CN106014301B - 一种灌注桩桩底清渣设备和采用该设备的清渣方法 - Google Patents
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Abstract
本发明灌注桩桩底清渣设备和采用该设备的清渣方法，涉及建筑施工技术领域，该清渣设备包括存渣池、锥形筒、止回板，存渣池包括圆筒状的外筒，锥形筒的上口小下口大，止回板铰接在锥形筒上口的一侧并可覆盖锥形筒上口，锥形筒整体设置在存渣池的外筒内侧，存渣池还包括可定位在外筒内壁与锥形筒外壁之间的至少一层存渣板。采用该设备的清渣方法包括以下步骤：将清渣设备吊放至灌注桩孔底；在浮力作用下止回板自动打开，孔底的沉渣经过锥形筒上口流动至存渣池上方；静置清渣设备五到八分钟；向上缓缓提起清渣设备，沉渣沉入存渣池的存渣板上，清除存渣池中沉积的沉渣；重复上述步骤，直到灌注桩孔底沉渣清理干净。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种灌注桩桩底清渣设备和采用该设备的清渣方法。
背景技术
当前桩基工程中的灌注桩，无论是机械成孔还是人工作业成孔，均因工艺原因，不可避免的在桩孔底部形成大量的沉渣，孔底沉渣的清理效果直接影响到桩基工程的质量，清渣的意义不言而喻。目前孔底沉渣的清理方法：一是利用水管将水或空气压缩机将压缩空气注入孔底，通过水和压缩空气的作用将沉渣带出桩孔，以实现桩底清渣的目的；二是使用捞渣筒在桩底打捞沉渣。上述两种常见做法存在以下不足之处：1、依据观察流出的泥浆、测绳测量等方法来判断沉渣的清理效果，难以做到准确、直观的判断，孔底沉渣的清理质量均无法确保，清理效果难以直观反映；2、上述方法一通过气水作用将沉渣随泥浆流出桩孔，污染严重，其后的泥浆清运不利于工期、成本控制；3、水电用量较大，增加施工成本。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种孔底清渣方便、清渣质量有保证、施工成本低且不对环境造成污染的灌注桩桩底清渣设备和采用该设备的清渣方法。
本发明为实现上述目的采用的技术方案是：一种灌注桩桩底清渣设备，该清渣设备包括存渣池、锥形筒、止回板，存渣池包括圆筒状的外筒，锥形筒的上口小下口大，止回板铰接在锥形筒上口的一侧并可覆盖锥形筒上口，锥形筒整体设置在存渣池的外筒内侧，存渣池还包括可定位在外筒内壁与锥形筒外壁之间的至少一层存渣板，每层存渣板包括固定存渣板及通过铆钉分别可转动的连接在固定存渣板两端的活动存渣板，固定存渣板固定连接在外筒内壁与锥形筒外壁之间，存渣池的外筒筒壁在活动存渣板所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙，缝隙的高度稍大于活动存渣板的厚度，两块活动存渣板绕铆钉向外张开时，活动存渣板局部穿过缝隙延伸到外筒外侧，两块活动存渣板绕铆钉向内闭合时，两块活动存渣板贴紧锥形筒外壁，铺满外筒内壁与锥形筒外壁之间空隙。
本发明的进一步技术方案是：一种采用权利要求1所述的灌注桩桩底清渣设备的清渣方法，其特征在于，包括以下步骤：（一）将清渣设备吊放至灌注桩孔底，将高压气管或高压水管伸到灌注桩孔底；（二）在水浮力作用下清渣设备止回板的止回盖板自动向上打开，向高压气管输送高压空气或向高压水管输送高压水，灌注桩孔底的沉渣浮起，浮起的沉渣经过锥形筒上口漂流至存渣池上方；（三）停止向高压气管输送高压空气或停止向高压水管输送高压水，静置清渣设备五到八分钟；（四）向上缓缓提起清渣设备，止回盖板盖在锥形筒的上口上，沉渣沉入存渣池的存渣板上，将清渣设备放在灌注桩孔一侧地面；（五）控制活动存渣板向外张开，使沉渣从锥形筒外壁与外筒内壁之间的间隙掉出存渣池外，并清理干净清渣设备中沉积的沉渣，再控制活动存渣板向内闭合；（六）再重复步骤（一）至步骤（五），直到灌注桩孔底沉渣清理干净。
本发明的进一步技术方案是：在外筒内壁与锥形筒外壁之间设置有两层存渣板，外筒筒壁在上层活动存渣板所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙，下层活动存渣板直接连接在外筒底端，上层活动存渣板上的滤孔孔径大于下层活动存渣板上的滤孔孔径。
本发明的进一步技术方案是：所述锥形筒的上口呈倾斜状，上口最低处侧壁与最高处侧壁的高度差为10-15cm，止回板包括止回盖板、限位板及活页转轴，止回盖板活动连接在锥形筒上口的一侧并可盖在上口上，限位板通过活页转轴铰接在止回盖板与上口连接的一侧外缘，止回盖板受外力向上翻转时，限位板可限制止回盖板过度向外翻转。
本发明的进一步技术方案是：所述锥形筒外壁与外筒内壁之间连接有将锥形筒与外筒连为一体的加劲肋，外筒外壁设置有便于将清渣设备整体提起的吊耳。
本发明的进一步技术方案是：所述锥形筒的筒壁和外筒的筒壁上分别设有均匀排布的滤孔。
本发明灌注桩桩底清渣设备和采用该设备的清渣方法具有如下有益效果：1、孔底沉渣的清理质量有保证，通过观察两层存渣板上的沉渣残余量即可准确判断；2、节能环保，对环境无污染，本发明清渣设备直接将沉渣承载出灌注桩孔底，不产生泥浆，环境友好；3、降低成本，缩短工期。减少了泥浆清运工序，加快施工进度。
下面结合附图和实施例对本发明灌注桩桩底清渣设备和采用该设备的清渣方法作进一步的说明。
附图说明
图1是本发明灌注桩桩底清渣设备的主视图（未示出锥形筒和外筒上的滤孔，且未安装止回板）；
图2是本发明灌注桩桩底清渣设备的俯视图（未示出锥形筒和外筒上的滤孔，且未安装止回板）；
图3是本发明灌注桩桩底清渣设备的立体图（未示出锥形筒和外筒上的滤孔，且未安装止回板）；
图4是锥形筒的结构示意图；
图5是外筒的结构示意图；
图6是止回板的结构示意图；
图7是止回板开启的侧视图；
图8是活动存渣板开启和闭合两个状态的结构示意图（其中虚线部分为开启）；
附图标号说明：1-锥形筒,2-吊耳,3-外筒,4-存渣板,5-固定存渣板,6-铆钉,7-活动存渣板,8-加劲肋,9-上口,10-缝隙,11-止回板,12-止回盖板,13-活页转轴,14-限位板。
具体实施方式
如图1至图8所示，本发明灌注桩桩底清渣设备，该清渣设备包括存渣池、锥形筒1、止回板11，存渣池包括圆筒状的外筒3，锥形筒1的上口9小下口大，有利于沉渣排出，并能有效限制沉渣回落至孔底。止回板11铰接在锥形筒1上口9的一侧并可覆盖锥形筒1上口9，锥形筒1整体设置在存渣池的外筒3内侧。锥形筒1的上口9呈倾斜状，上口9最低处侧壁与最高处侧壁的高度差为10-15cm，止回板11包括止回盖板12、限位板14及活页转轴13，止回盖板12活动连接在锥形筒1上口9的一侧并可盖在上口9上，限位板14通过活页转轴13铰接在止回盖板12与上口连接的一侧外缘，止回盖板12受外力向上翻转时，限位板14可限制止回盖板12过度向外翻转。止回盖板12闭合时可全部盖住锥形筒1的上口9，止回盖板12最多只能开启到限位板14所在位置，无作用力由下方作用于止回盖板12内侧面时止回盖板12会自动回位，止回盖板12的设置有效避免沉渣回落至孔底，限位板14可有限制止回盖板12过度向外翻转，效避免止回盖板12不能回落到锥形筒1的上口9上。所述锥形筒1的筒壁和外筒3的筒壁上分别设有均匀排布的滤孔。
存渣池还包括可定位在外筒3内壁与锥形筒1外壁之间的至少一层存渣板4，每层存渣板4包括固定存渣板5及通过铆钉6分别可转动的连接在固定存渣板5两端的活动存渣板7，固定存渣板5固定连接在外筒3内壁与锥形筒1外壁之间，存渣池的外筒3筒壁在活动存渣板7所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙10，缝隙10的高度稍大于活动存渣板7的厚度，两块活动存渣板7绕铆钉6向外张开时，活动存渣板7局部穿过缝隙10延伸到外筒3外侧，两块活动存渣板7绕铆钉6向内闭合时，两块活动存渣板7贴紧锥形筒1外壁，铺满外筒3内壁与锥形筒1外壁之间空隙。在本实施例中，在外筒3内壁与锥形筒1外壁之间设置有两层存渣板4，外筒3筒壁在上层活动存渣板7所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙10，下层活动存渣板7直接连接在外筒3底端，两层活动存渣板7上分别设有均匀排布的滤孔，上层活动存渣板7上的滤孔孔径大于下层活动存渣板7上的滤孔孔径。活动存渣板7可向外展开便于沉渣清理。所述锥形筒1外壁与外筒3内壁之间连接有将锥形筒1与外筒3连为一体的加劲肋8，外筒3外壁设置有便于将清渣设备整体提起的吊耳2。
本发明采用上述灌注桩桩底清渣设备的清渣方法，包括以下步骤：
（一）将清渣设备吊放至灌注桩孔底，可利用成孔设备，如钻孔机械、旋挖机械等将清渣设备吊放至灌注桩孔底，将高压气管或高压水管伸到灌注桩孔底；
（二）在水浮力作用下清渣设备止回板的止回盖板自动向上打开，向高压气管输送高压空气或向高压水管输送高压水，灌注桩孔底的沉渣浮起，浮起的沉渣经过锥形筒上口漂流至存渣池上方；
（三）停止向高压气管输送高压空气或停止向高压水管输送高压水，静置清渣设备五到八分钟，使浮起的沉渣有足够的时间从锥形筒上口漂流至存渣池上方；
（四）向上缓缓提起清渣设备，止回盖板盖在锥形筒的上口上，在提升过程中完成泥浆中残余沉渣的二次打捞，沉渣沉入存渣池的存渣板上，水经过滤孔漏掉，将清渣设备放在灌注桩孔一侧地面；
（五）控制活动存渣板向外张开，使沉渣从锥形筒外壁与外筒内壁之间的间隙掉出存渣池外，并清理干净清渣设备中沉积的沉渣，再控制活动存渣板向内闭合；
（六）再重复步骤（一）至步骤（五），直到灌注桩孔底沉渣清理干净，可通过观察两层存渣板上的沉渣残余量即可准确判断沉渣是否清理干净。
以上实施例仅为本发明的较佳实施例，本发明的结构并不限于上述实施例列举的形式，外筒可由上下两节外筒连接形成，两节外筒夹紧固定存渣板，两节外筒之间的间隙形成供活动存渣板向外展开的缝隙，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种灌注桩桩底清渣设备，其特征在于，该清渣设备包括存渣池、锥形筒（1）、止回板（11），存渣池包括圆筒状的外筒（3），锥形筒（1）的上口（9）小下口大，止回板（11）铰接在锥形筒（1）上口（9）的一侧并可覆盖锥形筒（1）上口（9），锥形筒（1）整体设置在存渣池的外筒（3）内侧，存渣池还包括可定位在外筒（3）内壁与锥形筒（1）外壁之间的至少一层存渣板（4），每层存渣板（4）包括固定存渣板（5）及通过铆钉（6）分别可转动的连接在固定存渣板（5）两端的活动存渣板（7），固定存渣板（5）固定连接在外筒（3）内壁与锥形筒（1）外壁之间，存渣池的外筒（3）筒壁在活动存渣板（7）所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙（10），缝隙（10）的高度稍大于活动存渣板（7）的厚度，两块活动存渣板（7）绕铆钉（6）向外张开时，活动存渣板（7）局部穿过缝隙（10）延伸到外筒（3）外侧，两块活动存渣板（7）绕铆钉（6）向内闭合时，两块活动存渣板（7）贴紧锥形筒（1）外壁，铺满外筒（3）内壁与锥形筒（1）外壁之间空隙。
2.如权利要求1所述的灌注桩桩底清渣设备，其特征在于，在外筒（3）内壁与锥形筒（1）外壁之间设置有两层存渣板（4），外筒（3）筒壁在上层活动存渣板（7）所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙（10），下层活动存渣板（7）直接连接在外筒（3）底端，上层活动存渣板（7）上的滤孔孔径大于下层活动存渣板（7）上的滤孔孔径。
3.如权利要求1所述的灌注桩桩底清渣设备，其特征在于，所述锥形筒（1）的上口（9）呈倾斜状，上口（9）最低处侧壁与最高处侧壁的高度差为10-15cm，止回板（11）包括止回盖板（12）、限位板（14）及活页转轴（13），止回盖板（12）活动连接在锥形筒（1）上口（9）的一侧并可盖在上口（9）上，限位板（14）通过活页转轴（13）铰接在止回盖板（12）与上口连接的一侧外缘，止回盖板（12）受外力向上翻转时，限位板（14）可限制止回盖板（12）过度向外翻转。
4.如权利要求1所述的灌注桩桩底清渣设备，其特征在于，所述锥形筒（1）外壁与外筒（3）内壁之间连接有将锥形筒（1）与外筒（3）连为一体的加劲肋（8），外筒（3）外壁设置有便于将清渣设备整体提起的吊耳（2）。
5.如权利要求1所述的灌注桩桩底清渣设备，其特征在于，所述锥形筒（1）的筒壁和外筒（3）的筒壁上分别设有均匀排布的滤孔。
6.一种采用权利要求1所述的灌注桩桩底清渣设备的清渣方法，其特征在于，包括以下步骤：（一）将清渣设备吊放至灌注桩孔底，将高压气管或高压水管伸到灌注桩孔底；（二）在水浮力作用下清渣设备止回板的止回盖板自动向上打开，向高压气管输送高压空气或向高压水管输送高压水，灌注桩孔底的沉渣浮起，浮起的沉渣经过锥形筒上口漂流至存渣池上方；（三）停止向高压气管输送高压空气或停止向高压水管输送高压水，静置清渣设备五到八分钟；（四）向上缓缓提起清渣设备，止回盖板盖在锥形筒的上口上，沉渣沉入存渣池的存渣板上，将清渣设备放在灌注桩孔一侧地面；（五）控制活动存渣板向外张开，使沉渣从锥形筒外壁与外筒内壁之间的间隙掉出存渣池外，并清理干净清渣设备中沉积的沉渣，再控制活动存渣板向内闭合；（六）再重复步骤（一）至步骤（五），直到灌注桩孔底沉渣清理干净。
7.如权利要求6所述的清渣方法，其特征在于，在外筒（3）内壁与锥形筒（1）外壁之间设置有两层存渣板，外筒（3）筒壁在上层活动存渣板（7）所在高度的位置设有贯穿筒壁的缝隙（10），下层活动存渣板（7）直接连接在外筒（3）底端，上层活动存渣板（7）上的滤孔孔径大于下层活动存渣板（7）上的滤孔孔径。
8.如权利要求6所述的清渣方法，其特征在于，所述锥形筒（1）的上口（9）呈倾斜状，上口（9）最低处侧壁与最高处侧壁的高度差为10-15cm，止回板（11）包括止回盖板（12）、限位板（14）及活页转轴（13），止回盖板（12）活动连接在锥形筒（1）上口（9）的一侧并可盖在上口（9）上，限位板（14）通过活页转轴（13）铰接在止回盖板（12）与上口连接的一侧外缘，止回盖板（12）受外力向上翻转时，限位板（14）可限制止回盖板（12）过度向外翻转。
9.如权利要求6所述的清渣方法，其特征在于，所述锥形筒（1）外壁与外筒（3）内壁之间连接有将锥形筒（1）与外筒（3）连为一体的加劲肋（8），外筒（3）外壁设置有便于将清渣设备整体提起的吊耳（2）。
10.如权利要求6所述的清渣方法，其特征在于，所述锥形筒（1）的筒壁和外筒（3）的筒壁上分别设有均匀排布的滤孔。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Huang Peng Inventor after: Huang Wei Inventor after: Li Kequan Inventor after: Li Lihong Inventor after: Lin Yumei Inventor after: Luo Jiaxuan Inventor after: Yang Heyuan Inventor after: Zhang Kai Inventor after: Liu Ai Inventor after: Li Keling Inventor after: Dong Jiasheng Inventor after: He Hongjian Inventor after: Tang Peicheng Inventor after: Qin Zhiling Inventor after: Meng Yong Inventor before: Huang Peng Inventor before: Meng Yong Inventor before: Luo Jiaxuan Inventor before: Yang Heyuan Inventor before: Huang Wei |
|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |