CN106002039A - 用于薄板切割的胎具及薄板切割方法 - Google Patents

用于薄板切割的胎具及薄板切割方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供用于薄板切割的胎具，包括胎板，胎板的上表面开设切割槽，所述切割槽的形状与待加工工件的形状相应。胎板的上表面设置磁铁。在进行切割时，薄板放置在胎板的上表面，激光的切割路径沿着胎板上的切割槽。当压力气体会作用于薄板上，整个薄板能够得到胎板的支撑，不会出现薄板下沉、变形的现象。通过磁铁使薄板牢固地固定在胎板上，解决了切割过程中薄板会产生位移的问题，提高了切割工件的加工精度。本发明还提供一种薄板切割的方法，包括制作胎具的切割槽，将薄板通过磁铁固定在胎板上面，制激光沿着切割槽进行切割。

Description

用于薄板切割的胎具及薄板切割方法
技术领域
本发明涉及激光切割加工技术领域，尤其是用于薄板切割的胎具及薄板切割方法。
背景技术
现有激光设备的工作平台为镂空结构。工作台的四周为支撑面，中间为镂空部分。在切割薄板时，直接将薄板放置在工作平台上，使薄板通过支撑面支撑。控制激光速对位于镂空部分的薄板进行切割。由于激光切割薄板时，压力气体会作用于薄板上，从而导致薄板下沉、变形，产生位移，导致切割出的薄板的断面光洁度下降，切割精度低。而且，这种切割方式无法对厚度在0.5毫米以下的板材进行切割。可见，现有的薄板切割中，存在以下技术问题：切割过程中薄板会出现下沉、变形，导致切割精度低；且无法切割0.5毫米以下厚度的薄板。
发明内容
本发明的目的是提供用于薄板切割的胎具，在胎具上设置切割槽形成切割轨道，使薄板得到支撑，又不影响切割路径。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
用于薄板切割的胎具，包括胎板，所述胎板的上表面开设切割槽，所述切割槽的形状与待加工工件的形状相应。在进行切割时，薄板放置在胎板的上表面，激光的切割路径沿着胎板上的切割槽。当压力气体会作用于薄板上，整个薄板能够得到胎板的支撑，不会出现薄板下沉、变形的现象。
在一种优选的实施方式中，所述切割槽的宽度为0.3-5mm。根据切割的需要，切割槽的宽度可根据实际情况作调整。
在一种优选的实施方式中，所述胎板的上表面设置磁铁。通过磁铁使薄板牢固地固定在胎板上，解决了切割过程中薄板会产生位移的问题，提高了切割工件的加工精度。
在一种优选的实施方式中，所述磁铁的数量为多个，所述磁铁分布在所述切割槽的两侧。
在一种优选的实施方式中，还包括支撑座，所述胎板固定在所述支撑座上。
本发明还提供一种薄板切割的方法，包括以下步骤，
步骤S101，根据工件的形状制作胎具的切割槽，使所述切割槽的形状与待加工工件的形状相应。根据加工工件的形状制作胎具的切割槽，使胎具的切割槽与工件的形状相应，以使薄板的切割路径能够沿着切割槽进行，不会划伤胎具。
步骤S201，将薄板通过磁铁固定在胎板上面。薄板通过磁铁固定在胎板上，避免在切割过程中，薄板产生位移。
步骤S301，控制激光切割机对薄板进行切割，其切割路径沿着所述切割槽进行切割。
在一种优选的实施方式中，在步骤S101之后还包括，
步骤S102，将所述胎具固定在所述激光切割机的工作台上；
步骤S103，选择所述切割槽的某一点作为原点，根据切割槽的形状以及原点位置，生成切割路径，所述切割路径与所述切割槽一样。通过原点位置的选择，以及对切割槽形状的分析，使激光切割机的切割路径与切割槽匹配。
在一种优选的实施方式中，步骤S301中包括，
步骤S3010，使激光光束对准所述原点位置；
步骤S3011，控制激光光束从原点位置开始，沿着切割路径对薄板进行切割。
本发明的有益效果为：
在进行切割时，薄板放置在胎板的上表面，激光的切割路径沿着胎板上的切割槽。当压力气体会作用于薄板上，整个薄板能够得到胎板的支撑，不会出现薄板下沉、变形的现象。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是胎具的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
结合图1所示，本发明提供一种用于薄板切割的胎具，包括胎板1，胎板1为一方形的钢板。胎板1的上表面开设切割槽10，切割槽10的形状与待加工工件的形状相应，本实施例中，切割槽10为圆形。切割槽10的宽度可以在0.3-5mm的范围内，以保证其宽度能够满足激光光束切割的需求。而且，切割槽10的尺寸不会因为过宽，而导致薄板的切割边缘得不到胎板1的支撑而发生变形。根据切割的需要，切割槽10的宽度可根据实际情况作调整。胎板1的上表面设置十二个磁铁11。十二个磁铁11成对地设置，均匀地沿着切割槽10的圆周边缘的两侧分布。在进行切割时，薄板放置在胎板1的上表面，通过磁铁11使薄板牢固地固定在胎板1上。激光的切割路径沿着胎板1上的切割槽10对薄板进行切割。当压力气体会作用于薄板上，整个薄板能够得到胎板1的支撑，不会出现薄板下沉、变形的现象，通过磁铁的强力固定，解决了切割过程中薄板会产生位移的问题，提高了切割工件的加工精度。为了方便将胎板1固定在激光切割机的工作台上，在一种实施方式中，还包括支撑座2，胎板1通过螺钉固定在支撑座2上。支撑座2的四个支脚通过螺钉固定在激光切割机的工作台上。
本发明还提供一种薄板切割的方法，包括以下步骤，
步骤S101，根据工件的形状制作胎具的切割槽，使所述切割槽的形状与待加工工件的形状相应。根据加工工件的形状制作胎具的切割槽，使胎具的切割槽与工件的形状相应，以使薄板的切割路径能够沿着切割槽进行，不会划伤胎具。
步骤S102，将所述胎具固定在所述激光切割机的工作台上；
步骤S103，选择所述切割槽的某一点作为原点，根据切割槽的形状以及原点位置，生成切割路径，所述切割路径与所述切割槽一样。通过原点位置的选择，以及对切割槽形状的分析，使激光切割机的切割路径与切割槽匹配。
步骤S201，将薄板通过磁铁固定在胎板上面。薄板通过磁铁固定在胎板上，避免在切割过程中，薄板产生位移。
步骤S3010，使激光光束对准所述原点位置；
步骤S3011，控制激光光束从原点位置开始，沿着切割路径对薄板进行切割。
对根据上述切割方法切割后的薄板进行检测，将该检测结果与现有的激光切割出来的板材进行对比，其比较结果如下表一。从表一的检测数据可知，本发明切割出来的板材，切面的粗糙度远远小于现有技术切割出来的板材。整个板材的平整度也得到了提高，有效地解决了现有的薄板在切割过程中出现下沉、变形的问题。
表一
本发明 现有技术
切面粗糙度 Ra0.2～0.3μm Ra1.6～0.4μm
平整度 <0.03mm >0.06mm
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.用于薄板切割的胎具，其特征在于：包括胎板，所述胎板的上表面开设切割槽，所述切割槽的形状与待加工工件的形状相应。
2.根据权利要求1所述的用于薄板切割的胎具，其特征在于：所述切割槽的宽度为0.3-5mm。
3.根据权利要求1或2所述的用于薄板切割的胎具，其特征在于：在所述胎板的上表面设置磁铁。
4.根据权利要求3所述的用于薄板切割的胎具，其特征在于：所述磁铁的数量为多个，所述磁铁分布在所述切割槽的两侧。
5.根据权利要求4所述的用于薄板切割的胎具，其特征在于：还包括支撑座，所述胎板固定在所述支撑座上。
6.薄板切割的方法，使用权利要求1-5任一所述的胎具，其特征在于：包括以下步骤，
步骤S101，根据工件的形状制作胎具的切割槽，使所述切割槽的形状与待加工工件的形状相应；
步骤S201，将薄板通过磁铁固定在胎板上面；
步骤S301，控制激光切割机对薄板进行切割，其切割路径沿着所述切割槽进行切割。
7.根据权利要求6所述的薄板切割的方法，其特征在于：在步骤S101之后还包括，
步骤S102，将所述胎具固定在所述激光切割机的工作台上；
步骤S103，选择所述切割槽的某一点作为原点，根据切割槽的形状以及原点位置，生成切割路径，所述切割路径与所述切割槽一样。
8.根据权利要求7所述的薄板切割的方法，其特征在于：步骤S301中包括，
步骤S3010，使激光光束对准所述原点位置；
步骤S3011，控制激光光束从原点位置开始，沿着切割路径对薄板进行切割。
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