二醇酯和其共聚物以外的具体的聚酯系树脂，可举出聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚萘二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸环己烷二甲酯、聚萘二甲酸环己烷二甲酯等。也可以使用它们的共混树脂、共聚物。

环状聚烯烃系树脂是以环状烯烃为主要构成单体的聚合物的通称，例如，可举出日本特开平1－240517号公报、日本特开平3－14882号公报、日本特开平3－122137号公报等记载的树脂。如举出具体例，则有环状烯烃的开环(共)聚合物，环状烯烃的加成聚合物，环状烯烃与乙烯或者丙烯之类的α－烯烃的共聚物(代表性的是无规共聚物)，将它们用不饱和羧酸或其衍生物改性而得的接枝聚合物，它们的氢化物等。作为环状烯烃的具体例，可举出降冰片烯系单体。作为环状聚烯烃系树脂，特别优选使用降冰片烯系树脂。

作为环状聚烯烃系树脂，市售有各种制品。若举出具体例，则有TOPAS(Topas Advanced Polymers GmbH制)、ARTON(注册商标)(JSR株式会社制)、ZEONOR(注册商标)(日本Zeon株式会社制)、ZEONEX(注册商标)(日本Zeon株式会社制)、APEL(注册商标)(三井化学株式会社制)等。

(甲基)丙烯酸系树脂是以具有(甲基)丙烯酰基的化合物为主要的构成单体的聚合物。例如，可举出聚甲基丙烯酸甲酯之类的聚甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸甲酯－(甲基)丙烯酸共聚物、甲基丙烯酸甲酯－(甲基)丙烯酸酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯－丙烯酸酯－(甲基)丙烯酸共聚物、甲基丙烯酸甲酯－苯乙烯共聚物(也称为MS树脂等)、甲基丙烯酸甲酯与具有脂环族烃基的化合物的共聚物(例如，甲基丙烯酸甲酯－(甲基)丙烯酸环己酯共聚物、甲基丙烯酸甲酯－(甲基)丙烯酸降冰片酯共聚物等)。优选地可举出聚甲基丙烯酸甲酯之类的以甲基丙烯酸的C₁－C₆烷基酯为主成分的聚合物。作为(甲基)丙烯酸系树脂的更优选的例子，可以举出以甲基丙烯酸甲酯为主成分(50～100重量％，优选70～100重量％)的甲基丙烯酸甲酯系树脂。

纤维素酯系树脂是纤维素和脂肪酸的酯。作为这样的纤维素酯系树脂的具体例，可举出三乙酸纤维素、二乙酸纤维素、三丙酸纤维素、二丙酸纤维素等。另外，也可举出它们的共聚物或羟基的一部分被其它取代基修饰而得的树脂等。其中，特别优选三乙酸纤维素。三乙酸纤维素膜有大量制品市售，在得到容易性、成本方面有利。若举出三乙酸纤维素膜的市售品的例子，有FUJITAC(注册商标)TD80(Fuji Flim株式会社制)、FUJITAC(注册商标)TD80UF(Fuji Flim株式会社制)、FUJITAC(注册商标)TD80UZ(Fuji Flim株式会社制)、FUJITAC(注册商标)TD40UZ(Fuji Flim株式会社制)、KC8UX2M(Konica Minolta株式会社制)、KC4UY(Konica Minolta株式会社制)等。

聚碳酸酯系树脂是主链上具有碳酸酯键(－O－CO－O－)的聚合物。其是工程塑料的一种，是具有高耐冲击性、耐热性、阻燃性的树脂。另外，因为具有高透明性，所以也适用于光学用途。光学用途中，为了降低光弹性系数而修饰聚合物骨架的被称为改性聚碳酸酯的树脂、改善了波长依赖性的共聚聚碳酸酯等也有市售，可以优选使用。这样的聚碳酸酯系树脂广泛市售，例如，有PANLITE(注册商标)(帝人化成株式会社制)、IUPILON(注册商标)(三菱工程塑料株式会社制)、SDPOLYCA(注册商标)(Sumika Styron Polycarbonate株式会社制)、CALIBRE(注册商标)(Sumika Styron Polycarbonate株式会社制)等。

基材膜上除了上述的热塑性树脂之外还可以添加任意的适当添加剂。作为这样的添加剂，例如，可举出紫外线吸收剂、抗氧化剂、润滑剂、增塑剂、脱模剂、着色防止剂、阻燃剂、成核剂、抗静电剂、颜料、着色剂等。以上例示的热塑性树脂在基材膜中所占的比例优选为50～100重量％，更优选为50～99重量％，进一步优选为60～98重量％，特别优选为70～97重量％。这是因为如果基材膜中的热塑性树脂的比例小于50重量％，则热塑性树脂本来具有的高透明性等可能不充分体现。

基材膜的厚度可以适当地决定，一般从强度、操作性等、作业性的观点出发，优选为1～500μm，更优选为1～300μm，特别优选为5～200μm。并且，最优选具有5～150μm范围的厚度的基材膜。

基材膜的宽度优选为50cm以上，通常为5m以下。如果基材膜的宽度超过5m，则搬运路径中容易产生松弛，涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液时，基材膜上的含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的分布可能变得不均匀。因此，由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层中的宽度方向的厚度的最大振幅容易变大。另外，如果基材膜的宽度小于50cm，则有时生产率恶化。

为了提高基材膜与聚乙烯醇系树脂层的密合性，可以对形成聚乙烯醇系树脂层的一侧的表面实施电晕处理、等离子体处理、火焰处理等。

80℃时的基材膜的拉伸弹性模量优选为180MPa以上，更优选为200MPa以上。基材膜的高温时的拉伸弹性模量对将含有聚乙烯醇系树脂的水溶液(涂覆液)涂布在基材膜上时的涂覆层的膜厚分布有影响。通过使用80℃时的拉伸弹性模量为180MPa以上的基材膜，能够使涂覆后干燥涂覆层时(工序(2))的膜的宽度方向的松弛不易产生。因此，宽度方向的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的膜厚的变动变小，能够进一步抑制光学条纹不均。

[底漆层]

在将含有聚乙烯醇系树脂的水溶液涂覆在基材膜上之前，可以在基材膜上形成底漆层。底漆层可以用对基材膜和由聚乙烯醇树脂构成的树脂层这两方发挥一定程度的强密合力的材料来形成。例如，可使用透明性、热稳定性、拉伸性等优异的热塑性树脂。具体而言，可举出丙烯酸系树脂、聚乙烯醇系树脂等。

形成底漆层的树脂可以在溶解于溶剂的状态下涂覆在基材膜上。如果考虑对环境的影响，则优选由以水为溶剂的底漆层形成用涂覆液形成底漆层。底漆层形成用涂覆液可以含有交联剂。作为交联剂，可举出环氧系交联剂、异氰酸酯系交联剂、双醛系交联剂、金属系交联剂等。

为了形成底漆层而使用的热塑性树脂与交联剂的比例，相对于热塑性树脂100重量份，可以根据热塑性树脂的种类、交联剂的种类等从交联剂0.1～100重量份左右的范围适当地决定，特别优选从0.1～50重量份左右的范围内选择。另外，底漆层形成用涂覆液优选使其固体成分浓度为1～25重量％左右。应予说明，本说明书中，固体成分是指不包括溶剂的成分的合计。

底漆层的厚度优选在0.05～1μm左右的范围，更优选为0.1～0.4μm。如果底漆层的厚度为0.05～1μm，则能够兼得基材膜与聚乙烯醇系树脂层的密合力和偏振片的薄壁化。

形成底漆层时，使用的涂覆方式没有特别限制，可以从线棒涂布法、逆转涂布、凹版涂布之类的辊涂布法、模涂法、逗号涂布法、模唇涂布法、旋涂法、丝网涂布法、喷泉式涂布法(Fountain coating method)、浸渍法、喷雾法等公知的方法中适当地选择。

[含有聚乙烯醇系树脂的水溶液]

作为聚乙烯醇系树脂，可举出聚乙烯醇树脂以及其衍生物。作为聚乙烯醇树脂的衍生物，除了聚乙烯醇缩甲醛，聚乙烯醇缩醛等之外，还可举出将聚乙烯醇树脂用乙烯、丙烯这样的烯烃类改性而得的树脂；用丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸这样的不饱和羧酸类改性而得的树脂；用不饱和羧酸的烷基酯改性而得的树脂；用丙烯酰胺改性而得的树脂等。优选改性的比例小于30摩尔％，更优选小于10摩尔％。进行30摩尔％以上的改性时，难以吸附二色性色素，会产生偏振性能变低的不良情况。上述的聚乙烯醇系树脂中，优选使用聚乙烯醇树脂。

聚乙烯醇系树脂的平均聚合度优选在100～10000的范围，更优选在1000～10000的范围，进一步优选在1500～8000的范围，最优选在2000～5000的范围。平均聚合度可以通过JIS K 6726－1994“聚乙烯醇试验方法”规定的方法求出。平均聚合度小于100时，很难得到优选的偏振性能，如果超过10000，则对溶剂的溶解性恶化，聚乙烯醇系树脂层的形成变得困难。

聚乙烯醇系树脂优选为聚乙酸乙烯酯系树脂的皂化品。皂化度的范围优选为80摩尔％以上，更优选为90摩尔％以上，特别优选为94摩尔％以上。如果皂化度过低，则制作偏振性层叠膜、偏振片时的耐水性、耐湿热性可能变得不充分。另外，可以是完全皂化品(皂化度为100摩尔％的皂化品)，但如果皂化度过高，则染色速度变慢，为了给予充分的偏振性能而制造时间变长，或者有时因情况而无法得到具有充分的偏振性能的起偏器。因此，其皂化度优选为99.5摩尔％以下，更优选为99.0摩尔％以下。

皂化度是指将作为聚乙烯醇系树脂原料的聚乙酸乙烯酯系树脂中含有的乙酸基(乙酰氧基：－OCOCH₃)通过皂化处理而变为羟基的比例以单元比(摩尔％)表示的值，用下述式定义。

皂化度(摩尔％)＝〔(羟基的个数)÷(羟基的个数+乙酸基的个数)〕×100

皂化度越高，表示羟基的比例越多，因此意味着阻碍结晶化的乙酸基的比例越少。皂化度可以通过JIS K 6726－1994“聚乙烯醇试验方法”所规定的方法求出。

作为聚乙酸乙烯酯系树脂，除了乙酸乙烯酯的均聚物即聚乙酸乙烯酯之外，还可举出乙酸乙烯酯与可共聚的其它单体的共聚物等。作为可与乙酸乙烯酯共聚的其它单体，可举出不饱和羧酸类、烯烃类、乙烯基醚类、不饱和磺酸类、具有铵基的丙烯酰胺类等。

作为可优选使用的聚乙烯醇系树脂的市售品，均以商品名表示，可举出株式会社Kuraray制的“PVA124”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)、“PVA117”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)、“PVA117H”(皂化度：99.5摩尔％以上)、“PVA624”(皂化度：95.0～96.0摩尔％)、“PVA617”(皂化度：94.5～95.5摩尔％)；日本合成化学工业株式会社制的“AH－26”(皂化度：97.0～98.8摩尔％)、“AH－22”(皂化度：97.5～98.5摩尔％)、“NH－18”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)、“N－300”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)；LAPAN VAM&POVAL株式会社制的“JC－33”(皂化度：99.0摩尔％以上)、“JM－33”(皂化度：93.5～95.5摩尔％)、“JM－26”(皂化度：95.5～97.5摩尔％)、“JP－45”(皂化度：86.5～89.5摩尔％)，“JF－17”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)、“JF－17L”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)、“JF－20”(皂化度：98.0～99.0摩尔％)等。

含有聚乙烯醇系树脂的水溶液根据需要可以含有增塑剂、表面活性剂等添加剂。作为增塑剂，可举出多元醇或者其缩合物等，具体而言可例示甘油、二甘油、三甘油、乙二醇、丙二醇、聚乙二醇等。添加剂的配合量优选为聚乙烯醇系树脂的20重量％以下。

作为将含有聚乙烯醇系树脂的水溶液涂覆在基材膜上的方法，可举出与涂覆底漆层形成用涂覆液的方法相同的方法。含有聚乙烯醇系树脂的水溶液可以遍及基材膜的整个宽度方向涂覆，也可以仅在宽度方向的一部分涂覆。作为仅在宽度方向的一部分涂覆的方法，可举出在基材膜的两端部残留未涂覆部的方法。含有聚乙烯醇系树脂的水溶液相对于基材膜的总宽度，优选涂覆70％以上，更优选涂覆90％以上，进一步优选涂覆95％以上。

涂覆层的厚度由干燥后的目标厚度和含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的固体成分来决定。涂覆层的厚度优选为145μm以下，更优选为140μm以下。通过使涂覆层为145μm以下，能够在实施工序(2)为止的期间，在基材膜上抑制涂覆液的流动性，使膜厚的分布更均匀，特别是容易使经过工序(2)后的最大振幅为2μm以下。涂覆层的厚度可以通过用含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的固体成分去除干燥后的厚度来求出。

[工序(2－1)]

工序(2－1)中，通过将工序(1)中得到的具有涂覆层的基材膜搬运到干燥区域来干燥涂覆层。通过干燥涂覆层，能够形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。工序(2－1)中，上述干燥区域中，具有涂覆层的基材膜被至少1根导辊搬运。但是，像后述那样，干燥区域有2个以上时，在至少一个干燥区域中，具有涂覆层的基材膜被导辊支撑即可。

另外，优选在工序(2－1)中的通过最后的干燥区域的时刻，涂覆层固化，成为由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。工序(2－1)中，通过结束涂覆层的固化，将层叠膜向后工序搬运时，或者将层叠膜卷绕成卷时，能够防止层叠膜彼此的污染和对周围装置的污染，进而能够抑制含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的分布在基材膜上变得不均匀。应予说明如果用手指触摸涂覆层感觉不到湿气，就可以认为固化结束。

本说明书中，将加热、送风等这样的具有使涂覆层干燥的功能的区域称为干燥区域。作为干燥区域，可举出热辊、干燥炉以及送风。干燥区域为热辊时，热辊本身为干燥区域，干燥区域为干燥炉时，干燥炉内为干燥区域，干燥区域为送风时，吹送风的场所为干燥区域。

作为工序(2－1)中的干燥区域，可以采用上述的热辊、干燥炉以及送风中任一种。作为工序(2－1)中的干燥区域，优选为干燥炉，更优选为辊支撑方式的干燥炉。干燥区域可以在搬运路径上设置2个以上。还可以设置2种以上的干燥区域。作为这时的形态，可举出将热辊和干燥炉组合的形态、将干燥炉和送风组合的形态、将热辊和送风组合的形态等。

利用热辊进行的干燥通过使热辊与基材膜接触，加热涂覆层而实现，热辊兼作导辊。利用热辊进行干燥时的干燥温度优选为80～140℃，更优选为90～120℃。通过使干燥温度为80℃以上，能够缩短干燥时间，提高生产率。应予说明，利用热辊进行干燥时的干燥温度是指热辊的表面温度。利用热辊进行干燥时的干燥时间优选为30～1000秒，更优选为30～300秒。应予说明，利用热辊进行干燥时的干燥时间是指被搬运的膜接触热辊的时间。

利用送风进行的干燥通过向基材膜上的涂覆层吹送风而实现。此时具有涂覆层的基材膜中的被吹送风的部分被导辊支撑。利用送风进行干燥时的干燥温度优选为50～150℃，更优选为60～140℃。通过使干燥温度为50℃以上，能够缩短干燥时间，提高生产率。应予说明，利用送风进行干燥时的干燥温度是指向涂覆层吹送的空气的温度。风速优选为0.5～20m/s，更优选为1.0～15m/s。如果风速为0.5～20m/s，则能够抑制具有涂覆层的基材膜抖动，缩短干燥时间，因此能够使宽度方向的膜厚分布更均匀，同时提高生产率。利用送风进行干燥时的干燥时间优选为30～1500秒，更优选为180～1000秒，进一步优选为360～600秒。应予说明，利用送风进行干燥时的干燥时间是指对被搬运的膜吹送风的时间的合计。

利用干燥炉进行的干燥通过向干燥炉内搬运具有涂覆层的基材膜而实现。此时在干燥炉内具有涂覆层的基材膜被至少1根导辊支撑。利用干燥炉干燥涂覆层时的干燥炉内的气氛温度优选为40～130℃，更优选为50～120℃。通过使干燥温度为40℃以上，能够缩短干燥时间，提高生产率。另外，干燥炉内的露点优选为50℃以下，更优选为47℃以下。通常干燥炉内的露点为0℃以上。通过使露点为50℃以下，能够显著提高干燥效率，有效抑制涂覆液的流动。利用干燥炉进行干燥时的干燥时间优选为30～1500秒，更优选为180～1000秒，进一步优选为360～600秒。应予说明，利用干燥炉进行干燥时的干燥时间是指被搬运的膜停留在干燥炉的时间的合计。

工序(2－1)中，上述干燥区域中具有涂覆层的基材膜被至少1根导辊支撑。具有涂覆层的基材膜优选基材膜与导辊接触地被支撑。干燥区域中的支撑具有涂覆层的基材膜的导辊优选为2根以上，更优选为7根以上。通过在干燥区域中利用至少1根导辊支撑具有涂覆层的基材膜，具有涂覆层的基材膜不易产生松弛，能够使基材膜上的含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的分布变得均匀。因此，容易减小聚乙烯醇系树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅。

以下，参照图对导辊支撑具有涂覆层的基材膜的支撑方法进行说明。但是，本发明不限于这些图示的例子。

图1中，干燥区域中利用1根导辊1支撑具有涂覆层的基材膜2。这时干燥区域可以是干燥炉，也可以是送风，还可以是热辊。干燥区域为热辊时，导辊1可以兼作热辊。如图1所示，在干燥区域中利用1根导辊1支撑具有涂覆层的基材膜2时，优选具有涂覆层的基材膜2被导辊1环抱地支撑。换言之，具有涂覆层的基材膜2与导辊1接触的部分优选为导辊1的侧周部的表面积的5％以上，更优选为25％以上，通常为50％以下。这样，通过具有涂覆层的基材膜2被导辊1环抱地支撑，能够在具有涂覆层的基材膜2不产生松弛地稳定的状态下进行搬运，容易减小聚乙烯醇系树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅。应予说明，箭头3表示导辊的旋转方向。

并且，如图1所示利用1根导辊1支撑具有涂覆层的基材膜2时，优选增大导辊1的直径。导辊1的直径优选为5～100cm，更优选为5～50cm。不论具有涂覆层的基材膜2的搬运速度如何，如果导辊1的直径为5cm以上，则能够增加具有涂覆层的基材膜2与导辊1接触的时间。因此，能够在具有涂覆层的基材膜2不产生松弛地稳定的状态下搬运具有涂覆层的基材膜2，因此容易减小由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅。

图2(a)中，干燥区域中利用3根导辊11、12、13支撑具有涂覆层的基材膜2，3根导辊被设置在一条直线上。该形态中，因为具有涂覆层的基材膜2被多个导辊支撑，所以容易减小由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅。将3根导辊设置在相同高度，具有涂覆层的基材膜2可以相对于地面水平地被搬运。另外，可以以设置高度按导辊11、12、13的顺序变高的方式进行配置，或者以设置高度按导辊11、12、13的顺序变低的方式进行配置，具有涂覆层的基材膜2可以相对于地面倾斜地被搬运。

图2(b)中，干燥区域中利用3根导辊11、12、13支撑具有涂覆层的基材膜2，中央部的导辊12被设置于比其它导辊11和13高的位置。即，导辊配置成中央部的导辊12成为顶点的拱形。因此，干燥区域中，能够对具有涂覆层的基材膜2施加适度的张力，能够在具有涂覆层的基材膜2不产生松弛地稳定的状态下搬运具有涂覆层的基材膜2，因此容易减小由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅。当然如图2(c)所示，干燥区域中利用3根导辊11、12、13支撑具有涂覆层的基材膜2，将中央部的导辊12设置于比其它导辊11和13低的位置，也能够对具有涂覆层的基材膜2施加张力，但能够使导辊11、12、13所接触的面成为基材膜的与层叠有涂覆层的面相反的一侧的面，因此优选图2(b)所示的方法。

图3中，在干燥区域中利用5根导辊14、15、16、17、18支撑具有涂覆层的基材膜2，中央部的导辊15、16、17被设置于比其它导辊14、18高的位置，而且中央的导辊16被设置于比导辊15、17高的位置。通过采用图3所示的方法，能够使导辊的根数比如图2(b)所示的方式多，缩小导辊间的距离，因此能够在具有涂覆层的基材膜2不产生松弛的情况下，以更稳定的状态搬运具有涂覆层的基材膜2。因此更容易减小由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅。从这样的观点出发，导辊间的距离优选为20～150cm，更优选为30～100cm。如果导辊间的距离超过150cm，则具有涂覆层的基材膜2容易产生松弛，为了防止松弛而施加大的张力，从而具有涂覆层的基材膜2可能被拉伸。

除图2和3所示的方法之外，作为对具有涂覆层的基材膜施加适度的张力的方法，可举出在导辊的前后仅在基材膜的端部配置夹持辊来约束端部的方法；组合夹紧辊方式的方法。另外，也优选使用吸辊，利用吸引力约束具有涂覆层的基材膜的方法。

经由上述工序(2－1)得到的层叠膜的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度优选为2～10μm，更优选为4～10μm。如果由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度为2～10μm，则后工序中得到的起偏器层的偏振性能和耐久性变得良好，因此优选。

[工序(2－2)]

工序(2－2)中，将具有涂覆层的基材膜以浮动方式向干燥区域搬运。通过干燥涂覆层，能够形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。此时上述干燥区域的气氛的露点为50℃以下，优选为47℃以下，更优选为20℃以下。另外，通常露点为0℃以上。通过使露点为50℃以下，能够缩短干燥时间，能够进一步抑制含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的分布在基材膜上变得不均匀。

并且，优选在工序(2－2)中的通过最后的干燥区域的时刻，涂覆层固化，成为由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。工序(2－2)中，通过结束涂覆层的固化，从而在向后工序搬运层叠膜时或者将层叠膜卷绕成卷时，能够抑制含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的分布在基材膜上变得不均匀。应予说明，如果用手指触摸涂覆层感觉不到湿气，则可以认为固化结束。

浮动方式是指如图4所示从在具有涂覆层的基材膜2的上下设置的喷嘴4吹送风，在具有涂覆层的基材膜浮在空中的状态下，搬运具有涂覆层的基材膜的方式。应予说明箭头5表示吹送风的方向。工序(2－2)中，作为干燥区域，可举出热辊、干燥炉以及送风。干燥区域可以在搬运路径上设置2个以上。可以设置2种以上的干燥区域。作为这时的形态，可举出将干燥炉和送风组合的形态。

利用送风进行的干燥通过使从在具有涂覆层的基材膜的上下设置的喷嘴吹送的风成为热风而实现。利用送风进行干燥时的干燥温度优选为50～150℃，更优选为60～140℃。通过使干燥温度为50℃以上，能够缩短干燥时间，提高生产率。应予说明，利用送风进行干燥时的干燥温度是指向涂覆层吹送的空气的温度。风速优选为0.5～20m/s，更优选为1.0～15m/s。如果风速为0.5～20m/s，则能够抑制具有涂覆层的基材膜的抖动，并且能够缩短干燥时间，因此能够使宽度方向的膜厚分布更均匀，同时提高生产率。利用送风进行干燥时的干燥时间优选为30～1500秒，更优选为180～1000秒，进一步优选为360～600秒。应予说明，利用送风进行干燥时的干燥时间是指对被搬运的膜吹送风的时间。

利用干燥炉进行的干燥通过利用浮动方式向干燥炉内搬运具有涂覆层的基材膜而实现。利用干燥炉进行干燥时的干燥炉内的气氛温度优选为40～130℃，更优选为50～120℃。通过使干燥温度为40℃以上，能够缩短干燥时间，提高生产率。利用干燥炉进行干燥时的干燥时间优选为30～1500秒，更优选为180～1000秒，进一步优选为360～600秒。应予说明，利用干燥炉进行干燥时的干燥时间是指被搬运的膜停留在干燥炉的时间的合计。

经由上述工序(2－2)得到的层叠膜的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度如上所述为10μm以下。另外，由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度优选为2μm以上，更优选为4μm以上。如果由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度为2μm以上，则能够得到具有良好的偏振性能和耐久性的起偏器层，因此优选。

可以通过包含上述工序(1－1)和工序(2－1)或者工序(1－2)和工序(2－2)的工序制造本发明的层叠膜。由本发明的层叠膜制造偏振性层叠膜或者偏振片时，对本发明的层叠膜分别进一步实施以下的工序(3)和工序(4)或者工序(3)～工序(6)即可。利用卷对卷方式制造本发明的层叠膜时，在经过工序(2－1)或者工序(2－2)的阶段，可以一次卷绕成卷而形成层叠膜卷，也可以不卷绕而直接向后工序搬运。将本发明的层叠膜卷绕成卷的层叠膜卷在宽度方向的膜厚分布是均匀的，因此不易发生层叠膜卷端部的卷紧，能够改善作为后工序的工序(3)～工序(6)中的成品率。另外，不卷绕而直接向后工序搬运时，可以省略卷绕成卷的工序，因此生产率提高。

本发明的层叠膜可以在基材膜的单面形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，当然可以在基材膜的两面形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。作为在基材膜的两面形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的方法，可以首先在基材膜的单面形成树脂层后，对基材膜中的未形成树脂层的面实施包含上述工序(1－1)和工序(2－1)或者工序(1－2)和工序(2－2)的工序。本说明书中，有时将在基材膜的单面形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的层叠膜称为单面层叠品，有时将在基材膜的两面形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的层叠膜称为两面层叠品。两面层叠品可以在1张基材膜形成2张由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，因此在生产率方面有利。

工序(3)将层叠膜进行单轴拉伸而得到拉伸层叠膜的拉伸工序

工序(4)对拉伸层叠膜进行染色，得到具有起偏器层和基材膜的偏振性层叠膜的染色工序

工序(5)在偏振性层叠膜的起偏器层上贴合透明保护膜而得到多层膜的贴合工序

工序(6)从多层膜剥离基材膜而得到具有起偏器和透明保护膜的偏振片的剥离工序

[工序(3)]

工序(3)中，对具有基材膜和由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的层叠膜进行单轴拉伸，得到拉伸层叠膜。优选以超过5倍超且17倍以下的拉伸倍率的方式进行单轴拉伸。更优选的拉伸倍率为超过5倍且8倍以下。如果拉伸倍率为5倍以下，则由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层不充分取向，因此作为结果，有时产生起偏器层的偏光度不够高的不良情况。另一方面，如果拉伸倍率超过17倍，则拉伸时容易产生层叠膜的断裂，并且，拉伸层叠膜变薄到必要以上，可能降低后工序的加工性、处理性。工序(3)中的拉伸处理不限定于一步的拉伸，可以以多步进行。这时，第二步以后的拉伸工序可以在工序(3)中进行，也可以与工序(4)中的染色处理、交联处理同时进行。这样以多步进行拉伸时，以全部拉伸处理合计成为超过5倍的拉伸倍率的方式进行拉伸处理。在工序(3)以外的工序进行拉伸时，可以使工序(3)的拉伸倍率超过1倍且为3.5倍以下。

工序(3)中，可以采用对层叠膜的长度方向进行的纵拉伸、对宽度方向进行拉伸的横拉伸等。采用纵拉伸时，作为其方式，可举出辊间拉伸方法、压缩拉伸方法等，采用横拉伸时，作为其方式，可举出拉幅法等。

另外，拉伸处理可采用湿润式拉伸方法和干式拉伸方法中任一种，从能够从宽的范围选择拉伸层叠膜时的温度方面考虑，优选使用干式拉伸方法。

[工序(4)]

工序(4)中，将拉伸层叠膜的树脂层用二色性色素进行染色。作为二色性色素，具体而言可使用碘或者二色性有机染料。作为二色性有机染料，例如，有红BR、红LR、红R、粉红LB、品红(Rubin)BL、枣红(Bordeaux)GS、天蓝LG、柠檬黄、蓝BR、蓝2R、深蓝RY、绿LG、紫LB、紫B、黑H、黑B、黑GSP、黄3G、黄R、橙LR、橙3R、猩红GL、猩红KGL、刚果红、亮紫BK、Supra Blue G、SupraBlue GL、Supra Orange GL、直接天蓝(Direct Sky Blue)、直接坚牢橙(Direct Fast Orange)S、坚牢黑(Fast Black)等。这些二色性有机染料可以从市场上得到。二色性色素可以仅使用1种，也可以并用2种以上。

工序(4)例如通过在含有上述二色性色素的溶液(染色溶液)中浸渍拉伸膜来进行。作为染色溶液，可以使用将上述二色性色素溶解于溶剂而成的溶液。作为染色溶液的溶剂，一般使用水，还可以添加与水具有相溶性的有机溶剂。染色溶液中的二色性色素的浓度优选为0.01～10重量％，更优选为0.02～7重量％，特别优选为0.025～5重量％。

使用碘作为二色性色素时，能够进一步提高染色效率，因此更优选添加碘化物。为此使用的碘化物，例如，可以是碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、碘化钛等。添加碘化物时，其比例在染色溶液中优选为0.01～20重量％。以上举出的碘化物中，优选使用碘化钾。添加碘化钾时，优选碘与碘化钾的比例以重量比计在1：5～1：100的范围，更优选在1：6～1：80的范围，特别优选在1：7～1：70的范围。

拉伸层叠膜在染色溶液中的浸渍时间没有特别限定，通常优选为15秒～15分钟的范围，更优选为30秒～3分钟。另外，染色溶液的温度优选在10～60℃的范围，更优选在20～40℃的范围。

应予说明，也可以在拉伸工序之前或者与拉伸工序同时进行染色处理，但优选以能够使吸附于聚乙烯醇系树脂的二色性色素良好地取向的方式，在对未拉伸的层叠膜实施工序(3)后进行染色处理。这时，可以对预先以目标倍率拉伸过的层叠膜仅进行染色，也可以将预先以低倍率拉伸过的层叠膜在染色中再次进行拉伸，总计达到目标倍率的方式进行。另外，进一步在其后的交联处理中也进行拉伸时，可以预先将在染色处理结束的阶段的总拉伸倍率设置成比目标最终倍率低。这时，以交联处理后达到目标倍率的方式适当地调整即可。

工序(4)中，可以在染色之后接着进行交联处理。交联处理例如可以通过在含有交联剂的溶液(交联溶液)中浸渍拉伸膜的方法来进行。作为交联剂，可以使用以往公知的物质。例如，可举出硼酸、硼砂之类的硼化合物、乙二醛、戊二醛等。交联剂可以单独使用1种，也可以并用2种以上。

作为交联溶液，可以使用将交联剂溶解于溶剂而成的溶液。作为溶剂，例如可以使用水，并且，可以含有与水具有相溶性的有机溶剂。交联溶液中的交联剂的浓度不限于此，优选在1～20重量％的范围，更优选在6～15重量％的范围。

交联溶液中可以添加碘化物。通过碘化物的添加，能够使树脂层的面内的偏振光特性更均匀。作为碘化物，例如，可举出碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、碘化钛等。交联溶液中的碘化物的含量优选为0.05～15重量％，更优选为0.5～8重量％。

拉伸层叠膜在交联溶液中的浸渍时间通常优选为15秒～20分钟，更优选为30秒～15分钟。另外，交联溶液的温度优选在10～90℃的范围。

应予说明，交联处理也可以通过将交联剂配合在染色溶液中而与染色处理同时进行。这时，将预先以目标倍率拉伸过的膜浸渍在配合有交联剂的染色溶液中，因此，可以实质上仅进行染色与交联，也可以在配合有交联剂的染色溶液中同时进行拉伸。工序(3)中可以通过将预先以低倍率拉伸过的拉伸层叠膜在配合有交联剂的染色溶液中再次拉伸，总计达到目标倍率。当然，也可以依次进行拉伸处理、染色处理以及交联处理，这时，也可以在染色处理和/或交联处理的阶段进行追加的拉伸处理。重要的是在交联处理结束的阶段，以总计的拉伸倍率达到目标值的方式进行设定。

优选最后进行清洗工序和干燥工序。清洗工序中，可以采用水清洗处理。水清洗处理通常通过在离子交换水、蒸留水之类的纯水中浸渍拉伸膜来进行。水清洗的温度通常为3～50℃，优选为4℃～20℃的范围。水中的浸渍时间通常为2～300秒，优选为3～240秒。

清洗工序可以组合基于碘化物溶液的清洗处理和水清洗处理，另外，这些清洗工序中，也可以使用适当地配合了甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇之类的液体醇的水溶液。作为碘化物溶液所含有的碘化物，可举出碘化钾，其浓度通常为0.5～10重量％。

清洗工序之后，优选实施干燥工序。干燥工序中可以采用任意适当的方法(例如，自然干燥、送风干燥、加热干燥等)。例如，加热干燥时的干燥温度通常为20～95℃，干燥时间通常为1～15分钟左右。通过以上的工序(4)，树脂层具有作为起偏器的功能。本说明书中，将具有作为起偏器的功能的树脂层称为起偏器层，将基材膜上具备起偏器层的层叠体称为偏振性层叠膜。

[工序(5)]

工序(5)中，在起偏器层的与基材膜侧的面相反的一侧的面贴合透明保护膜而得到多层膜。保护膜的贴合可以使用粘合剂、粘接剂。

[保护膜]

保护膜可以是不具有光学功能的单纯的保护膜，也可以是相位差膜、亮度提高膜之类的兼具光学功能的保护膜。构成保护膜的材料没有特别限定，例如，可以使用环状聚烯烃系树脂、三乙酰纤维素、二乙酰纤维素之类的乙酸纤维素系树脂，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯之类的聚酯系树脂、聚碳酸酯系树脂、丙烯酸系树脂、聚丙烯系树脂等本领域中以往广泛使用的材料。

作为环状聚烯烃系树脂，可以适当使用合适的市售品，例如，TOPAS(Topas Advanced Polymers GmbH制)、ARTON(注册商标)(JSR株式会社制)、ZEONOR(注册商标)(日本Zeon株式会社制)、ZEONEX(注册商标)(日本Zeon株式会社制)、APEL(注册商标)(三井化学株式会社制)等。将这样的环状聚烯烃系树脂制膜而形成膜时，可适当地使用溶剂浇铸法、熔融挤出法等公知的方法。另外，可以使用ESCENA(注册商标)(积水化学工业株式会社制)、ZEONOR Film(注册商标)(日本Zeon株式会社制)等预先制膜并根据情况进一步赋予相位差的环状聚烯烃系树脂膜的市售品。

环状聚烯烃系树脂膜可以进行单轴拉伸或者双轴拉伸。通过进行拉伸，能够对环状聚烯烃系树脂膜赋予任意的相位差值。拉伸通常一边卷出膜卷一边连续进行，利用加热炉在辊的行进方向、与其行进方向正交的方向或者这两方进行拉伸。加热炉的温度通常为环状聚烯烃系树脂的玻璃化转变温度附近～玻璃化转变温度+100℃的范围。拉伸的倍率对一个方向通常为1.1～6倍，优选1.1～3.5倍。

环状聚烯烃系树脂膜一般表面活性差，所以优选对与起偏器层粘合的表面进行等离子体处理、电晕处理、紫外线照射处理、火焰(flame)处理、皂化处理之类的表面处理。其中，优选能够比较容易实施的等离子体处理、电晕处理。

作为乙酸纤维素系树脂膜，可以优选使用合适的市售品，例如，FUJITAC(注册商标)、TD80(Fuji Flim株式会社制)、FUJITAC(注册商标)、TD80UF(Fuji Flim株式会社制)、FUJITAC(注册商标)、TD80UZ(Fuji Flim株式会社制)、FUJITAC(注册商标)、TD40UZ(FujiFlim株式会社制)、KC8UX2M(Konica Minolta株式会社制)、KC4UY(Konica Minolta株式会社制)等。

为了改善视场角特性，可以在乙酸纤维素系树脂膜的表面形成液晶层等。另外，为了赋予相位差，也可以使用拉伸过的乙酸纤维素系树脂膜。为了提高与起偏器层的粘合性，乙酸纤维素系树脂膜通常被施以皂化处理。皂化处理通过在氢氧化钠、氢氧化钾之类的碱的水溶液中浸渍膜来进行。

在如上所述的保护膜的表面也可以形成硬涂层、防眩层、反射防止层之类的光学层。在保护膜表面形成这些光学层的方法没有特别限定，可以使用公知的方法。

从薄型化的观点出发，优选保护膜的厚度尽可能薄，优选为90μm以下，更优选为50μm以下。相反如果过薄，则强度降低而加工性可能受到阻碍，因此优选为5μm以上。

[粘合剂层]

粘合剂通常由以丙烯酸系树脂、苯乙烯系树脂、有机硅系树脂等为基础聚合物并向其中加入异氰酸酯化合物、环氧化合物、氮丙啶化合物之类的交联剂的组合物形成。还可以进一步制作含有微粒而显示光散射性的粘合剂层。

粘合剂层优选具有1～40μm的厚度，在不损害加工性、耐久性等特性的范围，优选薄薄地涂，例如，更优选具有3～25μm的厚度。如果为3～25μm的厚度，则具有良好的加工性，并且抑制偏振片的尺寸变化，因此优选。如果粘合剂层的厚度低于1μm，则粘着性降低，另一方面，如果其厚度超过40μm，则容易产生粘合剂渗出等不良情况。

在保护膜、起偏器层上形成粘合剂层的方法没有特别限定，可以在保护膜面或者起偏器层面涂布含有以上述基础聚合物为代表的各成分的溶液，干燥并形成粘合剂层后，在该粘合剂层贴合隔离物、其它种类的膜，也可以在隔离物上形成粘合剂层后，贴在保护膜面或者起偏器层面进行层叠。另外，在保护膜或者起偏器层面形成粘合剂层时，根据需要，在保护膜或起偏器层面、或者粘合剂层中被贴合的单方或两方的面实施密合处理，例如电晕处理等。

[粘接剂层]

作为粘接剂，例如，可以使用由聚乙烯醇系树脂水溶液、水系二液型聚氨酯系乳液粘接剂等构成的水系粘接剂。其中优选使用聚乙烯醇系树脂水溶液。作为粘接剂使用的聚乙烯醇系树脂中，除了将乙酸乙烯酯的均聚物即聚乙酸乙烯酯进行皂化处理而得到的乙烯醇均聚物之外，还有将乙酸乙烯酯与可与其共聚的其它单体的共聚物进行皂化处理而得到的乙烯醇系共聚物以及将它们的羟基部分改性而得的改性聚乙烯醇系聚合物等。水系粘接剂中，有多元醛、水溶性环氧化合物、三聚氰胺系化合物、氧化锆化合物、锌化合物等，也可以作为添加剂添加。使用这样的水系粘接剂时，由它们得到的粘接剂层通常远远薄于1μm，即便用通常的光学显微镜观察剖面，事实上也观察不到该粘接剂层。

使用水系粘接剂的膜的贴合方法没有特别限定，可举出在膜的表面均匀涂布或者流入粘接剂，在涂布面重叠另一方的膜并利用辊等贴合，进行干燥的方法等。通常，粘接剂在制备后在15～40℃的温度下进行涂布，贴合温度通常为15～30℃的范围。

使用水系粘接剂时，贴合膜后，为了除去水系粘接剂中含有的水而进行干燥。干燥炉的温度优选30～90℃的范围。干燥温度小于30℃时，有粘合面容易剥离的趋势。另一方面，如果干燥温度为90℃以上，则可能因热而导致起偏器等的光学性能劣化。干燥时间可以为10～1000秒左右。

干燥后进一步在室温或者比室温略高的温度，例如，20～45℃左右的温度下熟化12～600小时左右。一般熟化时的温度设定得低于干燥时采用的温度。

另外，作为非水系的粘接剂，也可以使用光固化性粘接剂。作为光固化性粘接剂，例如，可以举出光固化性环氧树脂和光阳离子聚合引发剂的混合物等。

使用光固化性粘接剂贴合膜时，可以采用以往公知的方法，例如，可举出利用流延法、迈耶绕线棒涂布法、凹版涂布法、逗号涂布法、刮刀涂布法、模涂法、浸渍涂布法、喷雾法等在膜的粘合面涂布粘接剂，将2张膜重叠的方法。流延法是指一边使作为被涂布物的2张膜在大体垂直方向、大体水平方向或者两者之间的倾斜方向移动一边在其表面使粘接剂流下并扩展开的方法。

在膜的表面涂布粘接剂后，通过用夹持辊等夹持地贴合膜来粘合。另外，也可以优选使用用辊等对该层叠体加压而均匀扩张的方法。这时，辊的材质可以是金属、橡胶等。并且，也优选采用使该层叠体在辊与辊之间通过，加压扩张的方法。这时，这些辊可以是相同的材质，也可以是不同材质。使用夹持辊等贴合后的粘接剂层的干燥或者固化前的厚度优选为0.01μm～5μm。

为了提高粘合性，可以对膜的粘合表面适当实施等离子体处理、电晕处理、紫外线照射处理、火焰(flame)处理、皂化处理之类的表面处理。皂化处理通过在氢氧化钠、氢氧化钾之类的碱的水溶液中浸渍膜来进行。

使用光固化性树脂作为粘接剂时，层叠膜后，通过照射活性能量线使光固化性粘接剂固化。活性能量线的光源没有特别限定，优选在波长400nm以下具有发光分布的活性能量线，具体而言，优选使用低压汞灯、中压汞灯、高压汞灯、超高压汞灯、化学灯、黑光灯、微波激发汞灯、金属卤化物灯等。

对光固化性粘接剂的光照射强度根据光固化性粘接剂的组成适当地决定，没有特别限定，优选对聚合引发剂的活性化有效的波长区域的照射强度为0.1～6000mW/cm²。通过在该范围适当地选择照射强度，反应时间不会过长，而且能够抑制由从光源辐射的热和光固化性粘接剂固化时的发热所致的粘接剂黄变和产生偏振片劣化的的可能性。对光固化性粘接剂的光照射时间，根据要固化的光固化性粘接剂决定，仍没有特别限定，优选设定成作为上述的照射强度与照射时间的乘积表示的累计光量为10～10000mJ/cm²。通过在该范围适当地选择对光固化性粘接剂的累计光量，能够产生足够量的来自聚合引发剂的活性种而更可靠地进行固化反应，另外，照射时间不会过长，能够维持良好的生产率。固化后的粘接剂层的厚度通常为0.001～5μm左右，优选为0.01μm以上，另外优选为2μm以下。

优选通过活性能量线的照射，使存在于起偏器层与保护膜等之间的光固化性粘接剂固化时，在起偏器层的偏光度、透过率和色相、以及保护膜的透明性等偏振片的各功能不降低的条件下进行固化。

[工序(6)]

工序(6)中，从依次具有保护膜、起偏器层、基材膜的多层膜剥离基材膜。基材膜的剥离方法没有特别限定，可以用与通常的带粘合剂的偏振片中采用的从粘合剂层剥离剥离膜的剥离工序相同的方法进行剥离。可以在贴合保护膜的工序(5)之后，直接立刻剥离基材膜，也可以一次卷绕成卷状后，另外设置剥离工序，然后剥离基材膜。这样，能够制造具有保护膜、起偏器层的偏振片。

可以进一步在起偏器层上贴合保护膜，得到依次具有保护膜、起偏器层、保护膜的偏振片。作为重新贴合的保护膜，可以举出与上述的保护膜相同的保护膜。保护膜的贴合可以与上述同样地使用粘合剂、粘接剂。还可以在保护膜上贴合其它光学膜。作为其它光学膜，可举出亮度提高膜、表面具有凹凸形状的带防眩功能的膜、带表面反射防止功能的膜、表面具有反射功能的反射膜、兼具反射功能和透过功能的半透过反射膜、视场角补偿膜。其它光学膜和保护膜可以通过上述粘合剂和上述粘接剂来贴合。

本发明的偏振片优选在透明树脂膜的外侧(即与层叠偏光膜的一侧相反的一侧的表面)具有用于将该偏振片贴合于液晶单元的粘合剂层。作为形成用于将该偏振片贴合于液晶单元的粘合剂层的粘合剂，可以使用上述粘合剂。其中，从透明性、粘合力、可靠性、再加工性等观点出发，优选使用丙烯酸系粘合剂。将偏振片贴合于液晶单元为止的期间，优选预先利用隔离物保护粘合剂层。

[工序(7)]

工序(7)是将长条状的偏振片切断成规定大小的片切割工序。通过上述工序制造的偏振片，优选作为构成液晶显示装置等显示装置的部件。利用卷对卷方式制造偏振片时，可以将长条状的偏振片裁断成规定大小的片状体，组装入显示装置。

作为将长条状的偏振片裁断成片状体的方法，可举出用具有锐利的刃的切断工具进行切断的方法、照射激光进行切断的方法和组合两者的方法。

作为具有锐利的刃的切断工具，可以是光学膜领域中通常使用的刀具，例如可举出铡断型刀具、切割型刀具以及固定圆刀、旋转圆刀等。作为激光，可举出CO₂激光、YAG激光、半导体激光等，其中，优选CO₂激光或者半导体激光。另外，激光可以是连续光也可以是脉冲光。上述激光照射中，输出和速度没有限制，可以以一次照射进行切断，也可以进行多次照射来切断。上述激光照射的输出通常为10W～800W，以1次照射进行切断时，优选100W～350W，以2次照射进行切断时，例如，优选50W～200W。

作为将以具有锐利的刃的切断工具进行切断的方法和照射激光进行切断的方法组合的方法，可举出利用激光将偏振片切断至厚度方向的中途，利用具有锐利的刃的切断工具将剩余部分切断的方法。作为这样的实施方式，优选利用激光从表层切断到激光的吸收率为5％以下的层之前或者之后，用具有锐利的刃的切断工具将剩余部分切断。

切断偏振片的速度取决于待进行切断加工的偏振片的厚度，如果偏振片的厚度为70～500μm的范围，则为1m/分钟以上，优选为5～60m/分钟。

这样将长条状的偏振片裁断成片状体后，优选对偏振片片状体的侧圆周面进行切削加工。作为用于对侧圆周面进行切削加工的方法，例如，优选采用日本特开2001-54845号公报中公开的用旋转刀对偏振片的外圆周端部进行切削的方法、日本特开2003-220512号公报中公开的用飞切法连续地对偏振片的外圆周端部进行切削的方法等。推测这是因为通过用这样的方法对侧圆周面进行切削加工，粘合剂成分均匀覆盖侧圆周面，能够有利地避免成为起偏器层向外部露出的状态。

经由上述工序(7)得到的偏振片的形状没有特别限制，优选为矩形。偏振片的形状为矩形时，长边的长度例如为5cm以上，短边的长度例如为3cm以上。上限没有特别限制，但长边和短边的长度通常为5m以下。

实施例

以下，举出实施例对本发明进行说明，但本发明不受这些实施例任何限定。

[评价方法]

＜宽度方向的树脂层厚度的最大振幅＞

利用干涉膜厚仪(F20Filmetrics公司制)对层叠膜的宽度方向总宽度进行扫描，测定宽度方向的膜厚的分布。测定的样品层构成是由基材膜/底漆层/由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。以测定间隔为2mm以下的方式一边在自动工作台移动样品一边测定。将这样得到的宽度方向的膜厚的分布中的最大的山和最大的谷之差的大小作为最大振幅。

＜膜厚分布的周期强度＞

将如上述那样得到的宽度方向的厚度分布通过内置于MicrosoftExcel 2010的傅里叶解析进行高速傅立叶变换。将这样得到的波数谱中周期为30～70mm的区域中的最大振幅的值作为膜厚分布的周期强度。具体而言，此时计算使用的数据数值(A)比得到的宽度方向的厚度分布的数据数值(B)小，并且为最接近B的2的乘数。振幅的值在傅立叶变换的结果的绝对值为C时，以2C/A表示，周期在第N号的数据的宽度位置为Ln时，以Ln/N表示。对计算中使用的A个数据，分别求出振幅和周期，求出周期为30～70mm的区域中的最大的振幅。

[实施例1]

＜层叠膜的制作＞

(1)基材膜

作为基材膜，准备厚度90μm的未拉伸的聚丙烯(PP)膜(熔点：163℃)。该基材膜的80℃下的拉伸弹性模量为205MPa。

(2)底漆层形成用涂覆液的制备

将聚乙烯醇粉末(日本合成化学工业株式会社制“Z－200”，平均聚合度1100，平均皂化度99.5摩尔％)溶解于95℃的热水，制备浓度3重量％的聚乙烯醇水溶液。在得到的水溶液中混合相对于聚乙烯醇粉末2重量份为1重量份的交联剂(田冈化学工业株式会社制“SumirezResin(注册商标)650”)，得到底漆层形成用涂覆液。

(3)含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的制备

将聚乙烯醇粉末(株式会社Kuraray制“PVA124”，平均聚合度2400，平均皂化度98.0～99.0摩尔％)溶解于95℃的热水，制备浓度8重量％的聚乙烯醇水溶液即含有聚乙烯醇系树脂的水溶液。

(4)工序(1)、工序(2)

·单面层叠品

一边连续搬运基材膜一边对其单面实施电晕处理，接着利用微凹版涂布机在电晕处理过的面连续涂覆上述底漆层用涂覆液。其后在60℃干燥3分钟，由此形成厚度0.2μm的底漆层。接着，一边搬运膜一边利用模唇涂布机在底漆层上连续涂覆上述含有聚乙烯醇系树脂的水溶液。

通过在有8根导辊的干燥炉中于80℃干燥10分钟，在底漆层上形成厚度9.5μm的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜。此时干燥炉内的露点为27℃，在接近第8根辊前，用手指触摸涂覆层确认后，没有感到湿气，可以判断为树脂层固化。

以测定间隔0.85mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为0.6μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.06。

·两面层叠品

进而，对基材膜中的与形成树脂层的面相反的一侧的面实施相同的处理，在基材的两面形成厚度0.2μm的底漆层、厚度9.5μm的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，制作两面层叠品的层叠膜。干燥炉内的露点为28℃。

以测定间隔0.90mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为0.2μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.03。

(5)工序(3)

一边连续搬运上述(4)中得到的层叠膜，一边利用在夹持辊间的拉伸方法在纵向(膜搬运方向)，拉伸温度140℃下拉伸至2.5倍，接着160℃下拉伸至2.3倍(总拉伸倍率：5.8倍)，得到拉伸层叠膜。拉伸层叠膜中的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度分别为5.2μm、5.3μm。

＜偏振性层叠膜的制作＞

(6)工序(4)

将上述拉伸层叠膜以滞留时间为150秒左右的方式浸渍在含有碘和碘化钾的30℃的染色溶液中，进行由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的染色处理，接着，用10℃的纯水冲洗多余的染色溶液。继续，以滞留时间为600秒的方式浸渍在含有硼酸和碘化钾的76℃的交联溶液中进行交联处理。其后，用10℃的纯水清洗4秒，80℃下干燥300秒，由此得到偏振性层叠膜。

＜偏振片的制作＞

(7)工序(5)、工序(6)

将聚乙烯醇粉末((株)Kuraray制“KL－318”，平均聚合度1800)溶解于95℃的热水，制备浓度3重量％的聚乙烯醇水溶液。得到的水溶液中混合相对于聚乙烯醇粉末2重量份为1重量份的交联剂(田冈化学工业株式会社制“Sumirez Resin(注册商标)650”)，制作粘接剂溶液。

接下来，将上述粘接剂溶液涂覆在两面的起偏器层上后，将对贴合面实施了皂化处理的保护膜〔由三乙酸纤维素(TAC)构成的透明保护膜(Konica Minolta Opto株式会社制“KC4UY”)，厚度40μm〕贴合在起偏器层上，通过一对贴合辊间，由此压接成偏振性层叠膜，得到由TAC/起偏器/底漆层/基材膜/底漆层/起偏器/TAC构成的多层膜。在基材膜与底漆层之间剥离多层膜，制作TAC/起偏器/底漆层/基材膜、底漆层/起偏器/TAC。接着，将基材膜剥离除去而得到在由TAC/起偏器/底漆层构成的起偏器层上经由粘接剂层层叠有保护膜的偏振片。上述剥离工序中没有发生断裂之类的不良情况。

＜条纹不均的确认＞

对各偏振片切成在吸收轴方向为150mm、相对于与吸收轴成直角的方向为总宽度的大小，投入105℃的烘箱中30分钟后，在背光灯上与其它偏振片形成正交尼科耳棱镜进行观察，结果两方的偏振片都没有看到特别明显的不均。

[实施例2]

实施例1的单面层叠品中，使含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的干燥区域的导辊的根数为3根，利用干燥炉在90℃干燥5分钟，除此之外，与实施例1同样地在底漆层上形成厚度9.6μm的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。干燥炉内的露点为26℃，第3根辊之前，用手指触摸涂覆层进行确认，没有感到湿气，因此可以判断树脂层已固化。

以测定间隔0.83mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为0.6μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.03。

除了为单面层叠状态之外，与实施例1同样地制造偏振片，特别是没有发生不良情况，也未看到明显的条纹不均。

[实施例3]

实施例2的单面层叠品中，使含有聚乙烯醇系树脂的水溶液的干燥区域的导辊的根数为1根，利用干燥炉在90℃干燥5分钟，除此之外，与实施例2同样地在底漆层上形成厚度9.4μm的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。燥炉内的露点为27℃，在干燥炉的出口前，用手指触摸涂覆层进行确认，没有感到湿气，因此可以判断树脂层已经固化。

以测定间隔0.86mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为0.7μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.06。

除了为单面层叠状态以外，与实施例1同样地制造偏振片，特别是没有发生不良情况，也未看到明显的条纹不均。

[实施例4]

实施例3中，使含有聚乙烯醇系树脂层的水溶液的干燥区域为浮动方式，利用干燥炉和送风在80℃干燥20分钟，除此之外，与实施例3同样地在底漆层上形成厚度9.9μm的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。干燥炉内的露点为45℃。

以测定间隔0.78mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为1.2μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.07。

与实施例2同样地制造偏振片，特别是没有产生不良情况，也未看到明显的条纹不均。

[实施例5]

实施例4中，使干燥炉内的露点为20℃，除此之外，与实施例4同样地在底漆层上形成厚度9.1μm的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。

以测定间隔0.78mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为0.9μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.07。

与实施例4同样地制造偏振片，特别是没有产生不良情况，也未看到明显的条纹不均。

[比较例1]

使由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的厚度为11.9μm，除此之外，与实施例3同样地在底漆层上形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层。

以测定间隔0.83mm得到宽度方向的膜厚分布。宽度方向的膜厚的最大振幅为2.45μm。另外，此时的膜厚分布的周期强度为0.10。

与实施例3同样地制造偏振片，特别是没有产生不良情况，但看到条纹不均，确认强的条纹。

[比较例2]

作为基材膜，使用80℃的弹性模量为100MPa的膜。底漆层形成时收缩非常大而产生皱褶。

产业上的可利用性

根据本发明的层叠膜，能够提供没有光学条纹不均的偏振片，因此是有用的。

符号说明

1、11～18：导辊

2：具有涂覆层的基材膜

3：箭头

4：喷嘴

5：箭头

Claims (8)

1.一种层叠膜，在长条状的基材膜上形成有由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，

所述树脂层的宽度方向的厚度的最大振幅为2.0μm以下。

2.根据权利要求1所述的层叠膜，其特征在于，树脂层的宽度方向上的膜厚分布的周期强度为0.09以下。

3.根据权利要求1或2所述的层叠膜，其中，树脂层的宽度方向的厚度的平均值为10μm以下。

4.一种权利要求1～3中任一项所述的层叠膜的制造方法，包含以下的工序1－1和工序2－1：

工序1－1：涂覆工序，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成涂覆层，得到具有涂覆层的基材膜；

工序2－1：干燥工序，将具有涂覆层的基材膜搬运到干燥区域，在干燥区域中，一边利用至少1根导辊支撑具有涂覆层的基材膜，一边干燥涂覆层而形成由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜。

5.一种权利要求1～3中任一项所述的层叠膜的制造方法，包含以下的工序1－2和工序2－2：

工序1－2：涂覆工序，在基材膜上涂覆含有聚乙烯醇系树脂的水溶液而形成涂覆层，得到具有涂覆层的基材膜；

工序2－2：干燥工序，通过将具有涂覆层的基材膜以浮动方式搬运到干燥区域来干燥涂覆层，形成厚度为10μm以下的由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层，得到层叠膜，所述干燥区域中的气氛的露点为50℃以下。

6.一种偏振性层叠膜的制造方法，包含以下的工序3和工序4：

工序3：拉伸工序，对权利要求1～3中任一项所述的层叠膜进行单轴拉伸而得到拉伸层叠膜；

工序4：染色工序，对拉伸层叠膜进行染色，得到具有起偏器层和基材膜的偏振性层叠膜。

7.一种偏振片的制造方法：包含以下的工序3～工序6：

工序3：拉伸工序，对权利要求1～3中任一项所述的层叠膜进行单轴拉伸，得到拉伸层叠膜；

工序4：染色工序，对拉伸层叠膜进行染色，得到具有起偏器层和基材膜的偏振性层叠膜；

工序5：贴合工序，在偏振性层叠膜的起偏器层上贴合透明保护膜而得到多层膜；

工序6：剥离工序，从多层膜剥离基材膜，得到具有起偏器和透明保护膜的偏振片。

8.一种偏振片的片状体的制造方法，包含以下的工序7：

工序7：裁断工序，通过将权利要求7所述的偏振片裁断成矩形而得到偏振片的片状体。