CN106018117A - 一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法 - Google Patents

一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106018117A
CN106018117A CN201610326271.5A CN201610326271A CN106018117A CN 106018117 A CN106018117 A CN 106018117A CN 201610326271 A CN201610326271 A CN 201610326271A CN 106018117 A CN106018117 A CN 106018117A
Authority
CN
China
Prior art keywords
isothermal
precipitation
test
carbide
test specimen
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610326271.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106018117B (zh
Inventor
彭政务
李烈军
陈松军
周峰
高吉祥
胡玲
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
South China University of Technology SCUT
Original Assignee
South China University of Technology SCUT
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by South China University of Technology SCUT filed Critical South China University of Technology SCUT
Priority to CN201610326271.5A priority Critical patent/CN106018117B/zh
Publication of CN106018117A publication Critical patent/CN106018117A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106018117B publication Critical patent/CN106018117B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N3/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
    • G01N3/08—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress by applying steady tensile or compressive forces
    • G01N3/18—Performing tests at high or low temperatures
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N1/00—Sampling; Preparing specimens for investigation
    • G01N1/28—Preparing specimens for investigation including physical details of (bio-)chemical methods covered elsewhere, e.g. G01N33/50, C12Q
    • G01N1/32—Polishing; Etching
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
    • G01N2203/0014—Type of force applied
    • G01N2203/0016—Tensile or compressive
    • G01N2203/0019—Compressive

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

本发明公开了一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，包括步骤：1)通过热模拟试验机获取待测试件在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值；2)根据各个压缩屈服应力值相对于最低压缩屈服应力值的强度增量Δσy和最大强度增量Δσy,max，获得用以表征析出过程中有效强化的沉淀相的相对量的有效析出系数feff，其中feff＝Δσy/Δσy,max；3)根据各种等温条件下的有效析出系数、等温温度、等温时间的对应关系绘制等温过程中碳氮化物的沉淀析出动力学曲线。本发明采用的测定参数为压缩屈服应力，直接体现等温析出的强化作用，实用性强，可直接用于工艺改进，数据更为直观、灵敏、准确，操作更为简便有效。

Description

一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法
技术领域
本发明涉及一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，属于金属材料热加工技术领域。
背景技术
新近发展起来的高强度低合金钢(HSLA steel)通过添加Nb、V、Ti等微合金元素，同时结合控制轧制和控制冷却工艺，从而控制纳米级的微合金碳氮化物在晶界和基体均匀析出，实现钢的晶粒细化和沉淀强化。因此，测定钢中碳化物的沉淀动力学在生产实践中是非常重要的。
目前，等温析出动力学的研究较少，常用的方法有透射电子显微镜(TEM)分析方法、物理化学相分析方法和应力松弛方法等。但是，TEM分析方法受限于析出物的观测范围，样品误差较大，制样耗时多；物理化学分析方法无法探测到12nm以下的细小第二相，故而灵敏度不高，同时操作繁琐、耗时长；应力松弛方法虽简便，但难以进行定量分析，在许多微合金钢中无法测定到明显的应力拐点，适应性不高。因此，基于一般测定方法存在的以上问题，本发明提出了一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，使试测验数据更为直观灵敏、准确而又富有物理意义；其测定的操作过程简便、有效。
发明内容
为了克服现有测定方法的不足，本发明的目的在于提供一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法。该方法在Gleeble热模拟试验机通用模块完成，采集的数据更为直观、灵敏而又准确，操作更为简便而又有效；适用于所有轧后等温过程有碳化物析出行为钢种，如高强度低合金钢，微合金钢等。
本发明旨在通过以下技术方案实现：
一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，包括以下步骤：
1)通过热模拟试验机获取待测试件在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值；
2)根据各个压缩屈服应力值相对于最低压缩屈服应力值的强度增量Δσy和最大强度增量Δσy,max，获得用以表征析出过程中有效强化的沉淀相的相对量的有效析出系数feff，其中feff＝Δσy/Δσy,max；
3)根据各种等温条件下的有效析出系数、等温温度、等温时间的对应关系绘制等温过程中碳氮化物的沉淀析出动力学曲线。
进一步地，所述步骤1)具体包括：
a)制备试样，将待测定的钢材加工成圆柱样件并打磨光洁；
b)在Gleeble热模拟试验机的Quizsim系统设定试验的工艺流程及参数；
c)通过热电偶丝焊接机将热电偶丝按一定间距焊接在试样中间，焊点间距1mm～2mm；
d)在试样两端涂抹润滑剂并粘贴石墨片，同时在压头和试样之间垫用钽片隔离；
e)夹持试样对准夹具压头，打开空气锤，压紧试样，连接好热电偶，并将Gleeble热模拟试验机冲头微调至右端，刚好抵住空气锤；
f)关闭舱门，抽真空；
g)真空度满足后系统按设定的工艺流程及参数进行压缩试验；
h)试验结束后，清理试验舱和夹具，以备下一个试样进行试验；
i)重复步骤b)～步骤h)，直到完成所需的压缩试验；
j)将热模拟试验机采集到的时间、温度、应变、应力参数导入函数绘图软件中，测定各次试验在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值；
进一步地，所述的工艺流程及参数具体包括：
1)以1～10℃/s的加热速度将试件加热至1150～1250℃，并保温3～10min；
2)以1～5℃/s的速度将试件降温至950℃～880℃，并保温5～10s；
3)对试件进行模拟钢材热轧的第一阶段压缩形变，其形变量为20％～30％，变形速率为0.1～3/s；
4)压缩形变后立即以15～25℃/s的冷却速度对试件进行快冷，以获得加工硬化态的过冷奥氏体；
5)将试件快冷至700℃～500℃的等温温度后持续等温一定时间，持续等温时间为0～7200s；
6)达到等温时间后以1℃/s～10℃/s的冷缺速度将试件冷却至25℃～50℃的低温区；
7)对试件进行第二阶段压缩形变，其形变量为20％～30％，变形速率为0.1～3/s。
进一步地，所述试件的尺寸为φ10mm×15mm、φ8mm×10mm、φ8mm×12mm或φ12mm×18mm。
进一步地，所述抽真空的真空度为1.0×10-1Pa～1.0×10-3Pa。
进一步地，所述函数绘图软件为origin数据处理软件。
相比现有技术，本发明是一种在Gleeble热模拟试验机上对过冷奥氏体或铁素体进行双阶段压缩形变，并通过测定不同等温温度和时间条件下压缩屈服应力的变化而绘制碳化物析出动力学曲线的方法，采用的测定参数为压缩屈服应力值，直接体现等温析出的强化作用，试验数据具有很好的实用性，可以直接用于工艺改进，避免了TEM分析方法所存在的析出物均匀性缺陷，克服了物理化学分析方法所存在的精度不足、操作繁琐问题，解决了应力松弛方法所存在的难定量和变化不明显的问题。结果表明：本发明的数据更为直观灵敏、准确，操作更为简便而又有效。
附图说明
图1是本发明实施例的试验工艺示意图；
图2是本发明另一实施例中试验工艺示意图；
图3是实施例中Ti微合金钢在等温温度为530℃时的压缩流变屈服应力应变曲线图；
图4是实施例中Ti微合金钢在等温温度为570℃时的压缩流变屈服应力应变曲线图；
图5是实施例中Ti微合金钢在等温温度为600℃时的压缩流变屈服应力应变曲线图；
图6是实施例中Ti微合金钢在等温温度为630℃时的压缩流变屈服应力应变曲线图；
图7是实施例中Ti微合金钢在等温温度为670℃时的压缩流变屈服应力应变曲线图；
图8是实施例中Ti微合金钢强度增量-温度-时间关系图；
图9是实施例中相对析出量-温度-时间关系图及析出动力学曲线图。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面结合实施例和附图对本发明作进一步的描述，但是需要说明的是，实施例并不构成对本发明保护范围的限定。
本实施在Gleeble热模拟试验机通用模块上进行，选用的试件材料为Ti微合金钢，其化学成分及其含量是：C为0.05～0.07wt％，Si为0.2～0.3wt％，Mn为1.0～1.8wt％，Cr为0.10～0.30wt％，Ti为0.08～0.14wt％，P<0.015wt％，S<0.010wt％，其余为Fe及不可避免的杂质。
一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，包括以下步骤：
1)通过热模拟试验机获取待测试件在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值；
2)根据各个压缩屈服应力值相对于最低压缩屈服应力值的强度增量Δσy和最大强度增量Δσy,max，获得用以表征析出过程中有效强化的沉淀相的相对量的有效析出系数feff，其中feff＝Δσy/Δσy,max；
3)根据各种等温条件下的有效析出系数、等温温度、等温时间的对应关系绘制等温过程中碳氮化物的沉淀析出动力学曲线，即析出量-温度-时间关系图。
在本发明另一可行的实施例中，所述步骤1)具体包括：
a)制备试样，将待测定的钢材加工成φ10mm×15mm的圆柱样件并打磨光洁；
b)在Gleeble热模拟试验机的Quizsim系统设定试验的工艺流程及参数；
c)通过热电偶丝焊接机将热电偶丝按一定间距焊接在试样中间，焊点间距1mm～2mm；
d)在试样两端涂抹润滑剂并粘贴石墨片，同时在压头和试样之间垫用钽片隔离；
e)夹持试样对准夹具压头，打开空气锤，压紧试样，应力控制在800Kg左右，连接好热电偶，并将Gleeble热模拟试验机冲头微调至右端，刚好抵住空气锤；
f)关闭舱门，抽真空，所述抽真空的真空度为1.0×10-1Pa～1.0×10-3Pa；
g)真空度满足后系统按设定的工艺流程及参数进行压缩试验；
h)试验结束后，清理试验舱和夹具，以备下一个试样进行试验；
i)重复步骤b)～步骤h)，直到完成所需的压缩试验；
j)将热模拟试验机采集到的时间、温度、应变、应力参数导入origin数据处理软件，测定各次试验在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值；
见图1所示，在本发明的另一可行的实施例中，所述的工艺流程及参数具体包括：
1)以1～10℃/s的加热速度将试件加热至1150～1250℃，并保温3～10min；
2)以1～5℃/s的速度将试件降温至950℃～880℃，并保温5～10s；
3)对试件进行模拟钢材热轧的第一阶段压缩形变，其形变量为20％～30％，变形速率为0.1～3/s；
4)压缩形变后立即以15～25℃/s的冷却速度对试件进行快冷，以获得加工硬化态的过冷奥氏体；
5)将试件快冷至700℃～500℃的等温温度后持续等温一定时间，持续等温时间为0～7200s；
6)达到等温时间后以1℃/s～10℃/s的冷缺速度将试件空冷或者直接水淬至25℃～50℃的低温区；
7)对试件进行第二阶段压缩形变，其形变量为20％～30％，变形速率为0.1～3/s。
见图2所示，在本发明另一可行实施例中，所述的工艺流程及参数具体包括：
1)以10℃/s的加热速度将试件加热至1200℃，并保温5min；
2)以5℃/s的速度将试件降温至880℃，并保温5s；
3)对试件进行模拟钢材热轧的第一阶段压缩形变，其形变量为30％，变形速率为1/s；
4)压缩形变后立即以20℃/s的冷却速度对试件进行快冷，以获得加工硬化态的过冷奥氏体；
5)将试件快冷至630℃～530℃的等温温度后持续等温一定时间，持续等温时间为0～7200s；
6)达到等温时间后以3℃/s的冷缺速度将试件冷却至25℃～50℃的低温区；
7)对试件进行第二阶段压缩形变，其形变量为30％，变形速率为1/s。
本实施例的各次试验的等温温度分别取670℃、630℃、600℃、570℃和530℃，等温时间为0～7200s，在所述等温温度及等温时间下的Ti微合金钢的压缩流变屈服应力值及强度增量如表1所示：
表1实施例中Ti微合金钢的压缩流变屈服应力值表
各个等温温度在不同的等温时间下测得的应力应变曲线如图3～图7所示。通过各应力应变曲线可以看出，不同的等温温度和等温时间对应有不同的屈服应力和应力峰值。表明了通过采用屈服应力的变化值来表征析出量并获得析出动力学曲线的设想是合理可行的。
根据各应力应变曲线，测量并获得不同试验条件下的屈服应力及其变化值，如表1所示。表1中，取0s时的605MPa为参考值，可以求得各个温度和时间条件下的强度增量，由于软化和回复的介入，小于参考值650MPa的用负值表示。
根据表1中强度增量和时间、温度的关系值，作强度增量-时间-温度曲线，如图8所示。从图8中可以看出，当温度为630,600,570和530℃时，随着等温时间从0s增加到3600s，强度增量也逐渐增加，呈“S”增长，符合沉淀动力学的一般规律；当超过3600s时，析出粒子开始粗化，强化逐渐效果下降，强度增量递减。测定沉淀相析出动力学的意义在于控制沉淀相的析出，实现析出强化，使钢材获得高强度性能。针对于此，本发明提供的方法直接与强化效果挂钩，并考虑进了保温过程中钢材回复和软化，以及析出相粗化的影响，这是其他测定方法所不及的。
故而，本发明提出了一个新的物理量——有效析出系数feff，用以表征析出过程中有效强化的沉淀相的相对量。故有：
feff＝Δσy/Δσy,max (1)
其中，Δσy为强度增量；Δσy,max为最大强度增量，本实例中最大强度增量取114MPa(600℃，1h)为参考值。
将表1的强度增量值代入上式，求得有效析出系数、等温温度、等温时间的对应关系绘制等温过程中碳氮化物的沉淀析出动力学曲线，如图9所示。
由于假定了有效析出和强度增量成线性关系，因而，图9上半部分中的析出-温度-时间曲线和图8中强度增量-温度-时间曲线是几乎一致的。但是，在高温区如670℃保温时，没有强化效果，视为无效析出，故而在图9上半部分中未画出。此外，虽然析出量随保温时间的延长在实际上是不断增大的，但由于沉淀相在后期不断粗化，强化效果减弱，故而析出系数减小。为了更切确地表达，减小过程中的析出系数用虚线画出。
图9的下半部分中的析出动力学曲线呈“C”形，鼻尖温度接近600℃；在此温度下保温不到100s便开始有效析出，并在保温3600s时获得最大强化效果。当保温温度在630℃以上时，析出无效，因而这部分动力学曲线用虚线代替，用以表示假定没有软化影响的情形下析出动力学曲线的走势。最右边的点画线是辅助线，表示沉淀相于此开始进入粗化阶段，可见，温度越低，粗化驱动力越弱。
本发明是通过测定不同温度和时间条件下屈服强度的增量，并经换算用以表征析出分数，最终获得析出-温度-时间关系曲线图。所述屈服强度的增量与析出分数的换算关系假定为线性关系，从而可以在不获取更多析出特性(如析出物数量，尺寸和分布等)的情况下合理而简便地获得析出分数。所述析出分数在其他文献中常常表示析出物占钢中的重量百分数，而本发明在充分考虑析出相粗化和基体软化的影响下，在明确析出动力学研究的意义在于析出强化的前提下，创造性地提出了“有效析出系数”这一概念，用以表征“某一时温条件下析出物所产生的强度幅度相对于所有试验条件下最大强度增幅的比值”。
本发明采用的测定参数为流动压缩屈服应力，直接体现碳氮化物等温析出的强化作用，试验数据具有很好的实用性，可以直接用于工艺改进。同时，本发明克服了物理化学分析方法所存在的精度不足、操作繁琐问题，解决了应力松弛方法所存在的难定量和变化不明显的问题。结果表明：本发明的数据更为直观灵敏、准确，操作更为简便而又有效。
本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)通过热模拟试验机获取待测试件在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值；
2)根据各个压缩屈服应力值相对于最低压缩屈服应力值的强度增量Δσy和最大强度增量Δσy,max，获得用以表征析出过程中有效强化的沉淀相的相对量的有效析出系数feff，其中feff＝Δσy/Δσy,max；
3)根据各种等温条件下的有效析出系数、等温温度、等温时间的对应关系绘制等温过程中碳氮化物的沉淀析出动力学曲线。
2.根据权利要求1所述的碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，其特征在于，所述步骤1)具体包括：
a)制备试样，将待测定的钢材加工成圆柱样件并打磨光洁；
b)在Gleeble热模拟试验机的Quizsim系统设定试验的工艺流程及参数；
c)通过热电偶丝焊接机将热电偶丝按一定间距焊接在试样中间，焊点间距1mm～2mm；
d)在试样两端涂抹润滑剂并粘贴石墨片，同时在压头和试样之间垫用钽片隔离；
e)夹持试样对准夹具压头，打开空气锤，压紧试样，连接好热电偶，并将Gleeble热模拟试验机冲头微调至右端，刚好抵住空气锤；
f)关闭舱门，抽真空；
g)真空度满足后系统按设定的工艺流程及参数进行压缩试验；
h)试验结束后，清理试验舱和夹具，以备下一个试样进行试验；
i)重复步骤b)～步骤h)，直到完成所需的压缩试验；
j)将热模拟试验机采集到的时间、温度、应变、应力参数导入函数绘图软件中，测定各次试验在设定等温温度及等温时间下的压缩屈服应力值。
3.根据权利要求2所述的碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，其特征在于，所述的工艺流程及参数具体包括：
1)以1～10℃/s的加热速度将试件加热至1150～1250℃，并保温3～10min；
2)以1～5℃/s的速度将试件降温至950℃～880℃，并保温5～10s；
3)对试件进行模拟钢材热轧的第一阶段压缩形变，其形变量为20％～30％，变形速率为0.1～3/s；
4)压缩形变后立即以15～25℃/s的冷却速度对试件进行快冷，以获得加工硬化态的过冷奥氏体；
5)将试件快冷至700℃～500℃的等温温度后持续等温一定时间，持续等温时间为0～7200s；
6)达到等温时间后以1℃/s～10℃/s的冷却速度将试件冷却至25℃～50℃的低温区；
7)对试件进行第二阶段压缩形变，其形变量为20％～30％，变形速率为0.1～3/s。
4.根据权利要求2所述的碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，其特征在于：所述试件的尺寸为φ10mm×15mm、φ8mm×10mm、φ8mm×12mm或φ12mm×18mm。
5.根据权利要求2所述的碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，其特征在于：所述抽真空的真空度为1.0×10-1Pa～1.0×10-3Pa。
6.根据权利要求2所述的碳化物等温析出动力学曲线测定的方法，其特征在于：所述函数绘图软件为origin数据处理软件。
CN201610326271.5A 2016-05-16 2016-05-16 一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法 Active CN106018117B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610326271.5A CN106018117B (zh) 2016-05-16 2016-05-16 一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610326271.5A CN106018117B (zh) 2016-05-16 2016-05-16 一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106018117A true CN106018117A (zh) 2016-10-12
CN106018117B CN106018117B (zh) 2018-09-14

Family

ID=57098136

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610326271.5A Active CN106018117B (zh) 2016-05-16 2016-05-16 一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106018117B (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111735759A (zh) * 2020-06-28 2020-10-02 苏州健雄职业技术学院 原子尺度下chdg-a奥氏体耐热钢微观组织表征获取的试验方法
CN113405919A (zh) * 2021-05-28 2021-09-17 华南理工大学 基于等温应力和相变测定碳化物析出动力学曲线的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101793644A (zh) * 2010-01-19 2010-08-04 南京钢铁股份有限公司 用Jaw控制模式在Gleeble3800液压楔单元上进行应力松弛试验的方法
CN102062743A (zh) * 2009-11-18 2011-05-18 上海梅山钢铁股份有限公司 钢材动态相变测试方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102062743A (zh) * 2009-11-18 2011-05-18 上海梅山钢铁股份有限公司 钢材动态相变测试方法
CN101793644A (zh) * 2010-01-19 2010-08-04 南京钢铁股份有限公司 用Jaw控制模式在Gleeble3800液压楔单元上进行应力松弛试验的方法

Non-Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHIH-YUAN CHENA 等: "Dualism of precipitation morphology in high strength low alloy steel", 《MATERIALS SCIENCE & ENGINEERING A》 *
HUNG-WEI YEN 等: "Interphase precipitation of nanometer-sized carbides in a titanium–molybdenum-bearing low-carbon steel", 《ACTA MATERIALIA》 *
YONG WOO KIM 等: "Development of Ti and Mo micro-alloyed hot-rolled high strength sheet steel by controlling thermomechanical controlled processing schedule", 《MATERIALS SCIENCE & ENGINEERING A》 *
А.Н.泽里克曼: "《稀有金属冶金学 上》", 30 September 1959 *
陆明炯: "《实用机械工程材料手册》", 31 January 2004 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111735759A (zh) * 2020-06-28 2020-10-02 苏州健雄职业技术学院 原子尺度下chdg-a奥氏体耐热钢微观组织表征获取的试验方法
CN111735759B (zh) * 2020-06-28 2022-02-08 苏州健雄职业技术学院 原子尺度下chdg-a奥氏体耐热钢微观组织表征获取的试验方法
CN113405919A (zh) * 2021-05-28 2021-09-17 华南理工大学 基于等温应力和相变测定碳化物析出动力学曲线的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN106018117B (zh) 2018-09-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Lin et al. Modeling of flow stress of 42CrMo steel under hot compression
Lin et al. Effect of temperature and strain rate on the compressive deformation behavior of 42CrMo steel
CN102519801B (zh) 用真应力-真应变曲线建立铝合金动态再结晶模型的方法
Nakagawa et al. Springback-free mechanism in hot stamping of ultra-high-strength steel parts and deformation behaviour and quenchability for thin sheet
CN103969284B (zh) 热膨胀法测定低碳钢中碳在奥氏体完全溶解的温度的方法
CN106525563A (zh) 一种高强度汽车钢冲击试样形变热处理的热力模拟方法
JP4620609B2 (ja) 鋼材の応力−歪み関係の予測方法
Ndaliman An assessment of mechanical properties of medium carbon steel under different quenching media
CN105044151B (zh) 一种测量铝合金连续冷却转变曲线的方法
CN106018117A (zh) 一种碳化物等温析出动力学曲线测定的方法
Schneider et al. Constitutive flow curve approximation of commercial aluminium alloys at low temperatures
Ma et al. A new damage constitutive model for thermal deformation of AA6111 sheet
Lakshmi et al. Prediction of superplasticity of austenitic stainless steel-304 at hot working temperatures
Sajadifar et al. Dynamic recrystallization behavior and hot deformation characteristics in 4340 steel
Li et al. Some useful approximations for wrought aluminum alloys based on monotonic tensile properties and hardness: Nützliche Näherungen für Aluminium‐Knetlegierungen basierend auf monotonen Zugfestigkeitseigenschaften und Härte
Kovacs et al. Grain size dependence of the work hardening process in Al99. 99
Sawada et al. Effect of microstructure on elastic property at high temperatures in ferritic heat resistant steels
Dong et al. Numerical simulation on the microstress and microstrain of low Si-Mn-Nb dual-phase steel
Du et al. Hot deformation behavior and dynamic recrystallization of medium carbon LZ50 steel
Jie et al. Influence of sizes of inclusions and voids on fracture toughness of ultra-high strength steel AerMet100
Zhang et al. Superplastic characteristic of Mn–Si–Cr alloyed ultrahigh carbon steel realized through a novel process
CN107818184A (zh) 一种构建材料变形抗力模型的方法
Hao et al. Texture development and properties of Ti-IF steels produced by different hot-rolling processes
Huang et al. Investigation on mechanical properties distribution on hot stamped part
Pietrzyk et al. Material characterization for numerical simulation of manufacturing of automotive part made of magnesium alloy

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant