CN106003355A - 一种人造板均衡板坯成型系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种人造板均衡板坯成型系统，包括供料单元、传送钢带、成型单元、导向单元和支承单元；供料单元包括放置原料的原料仓，将原料排送至计量箱中的送料风机，对送入原料进行称重并达到预定重量后将原料送至输送机的计量箱，将原料输送至传送钢带的输送机；成型单元包括成型辊，辊面与传送钢带接触并间隔靠近成型辊周围安装的第一至第三压紧辊，以及分布在每个压紧辊后的加热器；导向单元包括将辊压成型板坯导出的第一导向辊，对传送钢带的行偏状态进行调整的校正辊轮，将传送钢带导向至输送机下方的第二导向辊；支承单元包括将第一和第二导向辊辊面之间接触的传送钢带进行支承的第一和第二支承辊。本发明能提高人造板的质量要求。

Description

一种人造板均衡板坯成型系统

技术领域

本发明涉及木材加工技术领域，具体涉及一种人造板均衡板坯成型系统。

背景技术

木材作为传统的材料，一直为人类所利用。随着自然资源和人类需求发生变化以及科学技术的进步，木材利用方式从原始的原木逐渐发展到锯材、单板、刨花、纤维和化学成分的利用，形成了一个庞大的新型木质材料家族，例如胶合板、刨花板、纤维板、单板层积材、集成材、重组木、定向刨花板、重组装饰薄木等木质重组材料，以及石膏刨花板、水泥刨花板、木/塑复合材料、木材/金属复合材料、木质导电材料和木材陶瓷等木基复合材料。其中，胶合板、刨花板和纤维板等三大类产品又属于人造板，其人造板是以木材或其他非木材植物为原料，经一定机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶粘剂和其他添加剂胶合而成的板材或模压制品，其延伸产品和深加工产品达上百种。人造板的诞生，标志着木材加工现代化时期的开始，使过程从单纯改变木材形状发展到改善木材性质。

随着我国经济步入稳步发展阶段，生产建设的扩大和人民生活水平的提高进一步刺激着木材消费。目前国产木材无论在数量和质量上都无法满足日益增长的需求，特别是提高木材的使用质量势在必行。而本发明的发明人经过研究发现，现有技术中人造板的加工工艺不完善，特别是对于人造板质量影响较大的板坯成型加工还有待提高。而如何通过对板坯成型加工进行改造，以提高包括人造板密度、厚度、形态、结构均衡性在内的质量要求，成为目前亟待解决的问题。

发明内容

针对现有技术存在的如何通过对板坯成型加工进行改造，提高包括人造板密度、厚度、形态、结构均衡性在内的质量要求的技术问题，本发明提供一种人造板均衡板坯成型系统。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种人造板均衡板坯成型系统，包括供料单元、传送钢带、成型单元、导向单元和支承单元；所述供料单元包括原料仓、送料风机、计量箱和输送机，所述原料仓适于放置原料，所述送料风机适于将原料排送至计量箱中，所述计量箱内设有适于对送入原料进行重量测量的称重传感器，并在达到预定重量后将原料送至输送机，所述输送机将原料输送至传送钢带；所述成型单元包括成型辊、第一压紧辊、第二压紧辊、第三压紧辊以及加热器，所述第一至第三压紧辊的辊面与传送钢带接触并间隔靠近成型辊周围安装，且所述第一至第三压紧辊上施加的压力依次增大，所述加热器间隔分布在第一至第三压紧辊之间以对相应辊压后的板坯加热；所述导向单元包括第一导向辊、校正辊轮和第二导向辊，所述第一导向辊、校正辊轮和第二导向辊的辊面与传送钢带接触，所述第一导向辊适于将经第三压紧辊辊压后的成型板坯导出，所述校正辊轮适于对传送钢带的行偏状态进行调整，所述第二导向辊适于将调整后的辊面传送钢带导向至输送机下方；所述支承单元包括第一支承辊和第二支承辊，所述第一支承辊和第二支承辊适于将第一导向辊和第二导向辊辊面之间接触的传送钢带顺序进行支承。

与现有技术相比，本发明提供的人造板均衡板坯成型系统中，供料单元包括原料仓、送料风机、计量箱和输送机，计量箱可对送入的原料进行重量计量，并在达到预定重量后才将原料送至输送机，因而可以对原料的加料过程进行准确控制；而通过输送机输送至传送钢带的原料，顺序通过第一压紧辊、第二压紧辊和第三压紧辊分别与成型辊形成的压辊对进行压紧，且第一至第三压紧辊上施加的压力依次增大；在相应辊压后的压紧辊后设置加热器，由此可对相应成型位置的板坯进行加热，以满足成型后的板坯不翘曲和不变形；同时，导向单元中的校正辊轮可对传送钢带的行偏状态进行调整，由此可以保持传送钢带的行走状态平稳均衡，因而保证成型后的人造板板坯在密度、厚度、形态和结构均衡性等质量要求上达标。

进一步，所述第一至第三压紧辊的辊轮直径依次减小。

进一步，所述第一至第三压紧辊的辊轮直径依次减小0.22-0.36毫米，所述第一至第三压紧辊上施加的压力依次增大0.08Mpa-0.10Mpa。

进一步，所述第一压紧辊和第二压紧辊之间、第二压紧辊和第三压紧辊之间和第三压紧辊之后，分别布置有一个对相应辊压后板坯加热的加热器，且布置的加热器距离辊压后的板坯距离依次减小。

进一步，所述加热器为石英红外线加热器或陶瓷红外线加热器。

附图说明

图1是本发明提供的人造板均衡板坯成型系统结构示意图。

图中，1、供料单元；11、原料仓；12、送料风机；13、计量箱；14、输送机；2、传送钢带；3、成型单元；31、成型辊；32、第一压紧辊；33、第二压紧辊；34、第三压紧辊；35、加热器；4、导向单元；41、第一导向辊；42、校正辊轮；43、第二导向辊；5、支承单元；51、第一支承辊；52、第二支承辊。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参考图1所示，本发明提供一种人造板均衡板坯成型系统，包括供料单元1、传送钢带2、成型单元3、导向单元4和支承单元5；所述供料单元1包括原料仓11、送料风机12、计量箱13和输送机14，所述原料仓11适于放置原料，所述送料风机12适于将原料排送至计量箱13中，所述计量箱13内设有适于对送入原料进行重量测量的称重传感器，并在达到预定重量后将原料送至输送机14，所述输送机14将原料输送至传送钢带2；所述成型单元3包括成型辊31、第一压紧辊32、第二压紧辊33、第三压紧辊34以及加热器35，所述第一至第三压紧辊32-34的辊面与传送钢带2接触并间隔靠近成型辊31周围安装，且所述第一至第三压紧辊32-34上施加的压力依次增大，所述加热器35间隔分布在第一至第三压紧辊32-34之间以对相应辊压后的板坯加热；所述导向单元4包括第一导向辊41、校正辊轮42和第二导向辊43，所述第一导向辊41、校正辊轮42和第二导向辊43的辊面与传送钢带2接触，所述第一导向辊41适于将经第三压紧辊34辊压后的成型板坯导出，所述校正辊轮42适于对传送钢带2的行偏状态进行调整，所述第二导向辊43适于将调整后的辊面传送钢带2导向至输送机14下方；所述支承单元5包括第一支承辊51和第二支承辊51，所述第一支承辊51和第二支承辊52适于将第一导向辊41和第二导向辊43辊面之间接触的传送钢带2顺序进行支承。

与现有技术相比，本发明提供的人造板均衡板坯成型系统中，供料单元包括原料仓、送料风机、计量箱和输送机，计量箱可对送入的原料进行重量计量，并在达到预定重量后才将原料送至输送机，因而可以对原料的加料过程进行准确控制；而通过输送机输送至传送钢带的原料，顺序通过第一压紧辊、第二压紧辊和第三压紧辊分别与成型辊形成的压辊对进行压紧，且第一至第三压紧辊上施加的压力依次增大；在相应辊压后的压紧辊后设置加热器，由此可对相应成型位置的板坯进行加热，以满足成型后的板坯不翘曲和不变形；同时，导向单元中的校正辊轮可对传送钢带的行偏状态进行调整，由此可以保持传送钢带的行走状态平稳均衡，因而保证成型后的人造板板坯在密度、厚度、形态和结构均衡性等质量要求上达标。

具体地，在本发明提供的人造板均衡板坯成型系统中，所述成型辊31、第一压紧辊32、第二压紧辊33、第三压紧辊34、第一导向辊41、第二导向辊43、第一支承辊51和第二支承辊52之间的辊面上安装有传送钢带2，所述原料仓11中放置的原料为在木材碎屑或削片中施加胶粘剂和其他添加剂搅合形成，从所述原料仓11排送至计量箱13中的原料，经计量箱13中的称重传感器测量并达到预定重量后送至输送机14，输送机14再将原料输送至传送钢带2，由此可以保证向传送钢带很均匀地供料，且计量箱向输送机输送原料的时机是在上一次输送至输送机中的原料快要完全输送至传送钢带时，计量箱才向输送机输送当前预定重量的原料。而后，输送机14输送至传送钢带2上的原料，首先通过第一压紧辊32与成型辊31形成的压辊对进行预压紧，接着分布在第一压紧辊32后的加热器35对预压后的板坯进行加热，以保证预压后的板坏形态；其次通过第二压紧辊33与成型辊31形成的压辊对进行精压紧，即将预压后的板坯进行精准压紧并保证板坯的成型结构，同样地分布在第二压紧辊33后的加热器35对精压后的板坯进行加热，以保证精压后的板坏形态；再次通过第三压紧辊34与成型辊31形成的压辊对进行加压紧，即将精压后的板坯进行加压紧并保证板坯的成型厚度和密度，同样地分布在第三压紧辊34后的加热器35对加压后的板坯进行加热，以保证加压后的板坏形态；同时，施加在第一压紧辊32、第二压紧辊33和第三压紧辊34上的压力依次加大，由此可以较好地保证成型后的板坯在密度、厚度、形态和结构均衡性等质量要求上达标，从而更好地满足实际应用。最后，经第三压紧辊34后的加热器35对加压后的板坯进行加热后，即完成了人造板的板坯成型，成型后的板坯经第一导向辊41导出供后续工序加工使用，此时传送钢带2经第一导向辊41、第一支承辊51、第二支承辊52及校正辊轮42调整后又重新流回到第二导向辊43，第二导向辊43再将传送钢带2导向至输送机14下方，供输送机14输送原料至传送钢带2上。

作为具体实施例，所述第一至第三压紧辊32-34的辊轮直径依次减小，由此在施加相同外力的情况下，作用到板坯上的力更大，同时施加在第一压紧辊32、第二压紧辊33和第三压紧辊34上的压力依次加大，因而可以更好地满足各个压紧阶段所需要的压力，保证成型后的板坯密度具有很好地一致性。

作为具体实施例，所述第一至第三压紧辊32-34的辊轮直径依次减小0.22-0.36毫米，所述第一至第三压紧辊32-34上施加的压力依次增大0.08Mpa-0.10Mpa，由此可以保证成型后的板坯在密度、厚度、形态和结构均衡性上具有很好地一致性，且板坯密度相比于现有的人造板板坯密度能提高15-25％，板坯厚度一致性相比于现有的人造板板坯厚度一致性能提高30％以上，因而有效改善了现有人造板板坯的成型质量指标。

作为具体实施例，所述第一压紧辊32和第二压紧辊33之间、第二压紧辊33和第三压紧辊34之间和第三压紧辊34之后，分别布置有一个对相应辊压后板坯加热的加热器35，由此在满足各个压紧阶段的加热需求时又能降低加热成本。进一步优选的实施方式，所述第一压紧辊32和第二压紧辊33之间、第二压紧辊33和第三压紧辊34之间和第三压紧辊34之后布置的每个加热器35，与辊压后板坯之间的距离依次减小，即第一压紧辊后的板坯、第二压紧辊后的板坯和第三压紧辊后的板坯上接收的热量依次增大，由此可以更好地对各个压紧阶段后的板坯进行加热，保证成型后的板坯不翘曲和不变形。

作为具体实施例，所述加热器35为石英红外线加热器或陶瓷红外线加热器，其该种红外线加热器具有较好的辐射效率和辐射范围，能充分保证其产生的热量被辊后的板坯吸收，且具有很长的加热使用寿命。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种人造板均衡板坯成型系统，其特征在于，包括供料单元、传送钢带、成型单元、导向单元和支承单元；所述供料单元包括原料仓、送料风机、计量箱和输送机，所述原料仓适于放置原料，所述送料风机适于将原料排送至计量箱中，所述计量箱内设有适于对送入原料进行重量测量的称重传感器，并在达到预定重量后将原料送至输送机，所述输送机将原料输送至传送钢带；所述成型单元包括成型辊、第一压紧辊、第二压紧辊、第三压紧辊以及加热器，所述第一至第三压紧辊的辊面与传送钢带接触并间隔靠近成型辊周围安装，且所述第一至第三压紧辊上施加的压力依次增大，所述加热器间隔分布在第一至第三压紧辊之间以对相应辊压后的板坯加热；所述导向单元包括第一导向辊、校正辊轮和第二导向辊，所述第一导向辊、校正辊轮和第二导向辊的辊面与传送钢带接触，所述第一导向辊适于将经第三压紧辊辊压后的成型板坯导出，所述校正辊轮适于对传送钢带的行偏状态进行调整，所述第二导向辊适于将调整后的辊面传送钢带导向至输送机下方；所述支承单元包括第一支承辊和第二支承辊，所述第一支承辊和第二支承辊适于将第一导向辊和第二导向辊辊面之间接触的传送钢带顺序进行支承。

2.根据权利要求1所述的人造板均衡板坯成型系统，其特征在于，所述第一至第三压紧辊的辊轮直径依次减小。

3.根据权利要求2所述的人造板板坯成型系统，其特征在于，所述第一至第三压紧辊的辊轮直径依次减小0.22-0.36毫米，所述第一至第三压紧辊上施加的压力依次增大0.08Mpa-0.10Mpa。

4.根据权利要求1所述的人造板均衡板坯成型系统，其特征在于，所述第一压紧辊和第二压紧辊之间、第二压紧辊和第三压紧辊之间和第三压紧辊之后，分别布置有一个对相应辊压后板坯加热的加热器，且布置的加热器距离辊压后的板坯距离依次减小。

5.根据权利要求1或4所述的人造板均衡板坯成型系统，其特征在于，所述加热器为石英红外线加热器或陶瓷红外线加热器。