CN106009790A - 一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料 - Google Patents

一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料。以重量百分含量表示，所述多功能高硅石金涂料主要由原料复合固化剂40～70％，复合粘合剂15～25％和复合硅铝酸盐15～35％组成。其中复合固化剂的主要原料组成为液体二氧化硅、凸凹粉和叶腊石粉；复合粘合剂的主要原料组成为钾水玻璃、氧化镁和高铝粉；复合硅铝酸盐的主要原料组成为二氧化硅粉、硅酸镁和硅酸铝。本发明涂料集耐酸、碱、盐雾侵蚀、防水、防火、阻燃、环保、耐久性为一体，为各种基质的建筑和设备提供多方位的防护；经试验检测，使用寿命可达70年之久。在温度不高于350℃且骤冷骤热的情况下，本发明涂料涂层性能稳定良好。

Description

一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料
一、技术领域：
本发明涉及一种用于建筑领域的涂料，具体涉及一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料。
二、背景技术：
高硅无机涂料的应用，最早可以追溯到公元前春秋及古罗马时期。敦煌的壁画和古罗马的建筑历经几千年的风雨，依旧奂然如新。无机涂料进入工业化生产起源于德国，兴起于美国和日本，距今已有100多年的历史。据国家权威网站公布，在欧美发达国家涂料产品是无机高硅涂料占主流市场，达93％的市场占有量。而国内无机涂料市场占有量<5％但还是热固的，常温固化无机粉末涂料还是空白。
尽管欧美发达国家无机涂料产品已在民用建筑工程中得到广泛的应用，但是无机涂料在金属、木材领域的涂饰应用还是空白，我国也不例外。虽然近几年来，中国在无机涂料领域取得了长足的进步，骤冷骤热、苛刻的气象条件以及对涂料多效合一的要求，仍是无机涂料领域不能攻克的技术问题。
通过对中华人民共和国知识产权局专利简索与查询，CN201510396824.X的发明专利申请：一种常温固化型无机涂料及其制造方法，该专利对涂层耐酸、碱、盐雾的性能没有明确的说明；CN201510283440.7的发明专利申请：一种热反射隔热无机涂料的制备方法，该专利方法也仅仅解决了无机涂料隔热的性能；CN103496917A的发明专利申请：生态型内外墙无机涂料，该专利也将无机涂料定格于内外墙装饰。
三、发明内容：
本发明要解决的技术问题是：根据目前高硅无机涂料发展现有状况存在的 不足之处，本发明提供一种用于系列建筑新型多功能高硅石金涂料。本发明涂料可广泛应用于钢基体、砼基体、木基体等系列建筑和设备表面的防护。本发明涂料集耐酸、碱、盐雾侵蚀、防水、防火、阻燃、环保、耐久性为一体，为各种基质的建筑和设备提供多方位的防护；经试验检测，使用寿命可达70年之久。在温度不高于350℃且骤冷骤热的情况下，本发明涂料涂层性能稳定良好。另外，本发明涂料喷于外墙保护后，在太阳光的照射下，自然降温10-12℃，达到节能减排的效果。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案为：
本发明提供一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量百分含量表示，所述多功能高硅石金涂料主要由原料复合固化剂40～70％，复合粘合剂15～25％和复合硅铝酸盐15～35％组成。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量百分含量表示，所述复合固化剂的主要原料组成为液体二氧化硅50～75％，凸凹粉20～25％和叶腊石粉5～25％；
以重量百分含量表示，所述复合粘合剂的主要原料组成为钾水玻璃50～70％，氧化镁5～30％和高铝粉20～25％；
以重量百分含量表示，所述复合硅铝酸盐的主要原料组成为二氧化硅粉5～25％，硅酸镁25～50％和硅酸铝25～70％。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，所述二氧化硅粉的粒度为20～50纳米，凸凹粉的粒度为1～50纳米，叶腊石粉的粒度为1～50纳米；所述氧化镁的粒度为30～50纳米，高铝粉的粒度为30～50纳米；所述硅酸镁的粒度为10～50纳米，所述硅酸铝的粒度为10～50纳米。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，所述液体二氧化硅的密度为1.05～1.35g/cm3，所述钾水玻璃的密度为1.05～1.45g/cm3。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，所述凸凹粉为酸性凸凹粉。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，所述复合固化剂的制备方法为：首先按照复合固化剂的配比比例称取各种原料，将称取的二氧化硅液体置于反应釜内，加热至80～120℃时，加入凸凹粉，搅拌反应2～3小时；然后加入叶腊石粉，在80～120℃下反应80～100小时，最后得到复合硅溶胶即复合固化剂。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，所述复合粘合剂的制备方法为：首先按照复合粘合剂的配比比例称取各种原料，将称取的高铝粉与钾水玻璃混合，置于反应釜内，加热至80～120℃时，加入氧化镁，然后搅拌反应48～55小时，反应后得改性钾水玻璃即复合粘合剂。
根据上述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，所述复合硅铝酸盐的制备方法为：首先按照复合硅铝酸盐的配比比例称取各种原料，将称取的原料二氧化硅粉、硅酸镁和硅酸铝搅拌混合均匀，得到复合硅铝酸盐。
本发明涂料的生产方法：将按照涂料配方称取的复合固化剂、复合粘合剂和复合硅酸铝粉料混合搅拌10～20分钟，混匀后即得成品。所得产品涂料的密度为1.85g/cm3～2.2g/cm3，pH值为10～13，固化时间20℃≤20分钟。
本发明的积极有益效果：
1、本发明涂料是本发明人经多年潜心研制发明的一款高端防护涂料，本发明产品由多硅质无机材料组成，集装饰、防火、防腐、防水、环保、耐久性、节能、降耗为一体。
2、本发明涂料涂覆在金属、水泥、木材基体表面，经分散活化快速反应，生成具有物理、化学双重保护功能的保护层，经试验检测使用寿命达70年。
3、本发明涂料可以用在工业及民用相关领域，具有以下特点：
1)用于工业领域：
a、本发明涂料可用于石油、化工、冶炼、高铁路基、船舶、海运集装箱、露天的金属设备面层等，经喷涂保护后，涂层耐酸碱盐腐蚀，质量稳定，可保持70年不变。
b、本发明涂料可用于高温设备管道的防腐蚀施工。管道、设备表面温度不高于350℃，且在骤冷骤热的环境下，本发明涂料性能良好、稳定；
c、本发明涂料用于露天的设备。经喷涂保护层后，该保护层耐老化性能卓越，且能到达自然降温的效果。太阳光照射越强，自然降温可达10-12℃；
d、如遇火灾的发生，本发明涂料不燃烧、不变质，能推迟、延缓火灾发生发展的时间，为人员逃生及抢险救灾提供宝贵的时间。
e、本发明涂料用于艇、船、轮内的喷涂保护，本发明涂料耐海水腐蚀性能优良，且无味无毒，耐擦耐洗，可长久使用。
2)用于民用建筑领域：
a、本发明涂料用于高层超高层建筑内外墙的喷涂保护，可与墙面融为一体，绿色环保，70年不褪色、不掉皮、不裂缝；
b、本发明涂料喷于外墙保护后，在太阳光的照射下，自然降温10-12℃，达到节能减排的效果；
c、本发明涂料遇火灾时不燃烧，且具有阻燃功能。本发明涂料经1200℃高温，性能不发生改变；
d、本发明涂料由纳米材料构成，具有良好的透气性和高度呼吸力，且有防水性和抗碱性。本发明涂料不受水泥中碱性的侵蚀，不会发生粉化、脱皮、破坏的现象；
e、本发明涂料作为内墙装饰喷涂，色彩明艳、无毒无味，今天喷明天住，对人体健康没有任何伤害，100％保证绿色环保；作为内墙涂料，不易产生静电 吸附灰尘，并且清洗方便，能擦能洗，光亮无尘。
四、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明的内容。
实施例1：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂40g，复合粘合剂25g和复合硅铝酸盐35g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂40g的原料组成为液体二氧化硅20g(密度为1.05g/cm3)，凸凹粉10g(粒度为30纳米)和叶腊石粉10g(10纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂25g的原料组成为钾水玻璃12.5g(密度为1.45g/cm3)，氧化镁7.5g(粒度为50纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐35g的原料组成为二氧化硅粉1.75g(粒度为50纳米)，硅酸镁8.75g(粒度为20纳米)和硅酸铝24.5g(粒度为10纳米)。
实施例2：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂42g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐35g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂42g的原料组成为液体二氧化硅24g(密度为1.05g/cm3)，凸凹粉10g(粒度为30纳米)和叶腊石粉8g(粒度为15纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃13g(密度为1.35g/cm3)，氧化镁5g(粒度为30纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐35g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为40纳米)，硅酸镁10g(粒度为20纳米)和硅酸铝21g(粒度为10纳米)。
实施例3：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合 固化剂45g，复合粘合剂25g和复合硅铝酸盐30g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂45g的原料组成为液体二氧化硅31g(密度为1.05g/cm3)，凸凹粉10g(粒度为10纳米)和叶腊石粉4g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂25g的原料组成为钾水玻璃15g(密度为1.35g/cm3)，氧化镁5g(粒度为40纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐30g的原料组成为二氧化硅粉6g(粒度为40纳米)，硅酸镁8g(粒度为20纳米)和硅酸铝16g(粒度为10纳米)。
实施例4：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂45g，复合粘合剂20g和复合硅铝酸盐35g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂45g的原料组成为液体二氧化硅27g(密度为1.05g/cm3)，凸凹粉10g(粒度为20纳米)和叶腊石粉8g(粒度为10纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂20g的原料组成为钾水玻璃12g(密度为1.35g/cm3)，氧化镁4g(粒度为30纳米)和高铝粉4g(粒度为40纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐35g的原料组成为二氧化硅粉8g(粒度为30纳米)，硅酸镁15g(粒度为20纳米)和硅酸铝12g(粒度为10纳米)。
实施例5：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂50g，复合粘合剂25g和复合硅铝酸盐25g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂50g的原料组成为液体二氧化硅30g(密度为1.10g/cm3)，凸凹粉13g(粒度为30纳米)和叶腊石粉7g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂25g的原料组成为钾水玻璃16g(密度为1.30g/cm3)，氧化镁3g(粒度为40纳米)和高铝粉6g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐25g的原料组成为二氧化硅粉5g(粒度 为20纳米)，硅酸镁10g(粒度为15纳米)和硅酸铝10g(粒度为10纳米)。
实施例6：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂50g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐27g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂50g的原料组成为液体二氧化硅25g(密度为1.10g/cm3)，凸凹粉13g(粒度为30纳米)和叶腊石粉12g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃13g(密度为1.30g/cm3)，氧化镁5g(粒度为40纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐27g的原料组成为二氧化硅粉6g(粒度为40纳米)，硅酸镁9g(粒度为10纳米)和硅酸铝12g(粒度为10纳米)。
实施例7：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂52g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐25g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂52g的原料组成为液体二氧化硅31g(密度为1.20g/cm3)，凸凹粉11g(粒度为20纳米)和叶腊石粉10g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15g(密度为1.30g/cm3)，氧化镁3g(粒度为50纳米)和高铝粉5g(粒度为40纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐25g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为40纳米)，硅酸镁12g(粒度为40纳米)和硅酸铝9g(粒度为40纳米)。
实施例8：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂52g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐25g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂52g的原料组成为液体二氧化硅31g(密度为1.20g/cm3)，凸凹粉11g(粒度为20纳米)和叶腊石粉10g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15(密度为1.20g/cm3)g，氧化镁3g(粒度为30纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐25g的原料组成为二氧化硅粉3g(粒度为20纳米)，硅酸镁12g(粒度为10纳米)和硅酸铝10g(粒度为10纳米)。
实施例9：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂53g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐24g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂53g的原料组成为液体二氧化硅35g(密度为1.20g/cm3)，凸凹粉12g(粒度为30纳米)和叶腊石粉6g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15g(密度为1.20g/cm3)，氧化镁3g(粒度为30纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐24g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为20纳米)，硅酸镁10.8g(粒度为10纳米)和硅酸铝9.2g(粒度为30纳米)。
实施例10：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂53g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐24g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂53g的原料组成为液体二氧化硅34g(密度为1.25g/cm3)，凸凹粉11g(粒度为30纳米)和叶腊石粉8g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15g(密度为1.25g/cm3)，氧化镁3.2g(粒度为50纳米)和高铝粉4.8g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐24g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为20纳米)，硅酸镁10.8g(粒度为10纳米)和硅酸铝9.2g(粒度为10纳米)。
实施例11：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合 固化剂55g，复合粘合剂21g和复合硅铝酸盐24g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂55g的原料组成为液体二氧化硅35g(密度为1.25g/cm3)，凸凹粉12g(粒度为50纳米)和叶腊石粉8g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂21g的原料组成为钾水玻璃14g(密度为1.25g/cm3)，氧化镁2g(粒度为30纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐24g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为50纳米)，硅酸镁10.8g(粒度为20纳米)和硅酸铝9.2g(粒度为20纳米)。
实施例12：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂58g，复合粘合剂22g和复合硅铝酸盐20g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂58g的原料组成为液体二氧化硅38g(密度为1.30g/cm3)，凸凹粉12g(粒度为20纳米)和叶腊石粉8g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂22g的原料组成为钾水玻璃14g(密度为1.10g/cm3)，氧化镁3g(粒度为30纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐20g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为50纳米)，硅酸镁10g(粒度为20纳米)和硅酸铝6g(粒度为10纳米)。
实施例13：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂60g，复合粘合剂20g和复合硅铝酸盐20g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂60g的原料组成为液体二氧化硅40g(密度为1.30g/cm3)，凸凹粉12g(粒度为10纳米)和叶腊石粉8g(粒度为10纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂20g的原料组成为钾水玻璃10g(密度为1.10g/cm3)，氧化镁5g(粒度为30纳米)和高铝粉5g(粒度为50纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐20g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度 为30纳米)，硅酸镁10g(粒度为20纳米)和硅酸铝6g(粒度为10纳米)。
实施例14：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂62g，复合粘合剂18g和复合硅铝酸盐20g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂62g的原料组成为液体二氧化硅40g(密度为1.35g/cm3)，凸凹粉14g(粒度为10纳米)和叶腊石粉8g(粒度为50纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂18g的原料组成为钾水玻璃9g(密度为1.10g/cm3)，氧化镁5g(粒度为30纳米)和高铝粉4g(粒度为40纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐20g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为50纳米)，硅酸镁10g(粒度为10纳米)和硅酸铝6g(粒度为10纳米)。
实施例15：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂65g，复合粘合剂20g和复合硅铝酸盐15g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂65g的原料组成为液体二氧化硅39g(密度为1.35g/cm3)，凸凹粉13g(粒度为20纳米)和叶腊石粉13g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂20g的原料组成为钾水玻璃12g(密度为1.05g/cm3)，氧化镁4g(粒度为50纳米)和高铝粉4g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐15g的原料组成为二氧化硅粉3g(粒度为50纳米)，硅酸镁7.5g(粒度为20纳米)和硅酸铝4.5g(粒度为20纳米)。
实施例16：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂65g，复合粘合剂20g和复合硅铝酸盐15g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂65g的原料组成为液体二氧化硅39g(密度为1.35g/cm3)，凸凹粉13g(粒度为20纳米)和叶腊石粉13g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂20g的原料组成为钾水玻璃12g(密度为1.05g/cm3)，氧化镁4g(粒度为30纳米)和高铝粉4g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐15g的原料组成为二氧化硅粉3g(粒度为50纳米)，硅酸镁7g(粒度为20纳米)和硅酸铝5g(粒度为20纳米)。
实施例17：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂70g，复合粘合剂15g和复合硅铝酸盐15g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂70g的原料组成为液体二氧化硅50g(密度为1.35g/cm3)，凸凹粉14g(粒度为30纳米)和叶腊石粉6g(粒度为10纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂15g的原料组成为钾水玻璃9g(密度为1.05g/cm3)，氧化镁3g(粒度为30纳米)和高铝粉3g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐15g的原料组成为二氧化硅粉3g(粒度为50纳米)，硅酸镁6.5g(粒度为10纳米)和硅酸铝5.5g(粒度为10纳米)。
实施例18：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂53g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐24g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂53g的原料组成为液体二氧化硅34g(密度为1.25g/cm3)，凸凹粉11g(粒度为30纳米)和叶腊石粉8g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15.8g(密度为1.25g/cm3)，氧化镁2.2g(粒度为50纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐24g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为20纳米)，硅酸镁10.8g(粒度为10纳米)和硅酸铝9.2g(粒度为10纳米)。
实施例19：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合 固化剂53g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐24g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂53g的原料组成为液体二氧化硅34g(密度为1.25g/cm3)，凸凹粉11g(粒度为30纳米)和叶腊石粉8g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15.8g(密度为1.25g/cm3)，氧化镁2.2g(粒度为50纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐24g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为20纳米)，硅酸镁10.8g(粒度为10纳米)和硅酸铝9.2g(粒度为10纳米)。
实施例20：
本发明用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，以重量g表示，由原料复合固化剂53g，复合粘合剂23g和复合硅铝酸盐24g组成；
以重量g表示，所述复合固化剂55g的原料组成为液体二氧化硅34g(密度为1.25g/cm3)，凸凹粉11g(粒度为30纳米)和叶腊石粉8g(粒度为20纳米)；
以重量g表示，所述复合粘合剂23g的原料组成为钾水玻璃15.8g(密度为1.25g/cm3)，氧化镁2.2g(粒度为50纳米)和高铝粉5g(粒度为30纳米)；
以重量g表示，所述复合硅铝酸盐24g的原料组成为二氧化硅粉4g(粒度为20纳米)，硅酸镁10.8g(粒度为10纳米)和硅酸铝9.2g(粒度为10纳米)。
上述实施例1-20中复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐的制备方法分别如下：
所述复合固化剂的制备方法为：首先按照实施例1-20任一所述复合固化剂的配比比例称取各种原料，将称取的二氧化硅液体置于反应釜内，加热至100℃时，加入凸凹粉，搅拌反应3小时；然后加入叶腊石粉，在100℃下反应90小时，最后得到复合硅溶胶即复合固化剂。
所述复合粘合剂的制备方法为：首先按照实施例1-20任一所述复合粘合剂的配比比例称取各种原料，将称取的高铝粉与钾水玻璃混合，置于反应釜内， 加热至100℃时，加入氧化镁，然后搅拌反应52小时，反应后得改性钾水玻璃即复合粘合剂。
所述复合硅铝酸盐的制备方法为：首先按照实施例1-20任一所述复合硅铝酸盐的配比比例称取各种原料，将称取的原料二氧化硅粉、硅酸镁和硅酸铝搅拌混合均匀，得到复合硅铝酸盐。
上述实施例1-20的应用效果：
按照本发明实施例1配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表1)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，4块试板出现裂缝、1块试板出现起泡。
表1本发明实施例1所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例2配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表2)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，3块试板出现裂缝，2块试板出现起泡。
表2本发明实施例2所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例3配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表3)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，5块试板出现裂缝、脱边。
表3本发明实施例3所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例4配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表4)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、 养护时间72小时的情况下，5块试板出现起泡。
表4本发明实施例4所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例5配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表5)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，3块试板出现起泡、2块试板边角有脱落。
表5本发明实施例5所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例6配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表6)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、 养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表6本发明实施例6所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例7配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表7)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表7本发明实施例7所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例8配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表8)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表8本发明实施例8所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例9配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表9)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，1块试板出现起泡，1块试板边角有脱落，3块试板合格。
表9本发明实施例9所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例10配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表10)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，1块试板边角有脱落，4块试板合格。
表10本发明实施例10所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例11配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详 见表11)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，1块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，2块试板合格。
表11本发明实施例11所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例12配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表12)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表12本发明实施例12所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例13配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表13)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表13本发明实施例13所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例14配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表14)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表14本发明实施例14所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例15配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表15)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表15本发明实施例15所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例16配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表16)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表16本发明实施例16所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例17配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表17)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，2块试板出现起泡，2块试板边角有脱落，1块试板合格。
表17本发明实施例17所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例18配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表18)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，5块试板合格。
表18本发明实施例18所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例19配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表19)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，5块试板合格。
表19本发明实施例18所得产品涂料的性能检测
按照本发明实施例20配比比例称取复合固化剂、复合粘合剂和复合硅铝酸盐；首先将称取的复合固化剂、复合粘合剂在常温下混合搅拌3分钟，然后加入复合硅铝酸盐再混合搅拌3分钟，得到本发明涂料(所得涂料的性能检测详见表20)。采用有气喷涂或无气喷涂，一次成型试板5块。在温度20℃、湿度25％、养护时间72小时的情况下，5块试板合格。
表20本发明实施例18所得产品涂料的性能检测

Claims (8)

1.一种用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于：以重量百分含量表示，所述多功能高硅石金涂料主要由原料复合固化剂40～70％，复合粘合剂15～25％和复合硅铝酸盐15～35％组成。
2.根据权利要求1所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于：以重量百分含量表示，所述复合固化剂的主要原料组成为液体二氧化硅50～75％，凸凹粉20～25％和叶腊石粉5～25％；
以重量百分含量表示，所述复合粘合剂的主要原料组成为钾水玻璃50～70％，氧化镁5～30％和高铝粉20～25％；
以重量百分含量表示，所述复合硅铝酸盐的主要原料组成为二氧化硅粉5～25％，硅酸镁25～50％和硅酸铝25～70％。
3.根据权利要求2所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于：所述二氧化硅粉的粒度为20～50纳米，凸凹粉的粒度为1～50纳米，叶腊石粉的粒度为1～50纳米；所述氧化镁的粒度为30～50纳米，高铝粉的粒度为30～50纳米；所述硅酸镁的粒度为10～50纳米，所述硅酸铝的粒度为10～50纳米。
4.根据权利要求2所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于：所述液体二氧化硅的密度为1.05～1.35g/cm3，所述钾水玻璃的密度为1.05～1.45g/cm3。
5.根据权利要求2所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于：所述凸凹粉为酸性凸凹粉。
6.根据权利要求2所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于，所述复合固化剂的制备方法为：首先按照复合固化剂的配比比例称取各种原料，将称取的二氧化硅液体置于反应釜内，加热至80～120℃时，加入凸凹粉，搅拌反应2～3小时；然后加入叶腊石粉，在80～120℃下反应80～100小时，最后得到复合硅溶胶即复合固化剂。
7.根据权利要求2所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于，所述复合粘合剂的制备方法为：首先按照复合粘合剂的配比比例称取各种原料，将称取的高铝粉与钾水玻璃混合，置于反应釜内，加热至80～120℃时，加入氧化镁，然后搅拌反应48～55小时，反应后得改性钾水玻璃即复合粘合剂。
8.根据权利要求2所述的用于系列建筑的多功能高硅石金涂料，其特征在于，所述复合硅铝酸盐的制备方法为：首先按照复合硅铝酸盐的配比比例称取各种原料，将称取的原料二氧化硅粉、硅酸镁和硅酸铝搅拌混合均匀，得到复合硅铝酸盐。
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